<EMI ID=1.1> La présente invention a trait à une pellicule de matière plas-
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La pellicule de matière plastique selon la présente invention se compose d'une seule couche ou de plusieurs couches de matière plastique superposées d'une épaisseur totale inférieure à environ
250 microns.
on sait que des sacs d'emballage sont généralement faits en pellicule de polyéthylène et dûment scellés pour assurer une pro- <EMI ID=3.1>
tection efficace des articles y emballés.
Ces sacs d'emballage faits en polyéthylène ou une autre ma- tière plastique appropriée présentent toutefois l'inconvénient d'être assez difficiles à ouvrir par déchirement par suite du fait que les matières plastiques pelliculaires concernées ne se laissent pas facilement déchirer dans l'une ou l'autre direction. Cet inconvénient se fait surtout sentir en cas d'urgence, c'est-àdire lorsqu'on a besoin d'urgence du contenu des sacs, par exemple dans les cliniques.
Or, la présente invention a pour objet général la réalisation
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chirer en une direction déterminée, de sorte que les sacs d'emballage faits de cette matière plastique pelliculaire se laissent facilement et rapidement ouvrir par simple déchirement.
Selon un premier aspect de l'invention est prévue une matière plastique pelliculaire aisément déchirable dans une direction déterminée et comportant à cet effet une couche cellulaire de petites cellules ou bulles de forme allongée, étroitement rapprochées les unes des autres et mutuellement alignées avec leurs axes longitudinaux parallèles à la direction dans laquelle la matière pelliculaire doit se laisser facilement déchirer.
La matière plastique pelliculaire selon l'invention est de préférence fabriquée par co-extrusion, c'est-à-dire par extrusion simultanée de plusieurs couches superposées, de manière à se composer d'au moins trois couches, dont la couche intermédiaire est la susdite couche cellulaire. Toutes ces couches sont de préfé-
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également possible qu'elles se composent de matières plastiques différentes.
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Un autre aspect de l'invention concerne un procédé pour la fabrication de matières plastiques faciles à déchirer dans une direction déterminée, procédé comportant l'extrusion de la matière plastique sous forme de pellicule plane et formation pendant l'extrusion d'une couche de matière plastique cellulaire
par moussage de manière à obtenir une couche cellulaire composée d'une multitude de petites cellules ou bulles étroitement rapprochées les unes des autres, l'extrusion étant effectuée de manière
à allonger les bulles et les orienter parallèlement à un axe longitudinal déterminé.
Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront plus clairement de la description détaillée suivante donnée avec référence aux dessins annexés, où la figure 1 représente de manière schématique une vue en perspective d'un dispositif pour la fabrication de matières plastiques cellulaires selon l'invention; la figure 2 représente de manière schématique une coupe longitudinale d'une tête d'extrusion pour la fabrication de matières plastiques pelliculaires selon l'invention; la figure 3 représente de manière schématique une coupe transversale d'une matière plastique pelliculaire selon l'invention;
et la figure 4 représente de manière schématique une coupe de la matière plastique pelliculaire selon l'invention, pratiquée suivant la ligne IV-IV de cette dernière.
La matière plastique pelliculaire 10 représentée par les figures 3 et 4 se compose de trois couches 11, 12 et 13 extrudées simultanément. La couche intermédiaire 12 est une couche de matière plastique cellulaire comportant une multitude de petites cellules ou bulles 15 de forme allongée et étroitement rapprochées les unes des autres et accusant un poids spécifique apparant inférieur à 0,7 g/cm3, de préférence égal à 0,5-0,6 g/cm3.
Les épaisseurs relatives des trois couches 11, 12 et 13 sont choisies de manière que la direction de déchirement de la pellicule 10 est déterminée par la couche intermédiaire 12. Comme les axes longitudinaux de toutes les cellules 15 sont orientés et alignés pratiquement dans une même direction, cette couche inter-médiaire 12 se laisse déchirer dans cette direction plus facilement que dans toutes les autres directions.
Lorsque la couche cellulaire 12 appartient à un paquet de couches superposées, tel que par exemple le paquet de couches 10 représenté par la figure 3, les épaisseurs relatives des trois couches 11, 12 et 13 sont choisies de manière que la résistance au déchirement résultante du paquet est sensiblement inférieure dans la direction d'orientation des cellules allongées que dans la direction transversale. C'est ainsi, par exemple, qu'une pellicule de polyéthylène de faible densité du genre concerné, épaisse de 65 microns, accuse une résistance au déchirement d'environ
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transversale.
