<Desc/Clms Page number 1>
Cette invention se rapporte au façonnage de matériaux synthétiques plastiques pour la production d'un nouvel article manufacturé, L'article faisant l'objet de l'invention peut être utilisé dans des buts divers, incluant l'usage dans un but décoratif.
L'invention consiste en un procédé de façonnage d'un matériau synthétique plastique, qui comporte la formation d'une bande allongée de matériau mince, présentant une partie continue
<Desc/Clms Page number 2>
s'étendant suivant la longueur de la bande, et une série de parties discontinues individuellement mobiles, s'étendant à partir de cette partie continue,, suivant un angle très ouvert par rapport à celle-ci, la torsion de cette partie continue, approximativement autour de son axe longitudinale et la fixation de cette partie dans la forme torsionnée,
Un matériau préféré pour être utilisé suivant cette invention est un matériau transparent plastique très mince, et spécialement un tel matériau qui a été métallisé sur une face.
Quand un tel matériau est utilisé de façon convenable, un nouvel effet est obtenu, dont la nature sera décrite avec plus de détails ci-après, mais qui, en bref,lest que le matériau devient fortement sensible, non seulement aux courants d'air, mais aussi au rayonnement, pour produire une apparence changeante et attrayante.
Ainsi, 1',invention inclut également un procédé de formage d'un matériau synthétique plastique, qui comprend l'application d'un recouvrement réfléchissant métallique sur une face d'une feuille de ce matériau, dont l'épaisseur ne dépasse
EMI2.1
pas 0,001 pouce, la -format ion'de âne bande allongée' de"*ce maté- riau de façon qu'elle présente une partie continue s'étendant suivant la longueur de cette bande, et une série. de parties discontinues, individuellement mobiles, s'étendant de cette par- tie continue à un angle très ouvert par rapport à celle-ci, la torsion de cette partie continue, approximativement autour de son axe longitudinal, et la f ixation-de cette partie donne sa forme torsionnée.
Un matériau qui peut être utilisé suivant cette inven- tion, avec un avantage particulier, est un matériau qui a la propriété d'être "fixé" sans l'usage d'adhésif ou de chaleur, mais simplement en le soumettant, après qu'il a été formé comme décrit ci-dessus, à des conditions appropriées. Par exemple, comme il apparaîtra de façon détaillée ci-après, le téréphtalate de @ polyéthylène peut être formé comme décrit, et peut alors être
<Desc/Clms Page number 3>
fixé soit par l'application d'une tension à l'extrémité du matériau, soit en enroulant le matériau sur une bobine, sous une tension telle que celle qui serait utilisée normalement, et.en le laissant dans cet état pour un certain temps.
Ainsi, cette invention comporte en outre un procédé de façonnage d'un matériau synthétique plastique susceptible d'être fixé par l'application d'une tension, qui comprend la formation d'une bande allongéed'un matériau mince,de façon qu'elle présente une partie continue s'étendant suivant la lon- gueur de la bande, et une série de parties discontinues, indi- viduellement mobiles,. s'étendant à partir de cette partie conti- nue à un angle très ouvert par rapport à celle-ci, la torsion de cette partie continue suivant approximativement son axe lon- gitudinal, et l'application à ce matériau d'une tension longi- tudinale, pour fixer cette partie dans sa forme torsionnée.
D'autres caractéristiques et avantages de cette in- vention apparaîtront de la description suivante de réalisations données à titre d'exemple, en se reportant aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est une vue schématique en plan de la bande.
La figure 2 est une vue schématique en bout de la bande de la figure 1.
La figure 3 est une vue schématique en plan de la pente après fendage.
La figure 4 est une vue de la bande après torsion.
La figure 5, est une vue schématique en plan de la bande après fendage dans une forme convenant pour faire des branches d'arbre.
La figure 6 est un schéma du processus de fabrication.
La figure 7 est une vue d'une bobine convenant pour fixer les languettes de la bande de la figure 3.
