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Procédé d'établissement de planchers en béton,
La présente invention a pour objet un procédé d'établissement de planchers en béton et plus spécialement de planchers creux.
On a déjà préconisé de nombreux modes d'établis- sement de planchers en béton à l'aide d'éléments préparés et fabriqués d'avance et juxtaposés les uns à côté des autres, ces éléments étant rendus solidaires les uns des autres par tout inoyen approprié tels que la coulée de béton dans les joints, l'encastrement des éléments dans des poutres longitudinales, etc....
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L'invention actuelle a pour but de procurer un moyen de construire les planchers en béton qui permette de supprimer tout coffrage lors de l'établissement du plan- cher et qui, en outre, tende à obtenir un plancher léger et résistant à la fois en rendant possible l'établissement de canalisation, de tuyaux et de câbles conducteurs à l'in- térieure même du plancher.
En ordre, subsidiaire, l'invention a pour but @ également de procurer un moyen de construire aisément en
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chantier ion 6luihenta oui hourc1io r1ont1,n{w à tonner ulté- rieurement le plancher.
Le procédé, objet de l'invention, est caractéri- sé essentiellement en ce qu'il est fait usage de longues poutres creuses placées les unes à côté des autres ou éventuellement espacées et réunies les unes aux autres par des blocs ou plaques en matériaux légers, ces poutres creuses étant constituées par la superposition de chenaux en béton de composition et de densité différentes, placés les uns sur les autres de façon que les cavités des che- naux juxtaposées forment un conduit continu.
Dans la réalisation pratique de l'invention, les poutres creuses sont constituées par la réunion d'éléments en béton qui sont formés chacun de deux chenaux superposés et qui sont mis bout à bout et réunis les uns aux autres pur des poutres étroites en béton armé. Les chenaux inférieurs sont constitués par des agglomérés de cendrées ou autres matières poreuses tandis que les chenaux supérieurs sont formés en un béton compact de grande résistance.
Afin de bien faire comprendre l'invention, on en donnera ci-après un exemple de réalisation.
La figure I montre en élévation par bout la
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construction des poutres creuses ou hourdis destinés à être employés pour l'établissement des planchers.
La figure 2 est une vue correspondante en plan,
Lu figure 3 represente on élévation par bout, une variante de fabrication pour le cas où le plancher ne doit pas être formé de poutres creuses jointives..
Comme le montrent clairement ces figures, il est fait usage de blocs I en béton en forme de chenal. Ces blocs I sont construits en série séparément et sont formés en un aggloméré léger, poreux,peu dense, comme par exem- ple en aggloméré de cendrées, de scories concassées extra légères, laitier et autres produits économiques et peu coûteux.
Au dessus d'un certain nombre de blocs 1 sembla- bles de dimensions relativement réduites et mis bout à bout sont placés d'autres blocs 2 en forme de chenal ren- versé, de telle sorte que les bords 3 des blocs 2 reposent sur les bords 4 des blocs I. Ces blocs 2 sont formés en agglomérés de béton de grande résistance. Comme les blocs I, ils sont fabriqués séparément et mis en tas pour la prise.
Lorsque les blocs I et 2 sont placés les uns sur les autres, ils forment un élément qui présente une partie vide 5. La mise bout à bout d'un certain nombre de ces éléments forme ainsi un chenal sans interruption d'un bout de la poutre en formation à l'autre bout. Cette poutre formée d'éléments mis bout à bout est mise à longueur en chantier, pour le plancher auquel elle doit servir.
Il y a lieu de remarquer que pour augmenter la solidité de la poutre à obtenir, il est possible de décaler les blocs supérieurs par rapport aux blocs inférieurs de manière à co quo les joints vorticaux des blocs successifs supérieurs
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et inférieurs soient placés en quiconce. Pour former les poutres ou hourdis, les éléments sont alors placés entre deux planches 6 disposées verticalement à une cer- taine distance de ces éléments et parallèlement à ceux-ci.
