Mélange laineux. La présente invention se rapporte à un mélange laineux, apte à la production d'ar= ticles résistant au rétrécissage.
Le problème du rétrécissage de la laine est étudié depuis des années et fait l'objet de travaux de plus en plus nombreux.
On a déjà proposé divers traitements chi miques de la laine afin de réduire le rétrécis- sage, tels que par exemple des traitements à l'aide d'acides et d'alcalis, de résines et de chlore. Toutefois, tous ces traitements ont des effets indésirables sur les propriétés de la laine.
On s'est efforcé aussi de réduire le rétré- cissage en diluant la laine par d'autres fibres, naturelles et synthétiques. Dans tous les cas cependant, on a trouvé que l'on ne pouvait pas éliminer le rétrécissage à moins que le mélange contienne moins de 50 % de laine ou,
en d'autres termes, plus de 50 % de fibres diluantes.
L'invention a pour- objet un mélange lai neux fournissant des- articles qui ne r6tré- cissent pas au lavage dans les conditions ordi naires et qui conservent les autres propriétés désirables de la laine.
Ledit mélange est caractérisé par le fait qu'il comprend 4.e la laine et 15 à 40 0/d de fibres coupées en mi polymère d'acrylonitrile i contenant au moins 85 % d'acrylonitrile. Les quantités préférées de fibres de polyacrylo- nitrile sont de l'ordre de
15 à 30 %, lorsqu'il s'agit d'homopolymères et de 30 à 40 0/0 lors qu'il s'agit de copolymères.
Les exemples suivants se réfèrent à des réalisations de l'invention et à des essais montrant ses avantages.
Exemple <I>1:</I> Un filament continu de polyacrylonitrile, de denier 150, préparé par filage à sec d'une solution à 20 % du polymère dans la dimé- thy1formamide, est combiné en un cordon de denier 2250 que l'on étire ensuite de 6 fois sa longueur dans une chambre d'étirage en présence de vapeur à la pression atmosphé rique.
On découpe cette matière en fragments de filaments que l'on fait bouillir pendant approximativement 15 minutes dans l'eau. Ce traitement à ébullition\ élimine le solvant résiduel et produit un plissage des fibres. Ces-fragments de fibres ou filaments d'acry lonitrile ont un denier de 1,5 par filament et mesurent 3,8 cm de long.
On réalise un mélange conforme à l'inven tion en combinant la mise en mèche des. fila ments de polyaerylonitrile avec des fragments de laine N 64, de 5 cm -de long sur le cadre d'étirage du système américain qui est décrit aux pages 37 à 43 du Papers of the Ame- riean Association of Textile Technologists (période de novembre 1946 à février 1947).
On prépare ainsi les échantillons de fil sui vants:
EMI0002.0001
<I>Tableau <SEP> 1:</I>
<tb> Echantil- <SEP> % <SEP> de <SEP> fibre <SEP> Goefficient <SEP> Tours/cm
<tb> Ions <SEP> de <SEP> polyacry- <SEP> % <SEP> de <SEP> laine <SEP> N <SEP> de <SEP> peigné <SEP> N <SEP> de <SEP> coton <SEP> de <SEP> torsion <SEP> calculés
<tb> lonitrile
<tb> A <SEP> 70 <SEP> 30 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3,2 <SEP> 6,2
<tb> B <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3,2 <SEP> 6,2
<tb> C <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3,6 <SEP> 7,0
<tb> D <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3,2 <SEP> 6,2
<tb> E <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3,6 <SEP> 7,0
<tb> F <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3,2 <SEP> 6,
2 On tricote ces fils en chaussettes sur une machine à tricoter anglaise qui tricote deux extrémités ensemble en utilisant une seule alimentation. Bien qu'on fasse des chaus settes de taille 11, celles-ci étaient en réalité une demi-taille plus grandes que 11, comme c'est l'habitude pour cette sorte de chaus settes, pour permettre le rétrécissage lors de la teinture et du finissage. Après tricotage, on forme et on remaille les chaussettes en utilisant le fil normalement utilisé, pour ces opérations pour les chaussettes en mélange nylon-laine.
On teint alors les chaussettes, on les met à plat et on réalise sur celles-ci des essais de rétrécissage de la manière suivante en se basant sur les données de la spécification fédé rale CCC-T-191 A utilisée aux Etats-Unis.