Dans une première réalisation de l'invention,une bande mince 10 de téréphtalate de polyéthylène transpar
<Desc/Clms Page number 4>
tel que celui disponible dans le commerce sous le nom commer- cial de "melinex" ou "mylar" pourvu sur une face d'une couche 11 d'aluminium, déposée par évaporation thermique sous vide, est introduite dans une machine à fendre pour produire une série de fentes parallèles s'étendant à partir d'un côté de la bande. Les dimensions de la bande et des fentes peuvent varier dans une large mesure mais, dans cette réalisation particullère, une bande de 1 1/2 pouce environ de largeur est utilisée, et les fentes, à angles droits par rapport à la longueur de la bande ont environ 1 1/4 pouce de long et sont régulièrement espacées à raison de 25-75 fentes au pouce.
Les fentes peuvent, si on le désire,être faites de longueurs variables. De cette -manière, un côté de la bande, en 13, est laissé intacte. La largeur de la partie 13, non fendue, de la bande aura ainsi environ 1/4 pouce; si une bande plus étroite- 10 est utilisée, il est trouvé désirable que la largeur non fendue ne soit pas réduite beaucoup en-dessous de ce chiffre lorsqu'on fait usage du matériau mentionné.
La bande subit une torsion autour de son axe longitudinal, et un grand nombre de spires est donné par unité' de longueur de la bande. Lorsque les extrémités d'une bande, telle que celle indiquée dans la figure 2, sont-tordues l'une par rapport à l'autre, on se rendra compte que l'effet des deux premiers tours est de donner simplement une forme héli- coïdale à la partie 13 non fendue, avec les languettes 12 s'étendant à partir de celle-ci d'une façon comparativement régulière.
Toutefois,comme le degré de torsion augmente, un ' point est atteint où la forme de la partie 13 s'écrase, et passe de la forme hélicoïdale à une forme ressemblant à un fil ou une cordelière, de diamètre substantiellement moindre que la largeur de la partie 13. L'écrasement peut être relativement régulier, auquel cas le fil a la forme d'un tube, ou il peut
<Desc/Clms Page number 5>
être accompagné,, dans une certaine mesure de plissements lorgitudinaux. Dans l'un et l'autre cas, si on considère la bande comme étant composée d'un nombre infini de fibres longitudinales, ces fibres, dans le matériau ayant subi la torsion, subiraient toutes approximativement le mime allongement. En conséquence, la résistance, à la traction inhérente au matériau sera largement conservée.
Le produit résultant est montré schématiquement dans la fig. 4. Le fil ou la cordelière 14 sera vu comme ayant un diamètre substantiellement moindre que la largeur de la partie 13. Dans la pratique, et en utilisant une bande telle que celle décrite ci-dessus, la fil 14 pourrait avoir approximativement 0,0026 pouce de diamètre.
Les languettes 12 peuvent être disposées pour s'étendre à partir du fil 14, de façon très irrégulière,et comme lès languettes, en raison de leur minceur et de leur étroitesse, ne restent pas absolument droites, suivant leur longueur, il est donné au matériau qui à subit la torsion une apparence lumineuse et scintillante. Cette irrégularité est renforcée si les fentes dans la bande 10, par lesquelles les languettes sont produites, varient légèrement de longueur de l'une à l'autre.
Une fois que le matériau a été torsionné à la forme indiquée, il est nécessaire de le "fixer";il est évidemment hautement incommode de devoir tenir les extrémités du matériau torsionué pour empêcher qu'il ne se détorde,et le téréphtalate de polyéthylène décrit est particulièrement avantageux sous ce rapport, pour une raison qui n'apparaîtra pas facilement. On a trouvé que, pour le but de ce procédé, il est possible de fixer ce matériau sans avoir recours à la chaleur ou à un adhésif, mais simplement en utilisant une tension appliquée à la température du local.
Une matière de "fixer" le matériau torsionnée est de lui appliquer simplement une tension à son extrémité. La "fixation" produite apparait comme une fonction à la fois de l'impor-
<Desc/Clms Page number 6>
tance de la tension appliquée et de la durée pendant laquelle elle est appliquée. Ainsi,. il est possible de réaliser une "fixation" immédiate et permanente, en appliquant un effort suffisamment grand à la bande torsionnée. Le matériau est ten- du légèrement,et après, peut être manipulé de la façon ordi- naire, sans aucun danger de retour à la forme originelle de bande plate.
