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Procède de fabrication de corps incandescents pour lampes électriques à incandescence ou tubes à décharges.
La présente invention est relative à un procédé de fabrication de corps incandescents pour lampes à incan- descence ou tubes à décharges comportant un ou plusieurs corps incandescents enroulés en double hélice. Ces doubles hélices sont déjà connues et sont constituées principalement par un fil qui est enroulé une première fois en hélice ou spiralisée, après quoi ce fil en hélice est enroulé une seconde fois en forme d'hélice.
On a constaté que la qualité des lampes à incandes- cence munies de telles doubles hélices était tantôt excellente,
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tantôt laissait beaucoup à désirer. Or, la demanderesse a trouvé que le rapport entre le diamètre intérieur de l'hélice (ou l'épaisseur du mandrin lorsque le fil est enroulé sur un mandrin) et le diamètre du fil joue un rôle important.
Suivant le procédé conforme à l'invention, on enroule le fil de telle façon que le rapport entre le diamètre intérieur de libellée et le diamètre du fil dans l'hélice obtenue par le premier enroulement, et ce rapport dans l'héli- ce obtenue par le second enroulement, soient tout au plus de 2.25. Ce que l'on considère comme le "fil" dans le second enroulement étant l'hélice obtenue par le premier enroulement, le diamètre de ce "fil" est égal au diamètre intérieur de cette hélice plus deux fois l'épaisseur du fil proprement dit.
On comprendra que pour le second enroulement le pas de l'hélice doit être assez grand, parce que le risque de contact entre deux spires de la double hélice lors de vibra- tions est d'autant plus faible que la distance entre deux spires est plus grande.
A première vue, il semble être convenable de rendre les deux rapports entre le diamètre intérieur de l'hélice et le diamètre du fil aussi grands que possible. De cette manière on obtient en effet une hélice de très faible lon- gueur pour un wattage déterminé, ce qui fait mieux ressortir le caractère d'une lampe comportant un filament enroulé en double hélice, à savoir la compacité du corps incandescent.
Toutefois, de nombreux essais ont prouvé que ceci exerce précisément une action fâcheuse sur la qualité du produit.
Les résultats d'essais au choc avec une lampe en fonctionne- ment n'étaient guère favorables. Si l'on adopte par contre, conformément à l'invention, un maximum de 2.25 pour les deux rapports, les résultats sont beaucoup plus favorables. Afin n
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que la longueur de la double hélice soit aussi faible que possible, le rapport entre le pas et l'épaisseur du fil lorsque ce dernier est enroulé pour la première fois est, de préféren- ce, très faible.
Voici les résultats de quelques essais:
D : dl est le rapport entre les susdits diamètres pour le premier enroulement en hélice,
D : d2 est le rapport entre ces diamètres pour le second enroulement. Pour une lampe à incandescence de 60
Watts on a trouvé qu'en utilisant les rapports suivants entre les diamètres:
D : d1= 1,75
D : d2 = 2.10 les essais au choc donnaient des résultats approximativement cinq fois plus favorables que ceux de lampes dans lesquelles ces rapports étaient de 2.65 et de 2.70.
Il est à remarquer que les susdites valeurs sont seulement des données prescrites pour la spiralistiaon, les dimensions des corps incandescents enroulés selon ces prescriptions différant légèrement de ces valeurs.
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Process for the manufacture of incandescent bodies for electric incandescent lamps or discharge tubes.
The present invention relates to a process for manufacturing incandescent bodies for incandescent lamps or discharge tubes comprising one or more incandescent bodies wound in a double helix. These double helices are already known and consist mainly of a wire which is wound a first time in a helix or spiral, after which this helical wire is wound a second time in the form of a helix.
It has been found that the quality of incandescent lamps fitted with such double helices was sometimes excellent,
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sometimes left a lot to be desired. However, the Applicant has found that the ratio between the internal diameter of the helix (or the thickness of the mandrel when the wire is wound on a mandrel) and the diameter of the wire plays an important role.
According to the process according to the invention, the wire is wound in such a way that the ratio between the inside diameter of the label and the diameter of the wire in the helix obtained by the first winding, and this ratio in the helix obtained by the second winding, are at most 2.25. What is considered to be the "wire" in the second winding being the helix obtained by the first winding, the diameter of this "wire" is equal to the internal diameter of this helix plus twice the thickness of the wire itself. .
It will be understood that for the second winding the pitch of the helix must be large enough, because the risk of contact between two turns of the double helix during vibrations is all the smaller as the distance between two turns is greater. big.
At first glance, it seems to be convenient to make the two ratios between the inside diameter of the helix and the diameter of the wire as large as possible. In this way, in fact, a very short helix is obtained for a determined wattage, which brings out better the character of a lamp comprising a filament wound in a double helix, namely the compactness of the incandescent body.
However, numerous tests have proved that this precisely exerts an adverse effect on the quality of the product.
The results of impact tests with a working lamp were not very favorable. If on the other hand, in accordance with the invention, a maximum of 2.25 is adopted for the two ratios, the results are much more favorable. In order n
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that the length of the double helix is as small as possible, the ratio between the pitch and the thickness of the wire when the latter is wound for the first time is preferably very low.
Here are the results of a few tests:
D: dl is the ratio between the above diameters for the first helical winding,
D: d2 is the ratio between these diameters for the second winding. For an incandescent lamp of 60
Watts it was found that using the following ratios between diameters:
D: d1 = 1.75
D: d2 = 2.10 impact tests gave approximately five times more favorable results than lamps in which these ratios were 2.65 and 2.70.
It should be noted that the aforesaid values are only prescribed data for the spiralistiaon, the dimensions of the incandescent bodies wound according to these prescriptions differing slightly from these values.