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" Procédé, récipient verseur et moule pour la fabrication de pierres reconstituées marbrées "
L'invention est relative à un procédé, à un ré- cipient verseur et à un moule pour la fabrication de plerres reconstituées marbrées, en utilisant du ciment. fondant: @ @infière,
Dans les procédés connus de ce genre, ure @ de base, qui peut être colorée ou non, et une ou plus@es masses additives de coloration différente de celle de 11 masse de base sont gâchées de façon liée indépendamment @ unes des autres et les masses additives sont intr d @ @ un récipient contenant la masse de base.
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Il s'est révélé avantageux que le sable de pierre utilisé soit constitué par un mélange dans lequel sont contenus /pratiquement tous les grains rentrant dans la gamme totale d'environ 0 à 8 millimètres. Pour des plaques de 2 centimètres d'épaisseur, la gamme de la granulation peut s'étendre d'en- viron 0 à 3 millimètres, pour des plaques de 5 centimètres d'épaisseur d'environ 0 à 8 millimètres.
L'utilisation de sable de pierre de cette gamme totale de granulation a pour effet que les vides qui subsistent entre les plus grands mor- ceaux du sable de pierre, sont remplis par de plus petits morceaux, de telle sorte qu'au total il se forme un tasse- ment très dense du sable de pierre qui est silloné par le ciment fondant aluminifère et les sels de zinc d'acides gras.
La durée d'une telle plaque, pour une consommation minimum en ciment fondant aluminifère et en sels de zinc est parti- culièrement longue.
Pour une répartition aussi naturelle que possi- ble des constituants colorants dans la plaque finie, l'on peut introduire chaque masse additive à l'état humide sous la forme d'un flôt coloré cohérent dans la masse de base hu- mide et ensuite, après une légère répartition des masses ad- ditives, couler la masse totale par l'intermédiaire d'une glissière dans le moule. Grâce à l'introduction d'Ilots colorés et leur répartition légère dans la masse de base, l'on obtient d'abord pour chaque couleur appliquée une zone colorée qui est fermée dar.s une certaine mesure sur elle-môme.
Du fait qu'ensuite la masse totale est coulée dans le moule par l'intermédiaire d'un couloir, chaque zone colorée s'étire en longueur sur le couloir de telle sorte que finalement il apparaisse sur la surface visible de la
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pierre reconsituée finie, un marbrage qui est très analogue à celui des pierres naturelles.
Afin d'obtenir une surface visible uniformément brillante de la pierre reconstituée, il s'est révélé avan- tageux de protéger la surface de fond du moule, servant à produire la surface visible de la pierre reconstituée, con- tre des effets thermiques. En fait, une plaque deverre, étant donné que le verre est un mauvais conducteur de la chaleur, apporte déjà une certaine protection en soi .
La pratique a cependant révélé que la température extérieure, qu'elle soit plus chaude ou plus froide que celle de la masse totale déversée dans le moule, parvient au cours de la durée de la prise de la pierre, à travers la plaque de verre, jusqu'à la surface visible à produire de la pierre et influen- ce celle-ci de façon incontrôlable, de telle sorte que des parties individuelles de délimitation irrégulière de la surface visible se soulèvent de la plaque de verre au cours de la prise et prennent par conséquent lors de la poursuite de la prise, une surface peu agréable à la vue.
Si au con- traire les effets thermiques extérieure sont écartés de la plaque de verre servant de surface de fond du moule: il se produit une prise uniforme delà surface visible de la pierre reconsituée, de telle sorte que l'ensemble de la surface vi- sible reste appliquée étroitement sur la plaque de verre.
Après le décoffrage, la pierre reconstituée possède alors une surface uniforme et brillante.
Pour autant que l'on doive produire une pierre reconstituée à surface mate, il suffit de laver la surface visible de la pierre reconstituée, apès le décoffrage, avec h une solution d'acide chlorydrique. La surface est alors ren-
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h due mate. En tant que solution d'acide chlorydrique une solution avec un rapport acide chlorydrique/' de 1/3 s'est révélé utile. Après le lavage, la plaque doit ensuite être bien rincée à l'eau, afin d'enlever les restes de l'acide h chlorydrique.