Les épaisseurs relatives des couches sont donc choisies de manière que c'est la couche cellulaire intermédiaire qui détermine la direction de déchirement. C'est ainsi, par exemple, qu'on sait par des résultats d'essais que si la.pellicule 10 a une
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microns, et se compose entièrement de polyéthylène de faible densité, la couche intermédiaire cellulaire doit représenter au moins
35%, de préférence au moins 40% du poids total de la pellicule. Et si la pellicule a une épaisseur supérieure à 100 microns, il est préférable que la couche intermédiaire cellulaire représente
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si, par exemple, les couches 11 et 13 se composent d'une matière plastique plus résistante que le polyéthylène de faible densité, telle que le polypropylène, la couche cellulaire représente de préférence environ 50% du poids total de la pellicule, qui a une épaisseur de 50-100 microns.
Et si la couche cellulaire 12 se compose d'une matière plus résistante et plus résiliente que le polyéthylène de faible densité, telle qu'un copolymère d'éthylènevinylacétate (9% de vinylacétate), et les deux couches extérieures 11 et 13 sont des couches de polypropylène, on sait par les résultats d'essais que
la couche cellulaire du paquet doit représenter au moins 75% de la pellicule complexe 10, lorsque celle-ci a une épaisseur de 50 à
100 microns.
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Bien que la pellicule 10 représentée par la figure 1 soit une pellicule multi-couches, il n'est pas exclu que l'une ou l'autre des deux couches 11 et 13 et même ces deux couches puissent être omises. Il est toutefois préférable, en l'occurrence, que la pellicule se compose de trois couches, de manière que les deux couches extérieures 11 et 13 isolent la couche intermédiaire 12 des parois de la fente d'extrusion, ce qui présente l'avantage d'éviter l'obstruction de la fente par le dépôt de matière plastique, autrement pratiquement inévitable.
Les figures 1 et 2 représentent de manière schématique un dispositif d'extrusion 20 pour la fabrication d'une bande de matière plastique pelliculaire 10. Ce dispositif 20 comporte une tête d'extrusion 25 munie d'une chambre 24 destinée à la réunion de trois courants de matière plastique, et d'une tuyère d'extrusion 26. Cette dernière s'élargit graduellement à partir de la chambre 24 et se termine par une fente d'extrusion 28. Tous ces éléments, à savoir ladite chambre 24 et ladite tuyère 26, sont étudiés et exécutés en vue d'un fonctionnement impeccable.
La bande de matière plastique pelliculaire 10 ainsi formée par extrusion passe sur un tambour refroidi à l'eau 29 et est ensuite envoyée par un rouleau vers une enrouleuse non dessinée,
où elle est enroulée sur un noyau.
La figure 2 représente en coupe les canaux par lesquels les courants de matière plastique se dirigent vers la chambre où ils se réunissent. Un premier courant de matière plastique entre par une ouverture 30 et un deuxième par une ouverture 31. Le courant de matière plastique 33 qui entre par l'ouverture 31, se divise en deux courants 33a et 33b qui s'appliquent au niveau 36, respectivement en haut et en bas, au courant de matière plastique 34 entré par l'ouverture 30, de manière à former un courant combiné qui se dirige vers la tuyère d'extrusion 26.
La matière plastique qui entre par l'ouverture 30 est, avant son entrée, additionnée d'un moussant thermosensible, tel que l'azodicarbonamide. Ce moussant représente de préférence 0,5-0,75% du poids de la couche cellulaire. Il,s'agit d'un moussant qui atteint sa température d'activation avant la sortie de la masse par la tuyère d'extrusion 26. Lorsque le moussant se trouve dans la chambre 24 et la tuyère d'extrusion 26, il n'exerce pas son effet moussant sur la matière plastique, bien qu'il y ait déjà atteint sa température d'activation, et cela par suite de la pression qui règne dans la masse à ce niveau. Par contre, à la sortie de la masse de la fente d'extrusion 28 de la tuyère 26, le moussant fait
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se produit-à ce niveau. La bande de matière plastique pelliculaire
10 est retirée de la tuyère d'extrusion 26 à une vitesse réglée
par le tambour rotatif 29 et l'effort de traction ainsi exercé
par le tambour 29 provoque l'étirage des cellules ou bulles engendrées par le moussage de la matière plastique et s'allongeant ainsi dans le sens de l'effort de traction, donc dans le sens de la translation de la bande.
