BG61686B1

BG61686B1 - Силикатна маса

Info

Publication number: BG61686B1
Application number: BG100928A
Authority: BG
Inventors: Andreas Drechsler; Daniel Neupert; Simon Newham; Ingo Rademacher
Original assignee: Braas Gmbh
Priority date: 1994-04-22
Filing date: 1996-10-21
Publication date: 1998-03-31
Also published as: DE4413996C1; NO964442L; DE59501921D1; SI9520054A; PL317070A1; LT96147A; US5824147A; EE9600163A; NO964442D0; CN1045581C; ATE165071T1; HUT75948A; CN1146191A; CZ287363B6; HU215408B; PL180534B1; FI964228L; FI964228A0; RO114890B1; EP0756585A1

Description

Изобретението се отнася до силикатна маса, която се състои от аморфна свързваща матрица, съдържаща най-малко един алакален оксид и силициев диоксид, и от оксид от групата, включваща алуминиев оксид, калциев оксид, титанов диоксид, магнезиев оксид, циркониев диоксид и/или борен оксид.

Силикатната маса намира приложение за покриването на строителни изделия, по-специално на керемиди. Върху повърхността на бетоновите керемиди, които са оформени от бетон, се нанася покритие с цел да се избегне разрушаването им и да се постигне естетичен вид. С течение на времето покритието на една керемида е подложено на силна климатична корозия. При силното слънчево греене през лятото температурата на повърхността може да достигне около 80°С, докато при зимните студове тя може да се понижи до - 30°С. Критично е въздействието на редуването на силно охлаждане с образуването на роса, както и на киселинните дъждове. Обикновено бетонните керемиди се защитават чрез полимерна дисперсна боя.

Недостатък на такива полимерни покрития е, че те не са достатъчно устойчиви, особено спрямо ултравиолетовите лъчи, и за няколко години се разрушават.

От ОЕ-25 39 718 В2 е известен метод за нанасяне върху предварително получени строителни части на основата на включващо обичайните пълнители неорганично свързващо вещество на гланциращи покрития, съдържащи силикат и/или фосфат, като от неорганичното свързващо вещество, вода и обичайните пълнители се получава формовъчна маса, от която се формоват строителни елементи, върху които в тънък слой се нанася водна паста, съдържаща водно стъкло и/или фосфат и метален оксид, евентуално пигмент и пълнител, която впоследствие се втвърдява. Минималното количество на разтворимите във вода неорганични соли в масата е 0.5% тегл. по отношение на неорганичното свързващо вещество, а в случая с варопясъчна (силикатна) керемида - съответно по отношение на свързващото вещество плюс смесения с него пълнител. Съдържащата вода паста се нанася върху предварително формования строителен елемент в количество от 190 до 400 g/m², преминава в гелообразно, нетечливо състояние, след което предварително формованият строителен елемент се втвърдява заедно с нанесеното върху него покритие. За покритието се използват пасти на водна основа, които съдържат от 42 до 63% mol SiO₂, от 11 до 27% mol алкален оксид и между 19 и 42% mol, метален оксид по отношение на общото тегло на тези компоненти. Като метален оксид в пастата се добавя например ZnO, MgO, PbO, CaO, B₂O₃ и/или А1₂0₃.

Оттук, чрез взаимно комбиниране на горните и долните граници лесно може да се изчисли молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид, което е между 1,56 и 3,82. В описанието и в примерите за изпълнение на изобретението е описано само използването на водно стъкло (от 37° до 40° по Бьоме), при което молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид възлиза максимално на 3,52. За да бъде превърната една такава паста в гелно, нетечливо състояние, според главната претенция в DE-25 39 718 В2 е задължително прибавянето на разтворима неорганична сол. Съгласно описания тук метод пастата, нанесена върху предварително формованата строителна част, се втвърдява заедно с нея или под налягане и при повишена температура в автоклав, или просто чрез термична обработка в нормални условия.