Pour la coulée de la masse totale dans le moule, l'on peut utiliser un récipient verseur dans lequel sur la face supérieure de l'enceinte servant à recevoir la masse totale est placé un couloir correspondant à la largeur de cette enceinte et muni de bords latéraux, avec une longueur d'environ 10 à 30 cm. Pour la répartition constante et na- turelle des couleurs de marbrage, il s'est révélé avantageux de rabattre le bord avant du couloir avec un rayon de courbu- re d'environ 5 à 20 mm vers le bas, Grâce à ce rabattement, l'on évite que l'écoulement de la masse à déverser se déchi- re et par conséquent qu'il puisse être interrompu. La produc- tion d'un marbrage continu, tel qu'il se présente habituelle- ment dans la nature, est ainsi facilité.
Le moule dans lequel la masse totale est coulée pour la prise possède, d'une façon connue en soi, une plaque de verre en tant que surface de fond. Afin d'éliminer l'in- fluence défavorable précitée de la température exté'rieure de cette surface de fond, la plaque de verre est garnie en dessous d'une matière thermiquement isolante.
De la sorte, l'on obtient dans la matière isolante sousjacente un barrage thermique et en outre, à l'endroit de contact entre le ma- tière isolante sousjacente et la face inférieure de la pla- que de verre, une discontinuité de température qui a pour effet d'empêcher encore plus l'influence de la température extérieure sur la plaque de verre , Comme matière thermique-
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ment isolante, l'on peut Utiliser une matière synthétique bien isolante, comme par exemple du polystyrène en mousse (Styropor). En particulier lorsqu'il s'agit de moules à grande surface de fond, l'on devrait utiliser en tant que matière thermiquement isolante, une matière qui sert simul- tanément à soutenir la plaque de verre. Du bois sec s'est révélé très utile dans ce but.
Pour faciliter le soulèvement de la plaque de pierre reconstituée ayant fait prise à partir de la plaque de verre, cette dernière peut être dotée d'une couche de séparation, par exemple en talctechnique.
Avec une plaque de pierre reconstituée fabriquée par le procédé suivant l'invention, le polissage et le cirage peuvent être totalement éliminés, ce qui est nécessaire sans cola avec les plaques de pierre reconstituée, lorsqu'on doit avoir une surface brillante. Le cirage ne serait nécessaire que sil se révèle requis pour la protection contre l'encras- sement, qui pourrait se produira lors de la pose, du trans- port jusqu'au chantier, etc....
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée à titre d'e- xemple non limitatif et en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : - La figure 1 est une vue en perspective d'un ré- cipient verseur pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.
-La figure 2 est urevue en plan du mme réc aient verseur, rempli avec la masse totale.
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La figure 3 est une vue en coupe transversale du moule dans lequel la masse totale est coulée.
La figure 4 est une vue en plan de la surface visible d'une plaque finie.
Sur le récipient verseur 1 est placée en haut, un couloir 2 qui est muni de bords latéraux 3, qui peuvent être faits en une pièce avec les parois latérales 4. Le couloir 2 peut également être réalisé en une pièce avec la paroi frontale5 du récipient verseur, en étant simplement rabattu vers l'avant. Le bord frontal 6 du couloir est ra- battu vers lbas avec un rayon de courbure d'environ 5 à 20 millimètres. Afin de faciliter le déversage do la masse totale, le récipient verseur peut être muni à. la partie supérieure d'une poignée 7 et sur la face dorsale d'une pignée 8.
