Spaltfilter.
Die Erfindung bezieht sich auf Spaltfilter, bei welchen die Spalten von einem Tragkorper umfassenden Draht gebildet werden und welche einen Schaber zum Reinigen der Spalten aufweisen.
Bei den seither bekannten Filterausfüh- rungen dieser Art ist auf dem Tragkorper ein Gewinde beziehungsweise eine schraubenlinienartig verlaufende Rille zur Aufnahme des entsprechend spiralig gewundenen Drahtes eingeschnitten.
Spiralig geführte Drahtwicklungen sind unzweckmäBig hinsichtlich des Schabers, denn es ist in diesem Falle notwendig, diese Schaber so gefedert einzubauen, dass sie sich der Windungsführung der Drahtspirale anpassen, um nach jeder Umdrehung des Filter korpers wieder abgehoben und in die Ausgangslage zurückgeführt zu werden. Solche Einrichtungen erfordern neben höherem Ma- terialaufwand beachtliche Gestehungskosten und erhöhen das Gewicht des Filters.
Es ist weiterhin bekannt, durch Aufreihen einer Anzahl von einzelnen Ringen auf ein Führungskreuz eine Spaltfiltereinrichtung zu bilden, wobei jedoch den einzelnen Ringen kein fester Sitz auf dem Grundkurper gegeben wird, sondern eine Verstellungsmög lichkeit durch mehr oder weniger festes Aufeinanderpressen der Ringe geschaffen wird.
Diese Möglichkeit der Lagenveränderung der einzelnen Ringe muss aber wiederum mit dem nachteiligen Umstand erkauft werden, dal3 sich ungleiche Spalte-also auch eine ungleichmässige Filterung-ergeben.
Nun rahen bei den üblichen Ausfiihrimgen die Windungen der Drahtspirale, um keine Widerstände beim Durchsatz der zu filtern- den Flüssigkeit zu erhalten, nicht auf einer zylindrisch geschlossenen Oberfläche, sondern zumeist lediglich auf rippenartigen Teilen des Trägerkorpers. Bei deren Bearbeitung kann sich der Nachteil ergeben, dass beim Gewindeschneiden durch den schraggeführten Drehstahl die Kanten ausbreehen, die gerade der Drahtspirale den festen Sitz geben sollen.
So kommt es vor, dass die Drahtspirale mit der Folge ungleicher Filterspalten mangelhaft aufsitzt. Dieses Ausbrechen der Kanten wird jedoch bei der Herstellung von Rillen. die in senkrecht zur Filterachse stehenden Ebenen liegen, durch das Einsehneiden derselben gleichzeitig über die ganze Länge des tragenden Profilstückes durch einen entspre- chend geformten Drehstahl vermieden, wobei sich bei serienmässiger Herstellung merkliche Zeitersparnis ergibt.
Die vorliegende Erfindung macht es sich nun zur Aufgabe, eine vereinfachte Ausstattung und Herstellung des Spaltfilters zu erreichen. Zu diesem Zweck ist erfindungs gemäss der profilierte, vorzugsweise aus einem im Querschnitt sternförmigen Leichtmetall Profilstück bestehende Tragkorper mit Rillen versehen, die in senkrecht zur Filteraehse stehenden Ebenen angeordnet sind und ist der Draht in diese Rillen derart eingelegt, dass er im Bereich einer in Richtung der Fi. lterachse verlaufenden Einbuchtung des von den Drahtlagen gebildeten Korpers jeweils von einer Rille zur näehstfolgenden Rille schräg übergeleitet ist. Vorzugsweise wird diese Einbuchtung mittels eines Kantenwerk- zeuges gebildet.
Es hat sich gezeigt, dass hierdurch in Verbindung mit dem angeführten Verlauf der Drahtwicklung ein derartig fester Halt erzielt wird, dass sich die An bringung eines Spannstückes im Bereiche der Einbuchtung erübrigt.
In der Zeichnung ist ein Ausfiihrungsbei- spiel der Erfindung dargestellt :
Abb. 1 zeigt den mit dem Gehäusedeckel verbundenen Spaltfilterkorper mit Schaber in Seitenansicht, und
Abb. 2 ist ein Grundrissschnitt nach der Linie A-A-d-er Abb. 1.
Die mit 1 bezeiehnete Drahtwicklung ist in Rillen des profilierten, vorzugsweise aus Leiehtmetall bestehenden Tragkorpers 2 eingelegt. Diese Rillen befinden sich in senkrecht zur Filteraehse stehenden Ebenen. Der Tragkorper ist auf der im Gehäusedeckel 3 drehbaren Achse 4 gelagert. Der in das Filtergehäuse zugeführte Betriebsstoff gelangt von aussen durch die Drahtwicklung 1 naeh innen in die Ablaufrillen des Tragkörpers 2 und aus diesen in die Verbraucherleitung, wobei der Schmutz an die Oberfläche der Drahtwicklung abgesetzt wird.