От ЕР 0 247 910 е известно неорганично силикатно покритие, при което свързващата матрица съдържа в тегл.ч.: около 10 калиев силикат, от около 10 до около 40 фини частички от силициев диоксид и от около 15 до около 100 перлен пигмент. При използването на водно стъкло с молно съотношение на силициевия диоксид към алкалния оксид 3.95, молното съотношение на силициевия оксид към алкалния в покритието е 6.15. В ЕР 0 247 910 В1 е посочен метод за получаване на покритие, което се нанася върху основата (субстрата) и впоследствие се подлага на втвърдяване заедно с основата при температура от около 200 до около 400°С. Перленият пигмент присъства в покритието под формата на частички, обградени от свързващата матрица. В ЕР 0 247 910 не е споменато прибавянето на други оксидни съставки.

Задачата на настоящото изобретение е да създаде както едно формовано изделие, така и покритие върху основа, образувано от свободна от органични добавки силикатна маса, която е устойчива на климатични въздействия, особено на редуването на силно охлаждане с образуването на роса, както и на действието на киселини, основи или на обрастване. Покритието може да се нанася по обикновените начини, например с четка, с валяк, чрез поливане или напръскване, и да се втвърдява при температура под 200°С, за предпочитане - по-ниска от 100°С.

Задачата на изобретението се решава с аморфна свързваща матрица, съдържаща от 4 до 25 mol силициев диоксид на 1 mol алкален оксид, като алкалният оксид представлява литиев, натриев или калиев оксид и освен това аморфната свързваща матрица съдържа равномерно разпределени на 100 mol силициев оксид до 80 mol алуминиев оксид и/или до 45 mol калциев оксид, титанов диоксид, магнезиев оксид, циркониев оксид и/или борен оксид.

Когато става въпрос за алкални или други оксиди, тук се имат предвид обичайните данни от силикатния анализ за съдържание на метали под формата на оксиди, а също така и присъствието им под формата на силикати, алуминати или други подобни съединения.

Свързващата матрица е с голямо съдържание на силициев оксид - около 4 до 25 mol силициев оксид на 1 mol алкален оксид. Поради това силикатната маса съгласно изобретението е много устойчива на посочените при дефиниране на задачата въздействия и е подходяща за нанасяне под формата на водна силикатна суспензия върху керемиди. Върху керемидите силикатната суспензия се втвърдява още при температура под 100°С като образува покритие. Особено важно е приложението й върху бетонни керемиди, тъй като втвърдяването може да се осъществи също и при температурата на околната среда.

Съдържанието на алуминиев оксид до 80 mol на 100 mol силициев диоксид обезпечава изключително високата химическа устойчивост на силикатната маса. Съдържанието на до 45 mol калциев оксид, титанов диоксид, магнезиев оксид, циркониев оксид и/или борен оксид на 100 mol силициев оксид също повишава устойчивостта на силикатната маса. Прибавянето на споменатите вещества увеличава както хидролизната устойчивост на силикатната маса, така и устойчивостта й на въздействие, по-специално на основи и на киселини, например на киселинните дъждове. Особено важни са алуминият и калцият.

За предпочитане, силикатната маса се получава от алкален силикагел със съдържание на твърдо вещество от 30 до 70%. Алкалният силикагел трябва да притежава среден размер на частичките по-малък от 130 nm.

Получаването на силикатната маса от силикагел с такъв размер на частичките е с особено предимство, тъй като се получава една изключително хомогенна матрица от източник на силициев диоксид и източник на алкали. По този начин в свързващата матрица на втвърдената силикатна маса се постига структура, съответстваща на тази на стъклото. С това се създава възможност да се получи стъкловидна силикатна маса при температура по-ниска от 100°С.

Благодарение на ниската температура при изработването е възможно производството на големи по размер формовани тела с висока устойчивост на формата, свободни от температурни напрежения.

Когато свързващата матрица съдържа кристален пълнител от класа на шихтовите силикати, се получава силикатна маса без пукнатини и с подчертано гладка повърхност. Пълнителят може да се състои например от слюда или от смес от различни шихтови силикати.

Когато свързващата матрица съдържа кристален пълнител от класа на калцитите, се постига особено гладка и гланцова повърхност на силикатната маса.

Силикатната маса може да съдържа също и пещна шлака и/или цимент. Под пещна шлака се има предвид стъкловидната високопещна шлака. При получаването на такава силикатна маса пещната шлака, съответно циментът, след въвеждането им във водния разтвор, ако не са разтворени напълно, се разтварят поне частично от повърхността навътре, така че съставките им се разпределят равномерно в матрицата.