Lorsque la masse de fond 9 a été versée dans le récipient verseur, l'on introduit une ou plusieurs masses additives, qui ont été traitées avec les couleurs désirées, dans la masse de fond 9 de telle sorte qu'elle forme dans celle-ci des îlots colorés 10. Ces derniers doivent alors bien rester plus ou moins cohérents, mais ils ne doivent cependant pas former une masse trop compacte. Dans ce but, l'on effectue une légère répartition des Ilots colorés, par exemple grâce à un faible mouvement circulaire ou autre des Ilots colorés à l'aide d'un barreau agitateur, cadans lequel l'on devrait utiliser pour chaque couleur un barreau agitateur particulier.
Ensuite, la masse totale est coulée dans le moule 11 par l'intermédiaire du couloir 2. Les tlots colorés 10 s'étirent alors suivant la direction des flèches 12 et re-
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çoivent, grâce à l'arête frontale recourbée 6, un guidage supplémentaire qui évite que l'écoulement uniforme de la masse totale puisse se déchirer.Suivant le dessin désiré, le récipient verseur 1 est guidé soit parallèlement aux bords du moule, soit sous un angle par rapport à ceux-ci, ou encore suivant des lignes ondulées au-dessus de la plaque de verre 13 formant le fond du moule, de telle sorte que l'on peut produire les dessins les plus divers. La masse de base peut abrs aussi recevoir une couleur particulière.
Pour produire les couleurs différentes de la masse de base et- des masses additives, des colorants à base d'oxyde de fer se sont révélés particulièrement utiles.
Le moule 11 est constitué par la plaque de fond 13, en tant que plaque de verre, qui est entourée à la par- tie supérieure par un joint 14, par exemple un joint en ca- outchouc. Sur celui-ci repose l'encadrement de moule 15. Le joint doit éviter que lors de la prise,, d'une part, le li- quide puisse s'échapper vers l'extérieur et , d'autre part,que de l'air puisse pénétrer dans le moule.
La plaque de verre 13 peut reposer sur un châssis d'appui 16, à l'intérieur duquel se trouve une matière ther- miquement isolante 17, par exemple du Styropor. Lorsque la matière thermiquement isolante est dure, par exemple sous la forme d'une plaque de bois sec, le châssis de support 16 peut être éliminé et l'épaisseur inférieure de bois peut s'étendre sur toute la surface inférieure de la plaque de verre 13. La surface 18 de la plaque de verre peut être garnie d.'une min- ce couche de séparation, par exemple de talc.
Lorsque la plaque ou dalle bat décoffrée après la prise, elle possède une surface visible uniformément brillante
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19j qui est traversée par un marbrage s'étendant en profon- deur, comme indiqué à la figure 4.
Il doit Être entendu que la présente invention n'est en aucune façon limitée aux formes de réalisation ci-avant et que bien des modifications peuvent y être apor- tées sans sortir du cadre du présent brevet.
REVENDICATIONS.
1. Procédé pour la fabrication de pierres recons- tituées marbrées, en utilisant un ciment fondant aluminifère, dans lequel une masse de base et une ou plusieurs masses ad- ditives de couleur différente de celle de la masse debase sont gâchées chacune indépendamment jusqu'à être liéeµ les masses additives étant introduites dans un récipient conte- nant la masse de base et ensuite la masse totale est versée conjointement dans un moule pour la prise et est décoffrée après durcissement, caractérisé en ce que la masse de base et les masses additives sont constituées, en parties en vo- lume et approximativement, à partir de
1,000 parties de sable de pierre brisée
500 parties de ciment fondant aluminifère
2 à 10 parties de sels de zinc finement pul- vérisés d'acides gras saturés aliphatiques avec 18 à 32 ato- mes de carbone dans la chaîne.,
de préférence du béhénate de zinc et les composants colorants.
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"Process, pouring container and mold for the manufacture of reconstituted marbled stones"
The invention relates to a method, to a pouring container and to a mold for the manufacture of reconstituted marbled plerres, using cement. fondant: @ @ nurse,
In the known methods of this kind, a base, which may or may not be colored, and one or more additive masses of coloring different from that of the base mass are bonded independently of each other and mixed. additive masses are introduced into a vessel containing the base mass.