On détend les chaussettes en les imbibant d'un bain aqueux à 27 C, contenant 1% d'un agent mouillant constitué par un polyéther (par exemple le produit marque Peregal ), pendant 20 minutes. On sèche les chaussettes sur un cadre horizontal en fil métallique sans étirage.
Ce procédé est nécessaire pour éliminer les erreurs de détermination du rétrécissage, dues à une mise à plat excessive ou insuffisante.
On mesure alors la longueur des chaus settes sur -une machine Schiefer. Ce dispo sitif est décrit sous la référence CCC-T-191 A dans le Fédéral Standard Stock Catalogue , Section A Part. 5. On blanchit alors les chaussettes dans -une machine Smith à tam bour rotatif, pendant 2 heures à - 601, <B>C.</B> Le bain contient 100 g de flocons d'oléate (savon en flocons neutre, à titre très bas), 20 g de carbonate de soude (peut provoquer le feu trage) et 15 g d'hexamétaphosphate de so dium (adoucisseur d'eau). On soumet alors les chaussettes à deux rinçages de 5 minutes dans l'eau à 60 C.
Après séchage sur un cadre à l'état non étiré, on les mesure à nou veau sur la machine Schiefer. On réalise quatre blanchissages supplémentaires de 2 heures de la même manière que précédem ment. Les résultats de ces essais sont donnés dans le tableau II sous forme de rétrécissage moyen en /o.
EMI0002.0031
<I>Tableau <SEP> II:</I>
<tb> <I>Rétrécissage <SEP> moyen <SEP> en</I> <SEP> /o
<tb> Echantil- <SEP> % <SEP> de <SEP> fibres <SEP> u/o <SEP> de <SEP> % <SEP> de <SEP> Blanchissage
<tb> de <SEP> polyacry- <SEP> Rétrécissage
<tb> Ions <SEP> lpnitrile <SEP> laine <SEP> nylon <SEP> <B>10</B> <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> e <SEP> 50 <SEP> total
<tb> A <SEP> 70 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 0,42 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,4
<tb> B <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> -0,6 <SEP> 1,37 <SEP> 0,85 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 1,6
<tb> C <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> - <SEP> -0',6 <SEP> 0 <SEP> 0,91 <SEP> 0,85 <SEP> 0 <SEP> 1,15
<tb> D <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> - <SEP> -1,6 <SEP> 0 <SEP> 0,78 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> -0,8
<tb> E <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 4,8 <SEP> 2,10 <SEP> 5,0 <SEP> 4,0 <SEP> 3,7 <SEP> 18
<tb> F <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 6,6 <SEP> 4,
90 <SEP> 5,1 <SEP> 4,5 <SEP> 2,8 <SEP> 21,7
<tb> G <SEP> 0 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 3,1 <SEP> 1,65 <SEP> 0 <SEP> 0,84 <SEP> 2,6 <SEP> 8,0 L'échantillon G de ce tableau est cons titué par des chaussettes fabriquées avec 35 % de nylon et 65 % de laine N 64,
comme dé- crit précédemment. Les résultats de r6tré- tissage pour ce mélange de laine et de nylon sont donnés ici à titre comparatif. Des rétré- cissages de jusqu'à 1-2 % des chaussettes ne sont pas considérés. comme excessifs et ne seraient probablement pas ressentis par l'usager.
<I>Exemple 2:</I> On file à sec une solution à 24 % dans la diméthylformamide d'an copolymère à 95/5 parties d'acrylonitrile et de 2-vinylpyri- dune, puis on l'étire à 4,25 fois sa longueur dans une chambre en présence de vapeur à la pression atmosphérique.
Les fibres étirées, sous forme d'une mèche à denier 38 000, passent dans un crêpeur mécanique qui leur confère 4 à 5 plis par cm; on les coupe en fragments de filaments et finalement on les sèche. Ces fibres ont un denier de 3 par fila ment et une longueur de_ 6 cm.
On file une partie de ces filaments sur le système américain de filage (coton modifié) en fil peigné N 2/20 avec un retors de 3,5 t/cm dans les fils simples et de 1,5 t/em dans les fils multiples.
La fraction restante du copolymère à 95/5 d'acrylonitrile et de 2-vinylpyridine est mé langée à une masse de laine N 62-64 de 5 cm de long dans les proportions suivantes: 90/10; 80/20; 70/30; 60/40 de fibres de laine et de fibres de copolymère d'acrylonitrile et de 2-vinylpyridine.