En variante, la "fixation" peut être produite par une tension moindre à l'extrémité, appliquée pendant un certain temps. Ainsi, si le matériau, après avoir subi une torsion comme décrit ci-dessus, est bobiné sous une tension modérée, et puis abandonné pendant une certaine période de temps, disons 24 heures, une "fixation" permanente se produira également.; La combinaison appropriée du temps et de la tension nécessaire peut produire la "fixation" avec un matériau donné quelconque - peut être aisément déterminée par simple expérience.
Le second des deux procédés décrits ci-dessus est préféré pour deux raisons : en partie à cause que la tension nécessaire peut être appliquée au matériau torsionné pendant qu'il est en train de subir la torsion, et en partie parce que la bande de téréphtalate de polyéthylène, telle qu'elle est à présent disponible dans le commerce, n'est pas d'épaisseur uniforme. La tension qui peut être appliquée en toute sécurité, à la pellicule, sans qu'une rupture s'ensuive, est déterminée par l'épaisseur minimum de la pellicule.
Par suite de cette variation dans l'épaisseur, il n'est pas à conseiller de faire appliquer par l'appareil une tension qui réalisera la "fixation" permanente mentionnée ci-dessus, pendant qu'on fait subir la torsion à la pellicule, puisque la tension correcte est en rapport avec l'épaisseur, et ainsi l'épaisseur non uniforme peut conduire d'un coté à des ruptures et d'un autre côté à une "fixation" inadéquate.
La chaleur peut être utilisée pour "fixer" le maté- riau, mais son usage comporte des difficultés, et les procé-
<Desc/Clms Page number 7>
dés décrits sont, de beaucoup, préférés.
Il est extrêmement désirable que la pellicule de matériau utilisée soit aussi mince que possible, tout en présentant une résistance mécanique adéquate. Un matériau très mince, spécialement si les fentes sont très rapprochées, donnera des languettes extrêmement légères, et par conséquent sensibles même à de faibles courants d'air. Si le matériau est métallisé, on aura en conséquence, un agréable effet de scintillement lorsque les languettes sont déplacées.
Une pellicule extrudée de téréphtale de polyéthylène a en outre la propriété de pouvoir subir un étirage préférentiel en vue de lui donner une beaucoup plus grande résistance à la traction,. suivant, disons. sa longueur que trans- vérsalement. Dans la fabrication de la pellicule, ceci est obtenu en étendant plus la pellicule chaude extrudée dans une direction (sa longueur) que dans l'autre (sa largeur) de façon à orienter toutes les molécules pour qu'elles se disposent substantiellement suivant la même direction de la longueur de la pellicule :un tel matériau convient très bien pour le but de la présente invention.
L'utilisation d'un matériau très mince, qui est mét tallisé sur une face, a un autre avantage qui, lui non plus, n'apparait pas immédiatement. Cet avantage réside dans le fait que les petites parties en saillie, en languettes, seront déformées quand il y a une différence de température, même légère, entre leurs faces opposées. Une telle différence de température se produit si une radiation tombe sur la face du plastique, quand la radiation est transmise deux fois à travers le matériau par suite de sa réflection par la surface métalligue, et également lorsqu'il y a un changement dans la température ambiante; dans ce dernier cas, la conductivité thermique différente sur les deux faces provoque des taux d'élévation de la température différents.
Dans ce but, un
<Desc/Clms Page number 8>
matériau très mince de 0,001 pouce, au moins, est avantageux.
.Ajouté au fait que les saillies sont très minces et légères, et, par conséquent, déplacées par un courant d'air. même léger, les saillies présentent une apparence attrayante, chatoyant de façon continue.
Le téréphtalate de polyéthylène est également avantageux en ce qu'il présente une très grande résistance à la traction, spécialement lorsqu'il a subi un étirage préférentiel, comme décrit ci-avant, et qu'il est extrêmement résistant à l'écrasement. La première propriété permet l'utilisation d'un matériau de plus faible épaisseur pour une résistance donnée du produit fini, et la faible épaisseur est importante pour l'obtention dû-meilleur effet. La résistance à l'écrasement est d'un grand avantage pour l'emballage de l'article fini: en vue de son utilisation comme clinquant, le matériau peut ' être bobiné avec une tension ordinaire, et lorsqu'il est débobiné, il prend immédiatement une forme dans laquelle toutes les languettes sont dressées à partir du fil ou de.la cordelière.