Освен това, силикатната маса включва стъклено брашно със съдържание на калциев оксид най-малко 30% тегл.на SiO₂ - по-малко от 70% тегл. и на алуминиев оксид-по-малко от 20% тегл. Стъкленото брашно, както шлаката и цимента, се разтварят след прибавянето му във водния разтвор.

Силикатната маса може да съдържа и цветен пигмент за постигане на желания цвят.

Силикатната маса може да се използва за защита от климатичните влияния, в случай, че бъде нанесена като покритие върху някаква основа, например върху керемида.

Дебелината на нанесената под формата на покритие силикатна маса може да бъде в интервала 0.02 - 2 mm, за предпочитане - около 0.1 mm.

Силикатната суспензия за нанасяне на покритие върху керемида може да бъде получена на основата на воден алкален силикатен разтвор с молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид най-малко 2, при което за повишаване на силициевооксидната част силикатният разтвор може да бъде заместен, например със силикагел или с друго от споменатите по-горе вещества с високо съдържание на силициев оксид. За предпочитане е да се използва съдържащ калий силикатен разтвор, но може да се използва и силикатен разтвор със съдържание на литий или натрий, или смес от тях. При повишаване съдържанието на силициевия оксид чрез добавка на силикагел след втвърдяване се получава много чиста химически силикатна маса. Благоприятна по отношение на цената силикатна маса се получава при използването на димна пепел.

Може да се включи също така и разтвор на чист алкален силикат, съответно на негови смеси, или да бъдат разтворени в натриева или в калиева основа силициева киселина или вещества с високо съдържание на силициев оксид.

Силикатната суспензия се нанася като покритие върху дадена основа с четка, с валяк, чрез поливане или, за предпочитане, чрез напръскване. При следващото изсушаване водната суспензия се втвърдява под формата на образуваща покритие силикатна маса. Като основа може да се използват пресечен бетон, втвърден бетон, или метал, или минерална основа. Освен това, порьозни повърхности могат също да бъдат уплътнени с непрекъснат филм.

Силикатната маса съгласно изобретението е подходяща също така и за нанасяне на покритие върху гранулата, пясък или пълнители.

Силикатната суспензия е удобна за всякакви приложения, при които понастоящем се използват цименто-свързващи вещества, например за заливане на фуги или за слепване на строителни материали.

Освен това силикатната суспензия може да бъде прилагана и за декорация или за изработване на орнаменти. Чрез използването на суспензии с различен цвят в силикатната маса може да се постигне мраморен ефект.

Получаването на различни по състав силикатни маси съгласно изобретението и тяхното приложение са описани с помощта на следващите примери.