On file chacun des mélanges précédents en peigné N 2/20 sensiblement comme ci-des sus. De même, on prépare uni fil peigné 2/20 ayant un retors de 3,5 t/em dans les fils simples et de 1 t/cm dans les fils multiples, à partir de laine 100 % (N 62-64 de 5 cm). Par les moyens précédents, on prépare des chaussettes avec les échantillons suivants
EMI0003.0051
<I>Tableau <SEP> III:
</I>
<tb> Echantil- <SEP> % <SEP> de <SEP> fibres <SEP> de <SEP> Retors <SEP> du <SEP> Retors <SEP> du <SEP> fil
<tb> Ions <SEP> copolymère <SEP> % <SEP> de <SEP> laine <SEP> N <SEP> de <SEP> peigné <SEP> fil <SEP> simple <SEP> multiple
<tb> d <SEP> acrylonitrile <SEP> cm <SEP> cm.
<tb> 1. <SEP> 0 <SEP> 7.00 <SEP> 2/20 <SEP> 3,5 <SEP> 1
<tb> 2 <SEP> 10 <SEP> 90 <SEP> 2/20 <SEP> 3,5 <SEP> 1
<tb> 3 <SEP> 20 <SEP> 80 <SEP> 2/20 <SEP> 3,5 <SEP> 1
<tb> 4 <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> 2/20 <SEP> 3,5 <SEP> 1
<tb> 5 <SEP> 40 <SEP> 60 <SEP> 2/20 <SEP> 3,5 <SEP> 1
<tb> 6 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 2/20 <SEP> 3,5 <SEP> 1 Après fermeture et couture, on teint les chaussettes, on les met à plat et on les essaye pour le rétrécissage selon la spécification CCC-T-191 A (décrite à l'exemple 1).
On réalise des essais pour la résistance à l'usure par le bout. de l'orteif en montant les échantillons sur -une surface métallique et en les faisant osciller mécaniquement en avant et en arrière, en contact avec une sur face portante en tissu abrasif spécial pour bonneterie, maintenu sous une tension ini tiale de 4,5 kg. Le tableau IV indique le nom bre de chocs simples nécessaires pour trouer l'extrémité des diverses chaussettes corres pondant à l'orteil.
EMI0004.0001
<I>Tableau <SEP> IV:</I>
<tb> Rétrécissement
<tb> en <SEP> fibre <SEP> Résistance
<tb> Echantil- <SEP> copolymère <SEP> % <SEP> de <SEP> laine <SEP> moyen <SEP> en <SEP> % <SEP> aufrottement
<tb> Ions <SEP> dacrylonitrile <SEP> après <SEP> blanchis- <SEP> <B>(coups)</B>
<tb> sage <SEP> de <SEP> 2 <SEP> h.
<SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 11,0 <SEP> 1402
<tb> 2 <SEP> 10 <SEP> 90 <SEP> 8,1 <SEP> 2049
<tb> 3 <SEP> 20 <SEP> 80 <SEP> 5,8 <SEP> 2322
<tb> 4 <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> 2,5 <SEP> 3102
<tb> 5 <SEP> 40 <SEP> 60 <SEP> 1,7 <SEP> (gain) <SEP> 3583
<tb> 6 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 6718 Parmi les copolymères d'acrylonitrile contenant au moins 8511/o d'acrylonitrile et utilisables sous forme de fibres pour réaliser ;
l'invention, on peut citer ceux préparés à partir d'acétate de vinyle, de chlorure de vinyle, d'acides acrylique et méthacrylique ou de leurs dérivés ou homologues, de styrène, de méthylvinylcétone, de vinylpyridines telles que la 2-vinyl-, la 4-vinyl-, la 5-éthyl-2-vinyl- et la 2-méthyl-5-vinylpyridine, et d'iso- butylène ou d'autres hydrocarbures simi laires polymérisables.
Les polymères d'acrylonitrile utilisés pour former les fibres possèdent avantageuse ment un poids moléculaire moyen de 25 000 à 750 000 ou même supérieur,. de préférence de 40 000 à 250 000, calculé à l'aide de l'équation de Staudinger. Parmi les divers polymères, le polyacrylonitrile et les copoly- mères acrylonitrile/vinylpyridine sont les préférés. Il est à noter que le mélange de filaments continus de polyacrylonitrile avec la laine est inefficace en ce qui concerne la résistance au rétrécissage.
Les chaussettes préparées à partir de mé langes de laine et de fibres de polyacrylo- nitrile conformes à l'invention possèdent un bon toucher et un bon tombant, et sont chaudes au toucher. De plus, elles possèdent les propriétés physiques désirées de la laine.