Il est loisible, comme le montrent les figures I et 2, et pour faciliter la construction des poutres creuses, de pro- céder à la fabrication simultanée d'un certain nombre ae poutres. A cet effet, on établit, sur le terrain, dessé- ent ries parallèles d'éléments qui présent/une longueur dé- terminée pour le plancher à construire et qui sont sépa- rées les unes des autres par des planches verticales équi- distantes 6. La distance entre les planches et les éléments et la hauteur des planches sont variables suivant la ré- sistance et la largeur que l'on veut obtenir pour les poutres.
Il y a lieu de remarquer,que les éléments mis bout à bout sont maçonnés à l'endroit du joint 7, afin de les souder les uns aux autres.
Les éléments étant ainsi placés bout à bout jusqu'à la longueur de la poutre à obtenir, deux fers ronds
8 sont disposés de chaque côté 'des éléments et à une petite distance du fond de manière à permettre au béton de s'in- troduire sous eux. L'espace vide entre les éléments et les planchas 6 est alors rempli do béton riche jusqu'à un centimètre environ du bord supérieur des éléments. A ce mo- ment, deux autres fers ronds 9 sont-disposés au-dessus du béton et noyés dans le béton frais coulé jusqu'au moment où tous les vides entre les planches 6 et la paroi exté- rieure des éléments sont remplis. Les fers 8 et 9 peuvent être éventuellement reliés par des étriers 10,comme mon- tré à la figure 3.
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Lorsque le béton est pris, les planches 6 sont enlevées laissant sur le terrain les poutres creuses à longueur voulue, prêtes à être emportées pour l'établis- sement du plancher. Par suite de la porosité du béton léger dontsont formés les chenaux inférieurs I, le béton coulé entre les éléments I et 2'et les planches 6 assure l'as- semblage permanent de ces éléments avec le béton formant ainsi un ensemble résistant. Ces poutres creuses peuvent être disposées jointives suivant leur longueur et être recouvertes d'une mince couche de béton constituant ainsi le plancher. Leur placoment n'exige l'établissement d'aucun coffrage et l'existence des chenaux 5 sur toute la longueur des poutres permet l'installation des conduites ou tuyaux de ga z, de chauffage, le placement des fils électriques des installations d'éclairage, de téléphone, etc....
Les poutres creuses en béton peuvent également ne pas être placées jointives et être séparées les unes des autres par des intervalles qui sont ensuite remplis par exemple par des dalles II (fig. 3) faites en matériaux légers. Dans ce cas, lors de leur fabrication, il est né- cessaire de prévoir des rebords 12 destinés à recevoir ces dalles, comme le montre clairement la figure 3.
Les planchers construits de la manière décrite ci-dessus sont légers; insonores et de construction rapide, grâce à la formation des éléments ou hourdis en deux parties de densité et de porosité différentes; la partie supérieure qui résiste à la compression est la seule qui est consti- tuée en matériaux denses et compacts, tandis que la partie inférieure formée de matériaux légers et poreux permet d'éviter la c.ondensation et rend possible le dopage direct des matériaux qui doivent y être appliqués.
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Method of establishing concrete floors,
The present invention relates to a process for establishing concrete floors and more especially hollow floors.
Many methods of establishing concrete floors have already been recommended using elements prepared and manufactured in advance and juxtaposed one beside the other, these elements being made integral with each other by any means. suitable such as pouring concrete in joints, embedding elements in longitudinal beams, etc.
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The object of the present invention is to provide a means of constructing concrete floors which makes it possible to eliminate any formwork during the laying of the floor and which, moreover, tends to obtain a light and resistant floor both in terms of weight and of strength. making it possible to install conduits, pipes and conductive cables inside the floor itself.
In the alternative, the invention also aims to provide a means of easily constructing in
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construction site ion 6luihenta yes hourc1io r1ont1, n {w to thunder the floor later.
The method, which is the subject of the invention, is characterized essentially in that use is made of long hollow beams placed one beside the other or possibly spaced apart and joined together by blocks or plates of light materials. , these hollow beams being formed by the superposition of concrete channels of different composition and density, placed one on top of the other so that the cavities of the juxtaposed channels form a continuous duct.