Пример 1. Към 1440 g воден алкален силикагел със съдържание на сухо вещество 30% и среден размер на частичките 40 nm в интервал от 3 min при разбъркване се прибавят 600 g разтвор на калиев силикат със съдържание на сухо вещество 45% тегл. и молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид 1,3. След добавянето на разтвора на калиев силикат, сместа се диспергира в продължение на 5 min. Молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 5,8. Сместа се съхранява 4 дни при стайна температура в затворен полиетиленов съд, след което се прибавят 756 g слюда със среден размер на частичките 36 gm, заедно с 216 g водна суспензия на пигмент, съдържаща 61,5% железнооксиден пигмент със средна големина на частичките 0,1 gm и получената смес се диспергира в продължение на 5 min при 1000 об/min. Впоследствие водната силикатна суспензия се напръсква върху изложената на атмосферно влияние повърхност на прясно втвърдена бетонна керемида и се изсушава в продължение на 1 h при стайна температура. Върху бетонната керемида се наблюдава матово, червено оцветено покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 2. Към 400 g алкален разтвор на калиев силикат със съдържание на сухо вещество 45% тегл. и молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид 1,3, се прибавят 80 g чист калиев метаборат и получената суспензия се загрява до 80°С до получаването на бистър разтвор, който се охлажда до стайна температура. Охладеният разтвор се прибавя към 1400 g воден алкален силикагел със съдържание на сухо вещество 30% и среден размер на частичките 40 nm. Молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 5,9. Общата смес се диспергира, след което се прибавят 40 g аморфен алуминиев оксид със среден размер на частичките по-малък от 13 nm. Съдържанието на алуминиев оксид е 4,7 mol на 100 mol силициев диоксид. Сместа се диспергира и се съхранява 1 ден при стайна температура в затворен полиетиленов съд. След това се прибавя смес от 624 g слюда със среден размер на частич ките 36 gm, както и 93,6 g водна пигментна суспензия, съдържаща 61,5% железнооксиден пигмент със средна големина на частичките 0,1 gm. След диспергиране силикатната суспензия се нанася с четка върху изложената на атмосферно влияние повърхност на втвърдена бетонна керемида и се изсушава в продължение на 24 h при стайна температура. След това покритите бетонни керемиди се темперират 2 часа при 120°С. Върху бетонната керемида се наблюдава матово, червено оцветено покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 3. 150 g алкален разтвор на калиев силикат със съдържание на сухо вещество 45% тегл. и молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид 1,3 се поставя в метална чаша. При разбъркване се прибавят 330 g димна пепел от топилна камера с голямо съдържание на аморфно вещество и суспензията се диспергира за кратко време. Димната пепел има следния състав, изчислен по отношение на съдържащите се оксиди: силициев диоксид 46%, алуминиево оксид 30%, калциев оксид 5,3%, магнезиев оксид 3,5%, калиев оксид 5,0% и натриев оксид 1,0%. След диспергиране се прибавят с разбъркване 50 g аморфен алуминиев оксид със средна големина на частичките 13 nm и 45 g железнооксиден пигмент със средна големина на частичките 0,1 gm. Сместа се разбърква интензивно до хомогенизиране и към нея се добавят 60 g вода. Молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 4,9, а съдържанието на алуминиев оксид е 49 mol на 100 mol силициев диоксид. Съдържанието на останалите оксиди калциев оксид и магнезиев оксид е 20 mol на 100 mol силициев оксид. Така получената силикатна суспензия незабавно се напръсква върху изложената на атмосферно влияние повърхност на прясно втвърдена бетонна керемида и се изсушава в продължение на 1 h при стайна температура. Върху бетонната керемида се наблюдава матово, червено оцветено покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 4. Към 100 g алкален разтвор на калиев силикат със съдържание на сухо вещество 45% тегл. и молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид 1,3 при 80°С с разбъркване се прибавят 5 g натриев тетраборат-10-хндрат (р.