Woolly mix. The present invention relates to a wool blend suitable for the production of articles resistant to shrinkage.
The problem of wool shrinkage has been studied for years and is the subject of more and more work.
Various chemical treatments for wool have already been proposed in order to reduce shrinkage, such as, for example, treatments using acids and alkalis, resins and chlorine. However, all of these treatments have undesirable effects on the properties of the wool.
Attempts have also been made to reduce shrinkage by diluting the wool with other fibers, natural and synthetic. In all cases, however, it was found that the shrinkage could not be eliminated unless the blend contained less than 50% wool or,
in other words, more than 50% diluent fibers.
The invention is directed to a wool blend providing articles which do not shrink in ordinary washing and which retain other desirable properties of wool.
Said mixture is characterized by the fact that it comprises 4.e the wool and 15 to 40 0 / d of staple fibers of mid acrylonitrile polymer i containing at least 85% acrylonitrile. The preferred amounts of polyacrylonitrile fibers are of the order of
15 to 30%, when it comes to homopolymers and from 30 to 40% when it comes to copolymers.
The following examples refer to embodiments of the invention and to tests showing its advantages.
Example <I> 1: </I> A continuous filament of polyacrylonitrile, denier 150, prepared by dry spinning of a 20% solution of the polymer in dimetylformamide, is combined into a bead of 2250 denier which then stretched 6 times its length in a drawing chamber in the presence of steam at atmospheric pressure.
This material is cut into filament fragments which are boiled for approximately 15 minutes in water. This boiling treatment removes residual solvent and produces wrinkling of the fibers. These fragments of acrylonitrile fibers or filaments have a denier of 1.5 per filament and are 3.8 cm long.
A mixture in accordance with the invention is produced by combining the wicking of. filaments of polyaerylonitrile with fragments of wool N 64, 5 cm-long on the stretching frame of the American system which is described on pages 37 to 43 of the Papers of the American Association of Textile Technologists (period November 1946 to February 1947).
The following yarn samples are thus prepared:
EMI0002.0001
<I> Table <SEP> 1: </I>
<tb> Sample- <SEP>% <SEP> of <SEP> fiber <SEP> Ratio <SEP> Revolutions / cm
<tb> Ions <SEP> of <SEP> polyacry- <SEP>% <SEP> of <SEP> wool <SEP> N <SEP> of <SEP> combed <SEP> N <SEP> of <SEP> cotton < SEP> of <SEP> torsion <SEP> calculated
<tb> lonitrile
<tb> A <SEP> 70 <SEP> 30 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3.2 <SEP> 6.2
<tb> B <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3.2 <SEP> 6.2
<tb> C <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3.6 <SEP> 7.0
<tb> D <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3.2 <SEP> 6.2
<tb> E <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3.6 <SEP> 7.0
<tb> F <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 1/36 <SEP> 24/1 <SEP> 3,2 <SEP> 6,
2 These yarns are knitted into socks on an English knitting machine which knits two ends together using one feed. Although size 11 socks were made, they were actually half a size larger than 11, as is customary for this kind of sockliner, to allow for shrinkage during dyeing and of the finishing. After knitting, the socks are formed and re-stitched using the yarn normally used for these operations for nylon-wool blend socks.
The socks are then dyed, laid flat, and tested for shrinkage as follows based on data from Federal Specification CCC-T-191 A used in the United States.
The socks are relaxed by soaking them in an aqueous bath at 27 ° C., containing 1% of a wetting agent consisting of a polyether (for example the product brand Peregal), for 20 minutes. The socks are dried on a horizontal wire frame without stretching.
This method is necessary to eliminate the errors in determining the shrinkage, due to excessive or insufficient flattening.
The length of the socks is then measured on a Schiefer machine. This device is described under the reference CCC-T-191 A in the Federal Standard Stock Catalog, Section A Part. 5. The socks are then bleached in a Smith rotary drum machine for 2 hours at - 601, <B> C. </B> The bath contains 100 g of oleate flakes (neutral flake soap, at very low titer), 20 g of sodium carbonate (can cause felting) and 15 g of sodium hexametaphosphate (water softener). The socks are then subjected to two rinses of 5 minutes in water at 60 C.
After drying on a frame in an unstretched state, they are measured again on the Schiefer machine. Four additional 2 hour laundries are carried out in the same way as before. The results of these tests are given in Table II in the form of average shrinkage in / o.