Dans certaines applications, la bande fendue 12-13 peut être enroulée sur un support, par exemple, un fil de fer ou d'aluminium 15. La partie centrale du produit fini, qui en résulte, sera plus épaisse, mais d'autre part, approximativement comme indiqué dans la fig. 4. Avec le centre rigide, le produit peut être supporté à une extrémité, et des longueurs d'une telle matière peuvent être utilisées pour faire des arbres de Noël, et d'autres décorations. En enroulant la bande autour du centre en fil de fer ou d'aluminium, il est avantageux de revêtir le fil d'une matière adhésive.
Avec un tel noyau, la bande peut être enroulée sur celui-ci, de façon con- parativement régulière, de façon que, dans ce cas également, toutes les fibres longitudinales, dont la bande peut être consi- dérée comme étant composée, restent également tendues dans l'article fini.
<Desc/Clms Page number 9>
En formant le matériau en bande, par l'une ou l'autre des méthodes décrites ci-dessus, le procédé peut être modifié.
Une telle modification comprend le façonnage de la bande 10, par exemple comme le montre la fig.5, de façon qu'elle ait un bord 16, qui est droit, et un bord 17, qui ne l'est pas. La bande est fendue par des entailles parallèles rapprochées, pour former des languettes 12, comme précédemment, mais ces entail- les s'étendent à partir du bord qui n'est pas droit ; marge 13, non coupée, est laissée le long du côté droit. Lorsqu'elle est torsionnée, une bande telle que celle de la fig. 5 produi- ra un effet similaire à celui de la fig.4, sauf qu'il y aura des augmentations ou des diminutions périodiques de diamètre, suivant la longueur de l'article.
Utilisées avec un noyau en fil tel que 15, les longueurs découpées présentent un aspect plus effectif quand on les emploie pour un arbre de Noël, comme décrit ci-dessus.
Une autre modification consiste à donner aux languet- tes une "fixation" permanente suivant leur longueur,. Une méthode simple de faire ceci, également possible avec du téréphtalate de polyéthylène, à cause de ses propriétés inhabituelles, est d'enrouler la bande 10, après qu'elle a été fendue, pour former les parties 12, 13 sur une bobine 18 (fig.7). La bobine 18 possède une partie cylindrique 19a, et une partie ondulée, 19b.
La bande 10, avant d'être fendue, est enroulée sur la bobine.
Si une tension d'enroulement appropriée est appliquée, avec ou sans chaleur, et si la bande peut rester bobinée pendant un certain temps, la partie se trouvant autour de la partie ondulée 19b devient ondulée en permanence, et peut être utilisée comme partie fendue de la bande. L'aspect brillant de l'article est, par là, amélioré.
Le téréphtalate de polyéthylène peut être fabriqué clair, et très transparent, et ceci présente l'avantage que les deux faces de la surface du matériau aluminieée, ou métalli-
<Desc/Clms Page number 10>
sée d'autre :façon, apparaîtront comme lumineuses. Le matériau métallisé peut être coloré en lui appliquant une laque teintée, si on le désire. En outre, le matériau recouvert ne brûle pas facilement, mais avec une leque convenable, son inflammabilité peut être fortement réduite.
Un schéma du processus de fabrication de cette invention est indiqué dans la fig. 6. Le matériau en forme de bande, et après métallisation, est bobiné comme en 20, soit sur une bobine à surface unie, soit sur une bobine à surface ondulée, et il est alors fendu, de la manière indiquée dans la fig. 3, en 21, et bobiné en 22.
La bande fendue est alors torsionnée en 23, bobinée à nouveau en 24, fixée en 25, et finalement bobinée en 26. Si la "fixation" est obtenue par tension pendant la torsion, le stade 24 est omis.