Ensu @ total mass is poured for setting in a mold and stripped
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It has proved to be advantageous that the stone sand used is constituted by a mixture in which are contained practically all the grains falling within the total range of about 0 to 8 millimeters. For plates 2 centimeters thick the range of granulation can extend from about 0 to 3 millimeters, for plates 5 centimeters thick from about 0 to 8 millimeters.
The use of stone sand of this full range of granulation has the effect that the voids which remain between the larger pieces of the stone sand, are filled with smaller pieces, so that in total there are forms a very dense settlement of the stone sand which is furrowed by the aluminiferous melting cement and the zinc salts of fatty acids.
The duration of such a plate, for a minimum consumption of aluminiferous flux cement and of zinc salts, is particularly long.
For as natural a distribution as possible of the coloring constituents in the finished plate, each additive mass can be introduced in the wet state in the form of a coherent colored stream in the wet base mass and then, after a slight distribution of the additional masses, pour the total mass by means of a slide in the mold. Thanks to the introduction of colored islands and their light distribution in the base mass, we first obtain for each color applied a colored zone which is closed to a certain extent on itself.
Because the whole mass is then poured into the mold through a lane, each colored area stretches lengthwise over the lane so that it finally appears on the visible surface of the lane.
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finished reconstructed stone, a marbling which is very similar to that of natural stones.
In order to obtain a uniformly shiny visible surface of the reconstituted stone, it has been found to be advantageous to protect the bottom surface of the mold, serving to produce the visible surface of the reconstituted stone, against thermal effects. In fact, a glass plate, since glass is a poor conductor of heat, already provides some protection in itself.
However, practice has shown that the outside temperature, whether hotter or colder than that of the total mass poured into the mold, reaches during the time the stone sets, through the glass plate, up to the visible surface to be produced stone and influences the latter uncontrollably, so that individual parts of irregular delimitation of the visible surface rise from the glass plate during setting and take hold. therefore when continuing to shoot, an unpleasant surface.
If, on the other hand, the external thermal effects are removed from the glass plate serving as the bottom surface of the mold: there is a uniform setting beyond the visible surface of the reconstructed stone, so that the entire surface is visible. sible remains applied tightly to the glass plate.
After stripping, the reconstituted stone then has a uniform and shiny surface.
In so far as it is necessary to produce a reconstituted stone with a matt surface, it is sufficient to wash the visible surface of the reconstituted stone, after stripping, with a hydrochloric acid solution. The surface is then returned
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h due mate. As a hydrochloric acid solution a solution with a hydrochloric acid / 1 ratio of 1/3 has been found useful. After washing, the plate should then be rinsed well with water in order to remove the remains of the hydrochloric acid.
For the casting of the total mass in the mold, one can use a pouring container in which on the upper face of the enclosure serving to receive the total mass is placed a passage corresponding to the width of this enclosure and provided with edges. lateral, with a length of about 10 to 30 cm. For the constant and natural distribution of the marbling colors, it has proved to be advantageous to fold the front edge of the corridor with a radius of curvature of about 5 to 20 mm downwards. This prevents the flow of the mass to be poured from tearing and therefore being interrupted. The production of a continuous marbling, as it usually occurs in nature, is thus facilitated.
The mold in which the whole mass is cast for setting has, in a manner known per se, a glass plate as a bottom surface. In order to eliminate the above unfavorable influence of the outside temperature of this bottom surface, the glass plate is lined below with a thermally insulating material.
In this way, a thermal barrier is obtained in the underlying insulating material and in addition, at the point of contact between the underlying insulating material and the underside of the glass plate, a temperature discontinuity which is obtained. has the effect of further inhibiting the influence of the outside temperature on the glass plate, As a thermal material-
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Insulating material, one can Use a good insulating synthetic material, such as for example polystyrene foam (Styropor). Particularly in the case of molds with a large base surface, one should use as the thermally insulating material a material which simultaneously serves to support the glass plate. Dry wood has proven to be very useful for this purpose.