а.) и разбъркването продължава до получаване на бистър разтвор. След охлаждане до стайна температура, разт ворът се прехвърля към 180 g воден алкален силикагел със съдържание на сухо вещество 30% и среден размер на частичките 40 gm. Сместа се разбърква още 5 min. Молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 4,4, а съдържанието на борен оксид е 2 mol на 100 mol силициев диоксид. След четиридневно съхраняване при стайна температура в затворен полиетиленов съд, силикатната суспензия се нанася с четка върху изложената на атмосферно влияние повърхност на втвърдена бетонна керемида и се изсушава в продължение на 1 h. Наблюдава се безцветно, прозрачно, леко гланцово покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 5. Към 100 g алкален разтвор на калиев силикат със съдържание на сухо вещество 45% тегл. и молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид 1,3 се прибавят 20 g чист калиев метаборат и суспензията се загрява при 80°С до получаването на бистър разтвор. След охлаждане до стайна температура разтворът се прехвърля и разбърква в 740 g воден алкален силикагел със среден размер на частичките 40 nm и съдържание на сухо вещество 30%, след което разбъркването продължава още 5 min и се съхранява 1 ден при стайна температура в затворен полиетиленов съд. Молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 11,5, а съдържанието на борен оксид е 2 mol на 100 mol силициев диоксид. След това се добавят 273 g слюда със средна големина на частичките 30 gm и 43 g водна пигментна суспензия, съдържаща 61,5% железнооксиден пигмент със средна големина на частичките 0,1 jum. Сместа се диспергира в продължение на 5 min. Така приготвената силиката суспензия се нанася с четка върху изложената на атмосферно влияние повърхност на предварително втвърдена бетонна керемида и се изсушава в продължение на 1 ден при стайна температура и след това 1 h при 190°С. Върху бетонната керемида се наблюдава матово, червено оцветено покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 6. Към 200 g 5,6 моларна натриева основа се прибавят 100 g чист калиев борат. Суспензията се загрява с разбъркване при 80°С. до получаването на бистър разтвор. След охлаждане до стайна температура, разтворът се прибавя с разбъркване към 827 g силикагел със съдържание на сухо вещество 30% и среден размер на частичките 40 пт. Получената смес се диспергира в продължение на 5 min и се оставя да престои 1 ден при стайна температура в полиетиленов съд. Молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 4,2. Съдържанието на борен оксид е 11 mol на 100 mol силициев диоксид. След това в смесител се прибавят 413 g слюда със среден размер на частичките 36 μ m и 105 g водна пигментна суспензия, съдържаща 61,5% тегл. железнооксиден пигмент със средна големина на частичките 0,1 цт . Сместа се диспергира в продължение на 5 min. Готовата силикатна суспензия се нанася с четка върху изложената на атмосферно влияние страна на предварително втвърдена бетонна керемида и се изсушава в продължение на 1 h при стайна температура. Върху бетонната керемида се наблюдава матово, червено оцветено покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 7.150 g алкален разтвор на калиев силикат със съдържание на сухо вещество 45 % тегл. и молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид 1,3 се поставя в метална чаша. При разбъркване се прибавят 330 g димна пепел от топилна камера с голямо съдържание на аморфно вещество и суспензията се диспергира за кратко време. Димната пепел има следния състав в %, изчислен по отношение на съдържанието на оксиди: силициев диоксид 46, алуминиев оксид 30, калциев оксид 5,3, магнезиев оксид 3,5, калиев оксид 5,0 и натриев оксид 1,0. След диспергирането се прибавят с разбъркване 50 g аморфен алуминиев оксид със средна големина на частичките 13 nm и 45 g железнооксиден пигмент със средна големина на частичките 0,1 рт. Сместа се разбърква интензивно до хомогенизиране и към нея се добавят 60 g вода. Молното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 4,9, а съдържанието на алуминиев оксид е 42 mol на 100 mol силициев диоксид. Съдържанието на останалите оксиди - калциев оксид и магнезиев оксид е 20 mol на 100 mol силициев диоксид. Така получената силикатна суспензия незабавно се напръсква върху изложената на атмосферно влияние повърхност на прясно втвърдена бетонна керемида и се изсушава в продължение на 1 ден при стайна температура. Върху бетонната керемида се наблюдава матово, червено оцветено покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 8. Към 427 g воден алкален силикагел със съдържание на сухо вещество 60% и среден размер на частичките 40 nm се прибавят 133 g 5 моларна калиева основа. Полученият алкалносиликатен разтвор се хомогенизира в продължение на 5 min. Молното съотношение на SiO₂ към алкалния оксид е 15,5. След това сместа се съхранява в полиетиленов съд в продължение на 1 h при стайна температура. Прибавят се 60 g пигмент със среден размер на частичките 0,1 gm. Получената смес се диспергира 5 min. След това при разбъркване се добавят 105 g пещна шлака и след нея - слюда със среден размер на частичките 36 gm и 126 g калцит със среден размер на частичките 20 gm. Накрая сместа се хомогенизира и получената силикатна суспензия се излива върху предварително формовани пръстеновидни формовани тела с диаметър 40 mm и височина 4 mm с тегло 15 g. Телата се втвърдяват 2 дни при стайна температура. Формованите тела са без пукнатини и имат лъскава повърхност.