Dans une autre modification, au lieu de fendre le matériau 10, à partir d'un coté seulement, coasse dans la fig. 3, il peut être fendu à partir des deux cotée, laissant la partie non fendue au milieu. A présent, toutefois, la disposition de la fig. 3 est préférée.
EMI10.1
R . V E 1 D I C '1' 1 0 Il S, r ....-... ..--......-......-....-......... . -. w
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
<Desc / Clms Page number 1>
This invention relates to the shaping of synthetic plastic materials for the production of a novel article of manufacture. The article which is the subject of the invention can be used for various purposes, including use for decorative purposes.
The invention consists of a method of shaping a synthetic plastic material, which comprises forming an elongate strip of thin material, having a continuous portion
<Desc / Clms Page number 2>
extending along the length of the strip, and a series of individually movable discontinuous parts, extending from this continuous part, at a very open angle relative thereto, the torsion of this continuous part, approximately around its longitudinal axis and fixing this part in the twisted shape,
A preferred material for use in accordance with this invention is a very thin plastic transparent material, and especially such material which has been metallized on one side.
When such a material is properly used, a new effect is obtained, the nature of which will be described in more detail below, but which, in short, is that the material becomes highly sensitive, not only to drafts. , but also to radiation, to produce a changing and attractive appearance.
Thus, the invention also includes a method of forming a synthetic plastic material, which comprises applying a metallic reflective covering on one side of a sheet of this material, the thickness of which does not exceed.
EMI2.1
0.001 inch pitch, the elongated donkey strip format of this material so as to have a continuous portion extending the length of that strip, and a series of individually movable discontinuous portions , extending from this continuous part at a very wide angle to it, the twisting of this continuous part, approximately about its longitudinal axis, and the securing of this part gives its twisted shape.
One material which can be used according to this invention, with particular advantage, is one which has the property of being "fixed" without the use of adhesive or heat, but simply by subjecting it, afterwards. it was formed as described above, under suitable conditions. For example, as will appear in detail hereinafter, polyethylene terephthalate can be formed as described, and can then be.
<Desc / Clms Page number 3>
fixed either by applying tension to the end of the material, or by winding the material onto a spool, under a tension such as would normally be used, and leaving it in that state for a period of time.
Thus, this invention further comprises a method of shaping a plastic synthetic material capable of being secured by the application of tension, which comprises forming an elongate strip of thin material, so that it has a continuous part extending along the length of the strip, and a series of discontinuous parts, individually movable ,. extending from this continuous part at a very wide angle with respect to it, the twisting of this part continues approximately along its longitudinal axis, and the application to this material of a longitudinal tension. tudinal, to fix this part in its twisted shape.
Other characteristics and advantages of this invention will emerge from the following description of embodiments given by way of example, with reference to the accompanying drawings, in which:
Figure 1 is a schematic plan view of the strip.
Figure 2 is a schematic end view of the band of Figure 1.
Figure 3 is a schematic plan view of the slope after splitting.
FIG. 4 is a view of the strip after twisting.
Figure 5 is a schematic plan view of the strip after splitting in a shape suitable for making tree branches.
Figure 6 is a diagram of the manufacturing process.
Figure 7 is a view of a spool suitable for securing the tabs of the tape of Figure 3.
In a first embodiment of the invention, a thin strip 10 of transparent polyethylene terephthalate
<Desc / Clms Page number 4>
such as that available commercially under the trade name "melinex" or "mylar" provided on one side with a layer 11 of aluminum, deposited by thermal evaporation under vacuum, is introduced into a slitting machine to produce a series of parallel slots extending from one side of the strip. The dimensions of the strip and the slits can vary widely, but in this particular embodiment a strip approximately 1 1/2 inch wide is used, and the slits at right angles to the length of the strip. are about 1 1/4 inch long and are evenly spaced at a rate of 25-75 slots per inch.
The slits can, if desired, be made of varying lengths. In this way, one side of the strip, at 13, is left intact. The width of the unslit portion 13 of the strip will thus be approximately 1/4 inch; if a narrower strip is used, it is found desirable that the unslit width is not reduced much below this number when using the material mentioned.