Le degré d'allongement des cellules peut être réglé par variation de l'effort de traction exercé par le tambour 29. Il est préférable, en l'occurrence, que l'extrusion s'effectue à une vitesse de 10 à 100 m/minute.
Les trois couches 11, 12 et 13, décrites dans les lignes précédentes, sont des couches soit d'une même matière plastique, telle que, par exemple, du polyéthylène de faible densité, soit de matières plastiques différentes.
Bien que les trois couches 11, 12 et 13 de l'exemple de mise en oeuvre détaillé dans les lignes précédentes soient formées simultanément par co-extrusion, il va sans dire qu'elles pourront également être extrudées séparément et puis réunies sous forme
de pellicule sandwich.
D'autre part, il est évident que l'invention ne se limite
pas à la fabrication par co-extrusion de pellicules composées de trois couches, mais prévoit également la fabrication de pellicules composées d'un plus grand nombre de couches, parmi lesquel-
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REVENDICATIONS
1.- Pellicule de matière plastique facilement déchirable en une direction déterminée, caractérisée en ce qu'elle contient une couche cellulaire à petites cellules ou bulles de forme allongée étroitement rapprochées les unes des autres et mutuellement alignées avec leurs axes longitudinaux tous pratiquement parallèles à l'axe longitudinal de la pellicule de manière à faciliter le déchirement de cette dernière dans cette direction.
<EMI ID = 1.1> The present invention relates to a film of plas-
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The plastic film according to the present invention consists of a single layer or of several superposed layers of plastic with a total thickness of less than about
250 microns.
we know that packaging bags are generally made of polyethylene film and duly sealed to ensure a <EMI ID = 3.1>
effective detection of articles packed there.
These packaging bags made of polyethylene or another suitable plastic material, however, have the disadvantage of being rather difficult to open by tearing due to the fact that the film-like plastics concerned are not easily torn in one either direction. This drawback is especially felt in an emergency, that is to say when the contents of the bags are urgently needed, for example in clinics.
However, the general object of the present invention is the production
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tear in a specific direction, so that the packaging bags made of this plastic film material can be easily and quickly opened by simple tearing.
According to a first aspect of the invention, there is provided a plastic film which is easily tearable in a determined direction and which for this purpose comprises a cellular layer of small cells or bubbles of elongated shape, closely spaced from each other and mutually aligned with their longitudinal axes. parallel to the direction in which the film material should be easily torn.
The plastic film material according to the invention is preferably manufactured by co-extrusion, that is to say by simultaneous extrusion of several superimposed layers, so as to consist of at least three layers, of which the intermediate layer is the said cell layer. All of these layers are preferably
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also possible that they are made of different plastics.
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Another aspect of the invention relates to a process for the production of plastics which are easy to tear in a determined direction, a process comprising the extrusion of the plastic material in the form of a flat film and formation during the extrusion of a layer of material cellular plastic
by foaming so as to obtain a cellular layer composed of a multitude of small cells or bubbles closely spaced from each other, the extrusion being carried out in a manner
to lengthen the bubbles and orient them parallel to a determined longitudinal axis.
The characteristics and advantages of the invention will emerge more clearly from the following detailed description given with reference to the accompanying drawings, in which FIG. 1 schematically represents a perspective view of a device for the production of cellular plastics according to the invention ; Figure 2 schematically shows a longitudinal section of an extrusion head for the manufacture of film plastics according to the invention; Figure 3 schematically shows a cross section of a plastic film material according to the invention;
and Figure 4 schematically shows a section of the plastic film material according to the invention, made along the line IV-IV thereof.
The plastic film 10 shown in Figures 3 and 4 consists of three layers 11, 12 and 13 extruded simultaneously. The intermediate layer 12 is a layer of cellular plastic material comprising a multitude of small cells or bubbles 15 of elongated shape and closely spaced from each other and having a specific gravity appearing less than 0.7 g / cm3, preferably equal to 0 , 5-0.6 g / cm3.
The relative thicknesses of the three layers 11, 12 and 13 are chosen so that the direction of tearing of the film 10 is determined by the intermediate layer 12. As the longitudinal axes of all the cells 15 are oriented and aligned in practically the same direction , this intermediate layer 12 can be torn in this direction more easily than in all other directions.
When the cell layer 12 belongs to a pack of superimposed layers, such as for example the pack of layers 10 shown in FIG. 3, the relative thicknesses of the three layers 11, 12 and 13 are chosen so that the resulting tear strength of the bundle is substantially less in the direction of orientation of the elongated cells than in the transverse direction. For example, a 65-micron thick film of low density polyethylene of the type concerned shows a tear strength of approximately
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transverse.