In den Abschnitt, der für die Schmutz- abführung vorgesehen ist, wird der Draht jeweils von einer Rille 5 zur nächstfolgenden Rille fi sehräg übergeleitet. Der von den ein zelnen Drahtlagen gebildete Körper erhält eine vorzugsweise auf mechanischem Wege durch ein kantiges Werkzeug erfolgende formfeste Einbuchtung 7, wobei im Bereiche derselben die angeführte Anderung der Draht- riehtung erfolgt. Durch diese Einbuchtung erhält die Drahtwicklung einerseits eine straffe Spannung und andererseits wird ohne Znhilfenalme von Spannstiicken der einge buchtete Schmutzkanal gebildet.
Ein im Gehäusedeckel gelagerter Bolzen 8 trägt den radial an den Filterkörper mittels Feder angedriickten Doppelsehaber 9. dessen kammartige Profilleisten 10 in die Filterspalten 11 eingreifen und soweit voneinander entfernt sind, dass sie den durch die Einbuchtung 7 geschaffenen Sehmutzkanal iiberbrticken. Auf diese Weise befindet sich der Schaber in ständigem Eingriff mit den an der Stelle des Schmutzkanals unterbrochenen Filterspalten und fördert die sich auf der Oberfläche der Drahtwicklung absetzenden Schmutzteilchen in den Schmutzkanal.
In der Zeichnung ist der Filterkörper als drehbar und der Schaber feststehend veran schaulicht. Die gleiche Filterkörperreinigung würde naturgemäss auch bei feststehendem Filterkiirper und sich um diesen drehenden Schaber eintreten.
Edge filter.
The invention relates to gap filters in which the gaps are formed by a wire comprising a supporting body and which have a scraper for cleaning the gaps.
In the filter designs of this type known since then, a thread or a helical groove is cut into the support body for receiving the correspondingly spirally wound wire.
Spirally guided wire windings are unsuitable with regard to the scraper, because in this case it is necessary to install these scrapers with a spring in such a way that they adapt to the winding guidance of the wire spiral, in order to be lifted off again after each rotation of the filter body and returned to the starting position. In addition to higher material costs, such devices require considerable production costs and increase the weight of the filter.
It is also known to form a slit filter device by lining up a number of individual rings on a guide cross, but the individual rings are not given a firm seat on the base body, but a Verstellmög possibility is created by more or less tight pressing the rings together.
This possibility of changing the position of the individual rings, however, has to be bought at the cost of the disadvantageous fact that uneven gaps — that is, also uneven filtering — result.
With the usual designs, the turns of the wire spiral, in order to avoid resistance to the throughput of the liquid to be filtered, are not on a cylindrically closed surface, but mostly only on rib-like parts of the support body. When machining them, the disadvantage can arise that when thread cutting through the obliquely guided turning tool, the edges that are supposed to give the wire spiral a firm seat expand.
It can happen that the wire spiral does not sit properly with the result of uneven filter gaps. However, this breaking out of the edges is used in the production of grooves. which lie in planes perpendicular to the filter axis, avoided by cutting them simultaneously over the entire length of the load-bearing profile piece by means of a correspondingly shaped turning tool, which results in noticeable time savings in serial production.
The present invention now sets itself the task of achieving a simplified equipment and manufacture of the gap filter. For this purpose, the profiled support body, preferably consisting of a star-shaped light metal profile piece in cross-section, is provided with grooves which are arranged in planes perpendicular to the filter axis and the wire is inserted into these grooves in such a way that it is in the area of a light metal profile piece Fi. lter axis extending indentation of the body formed by the wire layers is each transferred obliquely from a groove to the next groove. This indentation is preferably formed by means of an edge tool.
It has been shown that in this way, in conjunction with the cited course of the wire winding, such a firm hold is achieved that the attachment of a clamping piece in the area of the indentation is unnecessary.
An embodiment of the invention is shown in the drawing:
Fig. 1 shows the gap filter body connected to the housing cover with scraper in side view, and
Fig. 2 is a plan section along the line A-A-d-er Fig. 1.
The wire winding denoted by 1 is inserted into grooves of the profiled support body 2, which is preferably made of light metal. These grooves are located in planes perpendicular to the filter axis. The support body is mounted on the axis 4 rotatable in the housing cover 3. The fuel fed into the filter housing passes from the outside through the wire winding 1 near the inside into the drainage grooves of the support body 2 and from there into the consumer line, the dirt being deposited on the surface of the wire winding.
In the section which is provided for the removal of dirt, the wire is transferred very gradually from one groove 5 to the next following groove fi. The body formed by the individual wire layers is provided with a dimensionally stable indentation 7, which is preferably made mechanically by means of an angular tool, with the stated change in the wire direction taking place in the region thereof. This indentation gives the wire winding a tight tension on the one hand and, on the other hand, the indented dirt channel is formed without the aid of tension pieces.
A bolt 8 mounted in the housing cover carries the double needle 9, which is pressed radially onto the filter body by means of a spring, and whose comb-like profile strips 10 engage in the filter gaps 11 and are so far apart that they cover the protective duct created by the indentation 7. In this way, the scraper is in constant engagement with the filter gaps which are interrupted at the point of the dirt channel and conveys the dirt particles deposited on the surface of the wire winding into the dirt channel.
In the drawing, the filter body is illustrated as being rotatable and the scraper stationary. The same cleaning of the filter body would naturally also occur with the filter body stationary and the scraper rotating around it.