The strip is twisted about its longitudinal axis, and a large number of turns is given per unit length of the strip. When the ends of a strip, such as that shown in Figure 2, are twisted relative to each other, it will be appreciated that the effect of the first two turns is to simply give a helical shape. coidal to the unslit portion 13, with the tabs 12 extending therefrom in a comparatively regular fashion.
However, as the degree of twist increases, a point is reached where the shape of part 13 collapses, and changes from a helical shape to a shape resembling a wire or cord, of diameter substantially less than the width of the string. part 13. The crushing may be relatively even, in which case the wire has the shape of a tube, or it may
<Desc / Clms Page number 5>
to be accompanied, to a certain extent, by lorgitudinal folds. In either case, if the strip is considered to be composed of an infinite number of longitudinal fibers, these fibers, in the material having undergone the twist, would all undergo approximately the same elongation. As a result, the tensile strength inherent in the material will be largely maintained.
The resulting product is shown schematically in fig. 4. The wire or cord 14 will be seen to have a diameter substantially less than the width of part 13. In practice, and using a band such as that described above, the wire 14 could be approximately 0.0026. inch in diameter.
The tongues 12 can be arranged to extend from the wire 14 very irregularly, and since the tongues, due to their thinness and narrowness, do not remain absolutely straight, depending on their length, it is given to material which undergoes the twisting a luminous and sparkling appearance. This irregularity is reinforced if the slits in the strip 10, through which the tabs are produced, vary slightly in length from one to another.
Once the material has been twisted into the shape shown, it is necessary to "fix" it; it is obviously highly inconvenient to have to hold the ends of the material twisted to prevent it from untwisting, and the polyethylene terephthalate described is particularly advantageous in this respect, for a reason which will not be readily apparent. It has been found that, for the purpose of this method, it is possible to fix this material without resorting to heat or an adhesive, but simply by using a voltage applied at room temperature.
One way to "fix" the twisted material is to simply apply tension to its end. The "fixation" produced appears as a function of both the import-
<Desc / Clms Page number 6>
tance of the applied voltage and the duration for which it is applied. So,. it is possible to achieve immediate and permanent "fixation" by applying a sufficiently large force to the twisted band. The material is slightly tensioned, and afterwards, can be handled in the ordinary way without any danger of reverting to the original flat web shape.
Alternatively, "fix" can be produced by less tension at the tip, applied for a period of time. Thus, if the material, after being twisted as described above, is coiled under moderate tension, and then left for a certain period of time, say 24 hours, permanent "fix" will also occur. The proper combination of time and tension required can produce "fix" with any given material - can be readily determined by simple experiment.
The second of the two methods described above is preferred for two reasons: partly because the necessary tension can be applied to the twisted material while it is undergoing the twisting, and partly because the terephthalate strip of polyethylene, as it is now commercially available, is not of uniform thickness. The tension that can be safely applied to the film without resulting breakage is determined by the minimum film thickness.
As a result of this variation in thickness, it is not advisable to make the apparatus apply a tension which will achieve the permanent "fixing" mentioned above, while the film is subjected to the twisting. since the correct tension is related to the thickness, and so the non-uniform thickness can lead on the one hand to breakage and on the other hand to inadequate "fastening".
Heat can be used to "fix" the material, but its use involves difficulties, and the procedures
<Desc / Clms Page number 7>
dice described are, by far, preferred.
It is extremely desirable that the film of material used be as thin as possible, while still having adequate mechanical strength. Very thin material, especially if the slits are very close together, will result in extremely light tabs, and therefore sensitive even to low drafts. If the material is metallized, there will consequently be a pleasant sparkling effect when the tabs are moved.
An extruded polyethylene terephthal film also has the property of being able to undergo a preferential stretching in order to give it a much greater tensile strength. next, let's say. its length as trans- versally. In the manufacture of the film, this is achieved by extending the hot extruded film more in one direction (its length) than in the other (its width) so as to orient all the molecules so that they are arranged in substantially the same way. Film length direction: such a material is very suitable for the purpose of the present invention.