In the practical embodiment of the invention, the hollow beams are formed by the union of concrete elements which are each formed of two superimposed channels and which are placed end to end and joined to each other pure narrow reinforced concrete beams. . The lower channels are made of agglomerates of ash or other porous materials, while the upper channels are made of compact concrete of great strength.
In order to make the invention fully understood, an exemplary embodiment thereof will be given below.
Figure I shows in end elevation the
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construction of hollow beams or slabs intended to be used for the establishment of floors.
Figure 2 is a corresponding plan view,
Lu figure 3 represents one end elevation, a manufacturing variant for the case where the floor must not be formed of hollow contiguous beams.
As these figures clearly show, use is made of channel-shaped concrete blocks I. These blocks I are built in series separately and are formed of a light, porous, low density agglomerate, such as, for example, agglomerate of ash, extra light crushed slag, slag and other economical and inexpensive products.
Above a certain number of similar blocks 1 of relatively small dimensions and placed end to end are placed other blocks 2 in the form of an inverted channel, so that the edges 3 of the blocks 2 rest on the edges 4 of blocks I. These blocks 2 are formed from high strength concrete agglomerates. Like I Blocks, they are made separately and stacked for taking.
When the blocks I and 2 are placed on top of each other, they form an element which has an empty part 5. The placing end to end of a certain number of these elements thus forms a channel without interruption of one end of the beam in formation at the other end. This beam formed of elements placed end to end is cut to length on site, for the floor to which it is to be used.
It should be noted that to increase the strength of the beam to be obtained, it is possible to offset the upper blocks with respect to the lower blocks so as to keep the vortical joints of the successive upper blocks
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and lower are placed in staggered rows. To form the beams or slabs, the elements are then placed between two boards 6 arranged vertically at a certain distance from these elements and parallel to them.
It is possible, as shown in Figures I and 2, and to facilitate the construction of hollow beams, to proceed with the simultaneous manufacture of a number of beams. For this purpose, parallel sections of elements are established on the ground which have a defined length for the floor to be constructed and which are separated from each other by equidistant vertical boards 6 The distance between the boards and the elements and the height of the boards are variable according to the strength and the width that one wants to obtain for the beams.
It should be noted that the elements placed end to end are built in the location of the joint 7, in order to weld them to each other.
The elements being thus placed end to end up to the length of the beam to be obtained, two round bars
8 are arranged on each side of the elements and at a small distance from the bottom so as to allow concrete to enter under them. The empty space between the elements and the planchas 6 is then filled with rich concrete up to about one centimeter from the upper edge of the elements. At this moment, two other round bars 9 are placed above the concrete and embedded in the fresh poured concrete until all the voids between the boards 6 and the outer wall of the elements are filled. The irons 8 and 9 can optionally be connected by stirrups 10, as shown in figure 3.
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When the concrete is set, the boards 6 are removed leaving the hollow beams of the desired length on the ground, ready to be taken away for the laying of the floor. As a result of the porosity of the lightweight concrete of which the lower channels I are formed, the concrete poured between the elements I and 2 ′ and the boards 6 ensures the permanent assembly of these elements with the concrete thus forming a resistant whole. These hollow beams can be disposed contiguously along their length and be covered with a thin layer of concrete thus constituting the floor. Their placoment does not require the establishment of any formwork and the existence of channels 5 over the entire length of the beams allows the installation of ducts or pipes of ga z, heating, the placement of electric wires of lighting installations. , telephone, etc ....
The hollow concrete beams can also not be placed contiguous and be separated from each other by intervals which are then filled for example by slabs II (fig. 3) made of lightweight materials. In this case, during their manufacture, it is necessary to provide flanges 12 intended to receive these tiles, as clearly shown in FIG. 3.
Floors constructed as described above are lightweight; soundproof and of rapid construction, thanks to the formation of elements or slabs in two parts of different density and porosity; the upper part which is resistant to compression is the only one which is made of dense and compact materials, while the lower part formed from light and porous materials avoids condensation and makes possible the direct doping of materials which must be applied there.