To facilitate the lifting of the reconstituted stone slab having taken from the glass plate, the latter may be provided with a separating layer, for example in talctechnique.
With a reconstituted stone slab produced by the process according to the invention, polishing and waxing can be completely eliminated, which is necessary without cola with the reconstituted stone slabs, when a shiny surface is to be obtained. Waxing would only be necessary if it proves to be required for protection against fouling, which could occur during installation, transport to the site, etc.
Other details and features of the invention will emerge from the description below, given by way of non-limiting example and with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a perspective view of a pouring receptacle for carrying out the process according to the invention.
FIG. 2 is a plan view of the same pouring container, filled with the total mass.
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Figure 3 is a cross-sectional view of the mold in which the whole mass is cast.
Figure 4 is a plan view of the visible surface of a finished plate.
On the pouring container 1 is placed at the top, a passage 2 which is provided with side edges 3, which can be made in one piece with the side walls 4. The passage 2 can also be made in one piece with the front wall 5 of the container. pourer, by simply being folded forward. The front edge 6 of the corridor is folded towards lbas with a radius of curvature of approximately 5 to 20 millimeters. In order to facilitate the pouring of the whole mass, the pouring container can be provided with. the upper part of a handle 7 and on the dorsal face of a pin 8.
When the background mass 9 has been poured into the pouring container, one or more additive masses, which have been treated with the desired colors, are introduced into the background mass 9 so that it forms therein colored islands 10. The latter must then remain more or less coherent, but they must not however form a too compact mass. For this purpose, a light distribution of the colored islands is carried out, for example by means of a weak circular movement or other of the colored islands using a stir bar, in which one should use a bar for each color. particular agitator.
Then, the total mass is poured into the mold 11 through the passage 2. The colored batches 10 then stretch in the direction of the arrows 12 and re
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have, thanks to the curved front edge 6, an additional guide which prevents the uniform flow of the total mass from being torn. Following the desired design, the pouring container 1 is guided either parallel to the edges of the mold or under a angle relative to these, or else along wavy lines above the glass plate 13 forming the bottom of the mold, so that the most diverse designs can be produced. The base mass can also be given a particular color.
In order to produce the different colors of the base mass and the additive masses, iron oxide dyes have been found to be particularly useful.
The mold 11 is formed by the bottom plate 13, as a glass plate, which is surrounded at the upper part by a gasket 14, for example a rubber gasket. On this rests the mold frame 15. The seal must prevent, during setting, on the one hand, the liquid can escape to the outside and, on the other hand, that of the liquid. air can enter the mold.
The glass plate 13 can rest on a support frame 16, inside which there is a thermally insulating material 17, for example Styropor. When the thermally insulating material is hard, for example in the form of a dry wood slab, the support frame 16 can be removed and the lower thickness of wood can extend over the entire lower surface of the glass slab. 13. The surface 18 of the glass plate may be lined with a thin release layer, for example talc.
When the plate or slab is stripped after setting, it has a uniformly shiny visible surface
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19j which is crossed by a marbling extending in depth, as shown in figure 4.
It should be understood that the present invention is in no way limited to the above embodiments and that many modifications can be made thereto without departing from the scope of this patent.
CLAIMS.
1. A process for the production of marbled reconstituted stones, using an aluminiferous flux cement, in which a base mass and one or more additive masses of a different color from that of the base mass are each independently mixed up to be boundµ the additive masses being introduced into a container containing the basic mass and then the total mass is poured together into a mold for setting and is stripped after hardening, characterized in that the basic mass and the additive masses are constituted, in parts in volume and approximately, from
1,000 parts of broken stone sand
500 parts of aluminiferous flux cement
2 to 10 parts of finely pulverized zinc salts of aliphatic saturated fatty acids with 18 to 32 carbon atoms in the chain.,
preferably zinc behenate and the coloring components.