The relative thicknesses of the layers are therefore chosen so that it is the intermediate cellular layer which determines the direction of tearing. This is how, for example, we know from test results that if film 10 has a
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microns, and consists entirely of low density polyethylene, the cellular intermediate layer must represent at least
35%, preferably at least 40% of the total weight of the film. And if the film has a thickness greater than 100 microns, it is preferable that the cellular intermediate layer represents
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if, for example, layers 11 and 13 are made of a plastic more resistant than low density polyethylene, such as polypropylene, the cellular layer preferably represents approximately 50% of the total weight of the film, which has a thickness of 50-100 microns.
And if the cell layer 12 is made of a more resistant and resilient material than low density polyethylene, such as an ethylene vinyl acetate copolymer (9% vinyl acetate), and the two outer layers 11 and 13 are layers polypropylene, we know from the test results that
the cell layer of the package must represent at least 75% of the complex film 10, when the latter has a thickness of 50 to
100 microns.
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Although the film 10 represented by FIG. 1 is a multi-layer film, it is not excluded that one or the other of the two layers 11 and 13 and even these two layers can be omitted. It is however preferable, in this case, that the film consists of three layers, so that the two outer layers 11 and 13 isolate the intermediate layer 12 from the walls of the extrusion slot, which has the advantage of '' avoid obstruction of the slot by the deposition of plastic material, otherwise practically inevitable.
Figures 1 and 2 schematically show an extrusion device 20 for the manufacture of a strip of plastic film 10. This device 20 comprises an extrusion head 25 provided with a chamber 24 intended for the union of three plastic streams, and an extrusion nozzle 26. The latter gradually widens from the chamber 24 and ends in an extrusion slot 28. All these elements, namely said chamber 24 and said nozzle 26, are studied and executed for impeccable functioning.
The strip of plastic film 10 thus formed by extrusion passes over a water-cooled drum 29 and is then sent by a roller to an unwound rewinder,
where it is wound on a core.
Figure 2 shows in section the channels through which the plastic currents flow to the chamber where they meet. A first stream of plastic material enters through an opening 30 and a second stream through an opening 31. The stream of plastic material 33 which enters through the opening 31 is divided into two streams 33a and 33b which apply at level 36, respectively above and below, with the stream of plastic material 34 entering through the opening 30, so as to form a combined stream which goes towards the extrusion nozzle 26.
The plastic material which enters through the opening 30 is, before its entry, added with a heat-sensitive foaming agent, such as azodicarbonamide. This foaming agent preferably represents 0.5-0.75% of the weight of the cell layer. It is a foaming agent which reaches its activation temperature before the mass leaves via the extrusion nozzle 26. When the foaming agent is in the chamber 24 and the extrusion nozzle 26, it does not does not exert its foaming effect on the plastic, although it has already reached its activation temperature, and this as a result of the pressure prevailing in the mass at this level. On the other hand, at the outlet of the mass from the extrusion slot 28 from the nozzle 26, the foaming agent
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occurs at this level. The strip of plastic film
10 is withdrawn from the extrusion nozzle 26 at a regulated speed
by the rotary drum 29 and the tensile force thus exerted
by the drum 29 causes the stretching of the cells or bubbles generated by the foaming of the plastic and thus elongating in the direction of the tensile force, therefore in the direction of the translation of the strip.
The degree of elongation of the cells can be adjusted by varying the tensile force exerted by the drum 29. It is preferable, in this case, that the extrusion is carried out at a speed of 10 to 100 m / minute .
The three layers 11, 12 and 13, described in the preceding lines, are layers either of the same plastic material, such as, for example, low density polyethylene, or of different plastics.
Although the three layers 11, 12 and 13 of the implementation example detailed in the previous lines are formed simultaneously by co-extrusion, it goes without saying that they can also be extruded separately and then combined in form
sandwich wrap.
On the other hand, it is obvious that the invention is not limited
not to the production by co-extrusion of films composed of three layers, but also provides for the production of films composed of a greater number of layers, among which
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CLAIMS
1.- Plastic film easily tearable in a specific direction, characterized in that it contains a cellular layer with small cells or bubbles of elongated shape closely spaced from each other and mutually aligned with their longitudinal axes all practically parallel to the longitudinal axis of the film so as to facilitate the tearing of the latter in this direction.