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Verfahren zur Herstellung einer mit Schaumstoff beschichteten
Textilgewebebahn
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welches das gelöste Gas enthält, bei einem Druck von etwa 7 kg/cm auf eine kurze Strecke des vor- beigeführten Gewebes aufgebracht, wodurch die gesamte Druckverminderung und Schaumbildung innerhalb einer kurzen Strecke des vorbeiziehenden Gewebes erfolgt und der auf dem Gewebe abgelagerte Schaum frisch gebildet wird. Beim Expandieren des Gases von etwa 7 kg/cmz auf etwa Atmosphärendruck bewirkt das Gas eine Kühlung, wodurch die Temperatur des abgeschiedenen Schaumes messbar niedriger ist, als die des unter Druck stehenden Harzes.
Besondere Aufmerksamkeit wird auf den Umstand gerichtet, dass die Schicht-Struktur, welche die zwei Schichten Baumwollstoff und dazwischen einen Kern aus Polyurethanharzschaum enthält, direkt von einer Kalibrierzone in eine Dicken-Einstellzone gebracht wird und die Dicke der Schicht-Struktur während des Erhitzens zur Polymerisation des Harzes und Härtung der Schicht-Struktur auf den vorher bestimmten Wert gehalten wird.
Sobald die Polymerisation des Polyurethans soweit fortgeschritten ist, dass eine weitere Expansion und/oder ein Zusammenfallen des Schaumes unwahrscheinlich ist, kann die Schicht-Struktur, ohne dass sie mit Rollen oder Bändern zusammengehalten werden muss, weiteren Härtungsbehandlungen unterworfen werden. Die Viskosität des zur Herstellung des Schaumes angewendeten Harzes ist hinreichend gross, so dass der Harzschaum die Dicke des Gewebes nicht leicht durchdringt, jedoch während der Polymerisation und Härtung fest mit dem Gewebe verbunden wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung einer mit Schaumstoff beschichteten Textilgewebebahn durch Aufbringen einer schäumbaren Mischung aus reaktionsfähigen Komponenten eines Polymers in der flüssigen Phase auf die Textilgewebebahn. wobei diese Mischung reagiert und einen Schaum bildet, wonach durch Erhitzung eine Härtung der geschäumten Mischung zu einem fest an das Gewebe gebundenen
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Mischung der Kunstharzkomponenten gelöst und die so erhaltene Mischung atmosphärischem Druck ausgesetzt wird, wobei sich das Gas entspannt und ein Gasblasen enthaltendes Gemisch gebildet wird, welches auf die Textilbahn aufgebracht wird, bevor die Polymerisationsreaktion erfolgt.
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Process for the production of a coated with foam
Textile fabric sheet
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which contains the dissolved gas is applied at a pressure of about 7 kg / cm to a short stretch of the passing tissue, whereby all pressure reduction and foaming takes place within a short stretch of the passing tissue and the foam deposited on the tissue is freshly formed . When the gas expands from about 7 kg / cm2 to about atmospheric pressure, the gas causes a cooling, whereby the temperature of the deposited foam is measurably lower than that of the pressurized resin.
Particular attention is paid to the fact that the layer structure, which contains the two layers of cotton fabric and a core of polyurethane resin foam in between, is brought directly from a calibration zone into a thickness adjustment zone and the thickness of the layer structure is brought to polymerisation during heating of the resin and hardening of the layer structure is kept at the predetermined value.
As soon as the polymerization of the polyurethane has progressed to such an extent that further expansion and / or collapse of the foam is unlikely, the layer structure can be subjected to further curing treatments without having to be held together with rollers or tapes. The viscosity of the resin used to make the foam is sufficiently high that the resin foam does not easily penetrate the thickness of the fabric, but is firmly bonded to the fabric during polymerization and curing.
PATENT CLAIMS:
1. A method for producing a foam-coated textile fabric web by applying a foamable mixture of reactive components of a polymer in the liquid phase to the textile fabric web. this mixture reacts and forms a foam, whereupon, by heating, the foamed mixture hardens to form a firmly bound to the tissue
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Mixture of the synthetic resin components is dissolved and the mixture obtained in this way is exposed to atmospheric pressure, the gas being expanded and a mixture containing gas bubbles being formed which is applied to the textile web before the polymerization reaction takes place.