Пример 9. Към описаната в пример 8 силикатна суспензия се прибавят 60 g вода и сместа се диспергира. След това така разредената силикатна суспензия се напръсква върху прясно изпечена глинена керемида и се суши в продължение на 1 ден при стайна температура. Получената покрита глинена керемида е с покритие със средна дебелина 0,1 mm и с лъскава повърхност.

Пример 10. Към 750 g воден алкален силикагел със съдържание на сухо вещество 50% и среден размер на частичките 50 nm се прибавят 115 g 5 моларна калиева основа. Полученият алкалносиликатен разтвор се хомогенизира в продължение на 5 min. Молното съотношение на Si0₂ към алкалния оксид е 23. След това сместа се съхранява в полиетиленов съд в продължение на 1 h при стайна температура. Прибавят се 86,5 g червен железооксиден пигмент със среден размер на частичките 0,1 gm. Получената смес се диспергира в продължение на 5 min. След това при разбъркване се добавят 150 g пещна шлака и след нея 303 g слюда със среден размер на частичките 36 gm и сместа се хомогенизира. Получената силикатна суспензия се нанася с четка върху изложената на атмосферно влияние страна на току-що втвърдена бетонна керемида. Така получената бетонна керемида се суши 1 ден при стайна температура. Върху керемидата се наблюдава червено покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 11. Към 255 g прясно приготвен воден алкален силикагел със съдържание на сухо вещество 60% и среден размер на частичките 40 пт се прибавят 145 g алкален разтвор на калиев силикат със съдържание на сухо вещество 45% молно съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид 1,3 и сместа се диспергира в продължение на 15 min. Модното съотношение на силициевия оксид към алкалния оксид е 7,9. Тогава към сместа при разбъркване се прибавя 40 g пигмент със среден размер на частичките 0,1 μπι и наведнъж се сипват 70 g пещна пепел. Получената смес се диспергира, преди да се добавят 140 g слюда със среден размер на частичките 36 pm. Накрая се прибавят още 40 g вода и сместа се хомогенизира. Водната силикатна суспензия се нанася чрез напръскване върху изложената на атмосферно влияние повърхност на прясно приготвени бетонни неизпечени керемиди и заедно с тях се втвърдява в продължение на 6 h при стайна температура. Получените бетонови керемиди са с покритие със средна дебелина 0,1 mm.

Пример 12. Получената съгласно пример 11 водна силикатна суспензия се нанася с четка върху обезмаслена стъклена плоча и върху метална плоча. Пробите се изсушават в продължение на няколко часа при стайна температура. Получените стъклена и метална плоча имат здраво прилепнало покритие със средна дебелина 0,3 mm.

Claims

1. Силикатна маса, която включва аморфна свързваща матрица, съдържаща най-малко един алкален оксид и силициев диоксид и освен това оксид от групата, състояща се от алуминиев оксид, калциев оксид, титанов диоксид, магнезиев оксид, циркониев оксид и/или борен оксид, характеризираща се с това, че аморфна- та матрица съдържа от 4 до 25 mol силициев диоксид на 1 mol алкален оксид, като алкалният оксид е литиев, натриев и/или калиев оксид, а аморфната матрица освен това съдържа хомо5 генно разпределени до 80 mol алуминиев оксид и/или до 45 mol калциев оксид, титанов диоксид, магнезиев оксид, циркониев оксид и/или борен оксид на 100 mol силициев диоксид.

2. Силикатна маса, съгласно претенция 10 1, получена от алкален силикагел със съдържание на сухо вещество от 30 до 70%.

3. Силикатна маса, съгласно претенция

2, получена от алкален силикагел със средна големина на частичките по-малка от 130 nm.

15

4. Силикатна маса, съгласно една от претенциите от 1 до 3, характеризираща се с това, че съдържа кристален пълнител от класа на шихтовите силикати.

5. Силикатна маса, съгласно една от пре20 тенциите от 1 до 4, характеризираща се с това, че съдържа кристален пълнител от класа на калцитите.

6. Силикатна маса, съгласно една от претенциите от 1 до 5, характеризираща се с това,

25 че съдържа пещна пепел или цимент.

7. Силикатна маса, съгласно една от претенциите от 1 до 6, характеризираща се с това, че включва стъклено брашно със съдържание на калциев оксид най-малко 30% тегл., Si0₂ -

30 по-малко от 70% тегл. и алуминиев оксид по-малко от 20% тегл.

8. Силикатна маса, съгласно една от претенциите от 1 до 7, характеризираща се с това, че съдържа също и пигмент.

35

9. Силикатна маса, съгласно едно от претенциите от 1 до 8, характеризираща се с това, че се нанася върху някаква основа.

10. Силикатна маса, съгласно претенция 9, характеризираща се с това, че основата е керемида.

11. Силикатна маса, съгласно претенция 9 или 10, характеризираща се с това, че дебелината на покритието е в интервала между 20 gm и 2 mm, за предпочитане 0,1 mm.