The use of a very thin material, which is metallized on one side, has another advantage which itself is not immediately apparent. This advantage lies in the fact that the small protruding parts, in tabs, will be deformed when there is a temperature difference, even slight, between their opposite faces. Such a temperature difference occurs if radiation falls on the face of the plastic, when radiation is twice transmitted through the material as a result of its reflection from the metallic surface, and also when there is a change in temperature. ambient; in the latter case, the different thermal conductivity on the two sides causes different rates of temperature rise.
For this purpose, a
<Desc / Clms Page number 8>
very thin material of 0.001 inch, at least, is advantageous.
Added to the fact that the protrusions are very thin and light, and, therefore, moved by a draft. even light, the protrusions present an attractive, continuously shimmering appearance.
Polyethylene terephthalate is also advantageous in that it exhibits very high tensile strength, especially when it has undergone preferential stretching, as described above, and is extremely resistant to crushing. The first property allows the use of a material of smaller thickness for a given resistance of the finished product, and the small thickness is important for obtaining the best effect. The crush resistance is of great advantage in the packaging of the finished article: for use as foil, the material can be wound with ordinary tension, and when unwound it takes immediately a form in which all the tabs are drawn up from the thread or the cord.
In some applications, the slit strip 12-13 may be wound on a backing, for example, an iron or aluminum wire 15. The central part of the resulting finished product will be thicker, but on the other hand. , approximately as shown in fig. 4. With the rigid center, the product can be supported at one end, and lengths of such material can be used to make Christmas trees, and other decorations. By wrapping the tape around the center of iron or aluminum wire, it is advantageous to coat the wire with an adhesive material.
With such a core, the strip can be wound up thereon in a comparatively regular fashion, so that in this case also all the longitudinal fibers, of which the strip can be considered to be composed, also remain. strained in the finished article.
<Desc / Clms Page number 9>
By forming the material into a strip, by either of the methods described above, the process can be modified.
Such a modification includes shaping the strip 10, for example as shown in Fig. 5, so that it has an edge 16, which is straight, and an edge 17, which is not. The strip is slit by closely spaced parallel notches, to form tabs 12, as before, but these notches extend from the edge which is not straight; margin 13, uncut, is left along the right side. When twisted, a band such as that of FIG. 5 will produce an effect similar to that of FIG. 4, except that there will be periodic increases or decreases in diameter, depending on the length of the article.
Used with a wire core such as 15, the cut lengths present a more effective appearance when used for a Christmas tree, as described above.
Another modification is to give the tabs a permanent "fix" along their length. A simple method of doing this, also possible with polyethylene terephthalate, because of its unusual properties, is to wind the strip 10, after it has been slit, to form the parts 12, 13 on a spool 18 ( fig. 7). The coil 18 has a cylindrical part 19a, and a corrugated part, 19b.
The strip 10, before being split, is wound on the reel.
If a suitable winding tension is applied, with or without heat, and if the tape can remain wound for some time, the part around the corrugated part 19b becomes permanently corrugated, and can be used as a slit part of the band. The shiny appearance of the article is thereby improved.
Polyethylene terephthalate can be made clear, and very transparent, and this has the advantage that both sides of the surface of the material is aluminized, or metalli-
<Desc / Clms Page number 10>
sée else: way, will appear as bright. The metallic material can be colored by applying a tinted lacquer to it, if desired. In addition, the coated material does not burn easily, but with a suitable lacquer its flammability can be greatly reduced.
A diagram of the manufacturing process of this invention is shown in fig. 6. The strip-shaped material, and after metallization, is wound as in 20, either on a spool with a plain surface or on a spool with a corrugated surface, and it is then split, as shown in fig. 3, in 21, and wound in 22.
The slit strip is then twisted at 23, rewound at 24, secured at 25, and finally wound at 26. If "securing" is achieved by tension during twisting, step 24 is omitted.
In another modification, instead of splitting the material 10, starting from one side only, croaks in fig. 3, it can be split from both sides, leaving the part unslit in the middle. Now, however, the arrangement of FIG. 3 is preferred.
EMI10.1
R. VE 1 DIC '1' 1 0 Il S, r ....-... .. - ......-......-....-....... ... -. w
** ATTENTION ** end of DESC field can contain start of CLMS **.