EMI0002.0031
<I> Table <SEP> II: </I>
<tb> <I> Medium <SEP> shrinkage <SEP> in </I> <SEP> / o
<tb> Sample- <SEP>% <SEP> of <SEP> fibers <SEP> u / o <SEP> of <SEP>% <SEP> of <SEP> Laundering
<tb> of <SEP> polyacry- <SEP> Shrinking
<tb> Ions <SEP> lpnitrile <SEP> wool <SEP> nylon <SEP> <B> 10 </B> <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> e <SEP> 50 <SEP> total
<tb> A <SEP> 70 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 0 <SEP> 0.42 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0.4
<tb> B <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> - <SEP> -0.6 <SEP> 1.37 <SEP> 0.85 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 1.6
<tb> C <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> - <SEP> -0 ', 6 <SEP> 0 <SEP> 0.91 <SEP> 0.85 <SEP> 0 <SEP> 1.15
<tb> D <SEP> 15 <SEP> 85 <SEP> - <SEP> -1.6 <SEP> 0 <SEP> 0.78 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> -0.8
<tb> E <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 4.8 <SEP> 2.10 <SEP> 5.0 <SEP> 4.0 <SEP> 3.7 <SEP> 18
<tb> F <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> - <SEP> 6.6 <SEP> 4,
90 <SEP> 5.1 <SEP> 4.5 <SEP> 2.8 <SEP> 21.7
<tb> G <SEP> 0 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 3.1 <SEP> 1.65 <SEP> 0 <SEP> 0.84 <SEP> 2.6 <SEP> 8.0 Sample G in this table is made up of socks made with 35% nylon and 65% N 64 wool,
as described previously. The shrinkage results for this blend of wool and nylon are given here for comparison. Shrinkages of up to 1-2% of the socks are not considered. as excessive and would probably not be felt by the user.
<I> Example 2: </I> A 24% solution in dimethylformamide is spun to dryness of a copolymer containing 95/5 parts of acrylonitrile and 2-vinylpyri- dune, then stretched to 4, 25 times its length in a chamber in the presence of steam at atmospheric pressure.
The stretched fibers, in the form of a 38,000 denier roving, pass through a mechanical creper which gives them 4 to 5 plies per cm; they are cut into fragments of filaments and finally dried. These fibers have a denier of 3 per filament and a length of 6 cm.
Some of these filaments are spun on the American spinning system (modified cotton) in combed yarn N 2/20 with a twist of 3.5 t / cm in single yarns and 1.5 t / em in multiple yarns .
The remaining fraction of the 95/5 copolymer of acrylonitrile and 2-vinylpyridine is mixed with a mass of N 62-64 wool 5 cm long in the following proportions: 90/10; 80/20; 70/30; 60/40 wool fibers and acrylonitrile / 2-vinylpyridine copolymer fibers.
Each of the preceding mixtures is spun by N 2/20 combed substantially as above. Likewise, one prepares a combed yarn 2/20 having a twist of 3.5 t / cm in the single yarns and of 1 t / cm in the multiple yarns, from 100% wool (N 62-64 of 5 cm ). By the above means, socks are prepared with the following samples
EMI0003.0051
<I> Table <SEP> III:
</I>
<tb> Sample- <SEP>% <SEP> of <SEP> fibers <SEP> of <SEP> Twisted <SEP> of the <SEP> Twisted <SEP> of the <SEP> yarn
<tb> Ions <SEP> copolymer <SEP>% <SEP> of <SEP> wool <SEP> N <SEP> of <SEP> combed <SEP> yarn <SEP> single <SEP> multiple
<tb> d <SEP> acrylonitrile <SEP> cm <SEP> cm.
<tb> 1. <SEP> 0 <SEP> 7.00 <SEP> 2/20 <SEP> 3.5 <SEP> 1
<tb> 2 <SEP> 10 <SEP> 90 <SEP> 2/20 <SEP> 3.5 <SEP> 1
<tb> 3 <SEP> 20 <SEP> 80 <SEP> 2/20 <SEP> 3.5 <SEP> 1
<tb> 4 <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> 2/20 <SEP> 3.5 <SEP> 1
<tb> 5 <SEP> 40 <SEP> 60 <SEP> 2/20 <SEP> 3.5 <SEP> 1
<tb> 6 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 2/20 <SEP> 3,5 <SEP> 1 After closing and sewing, we dye the socks, lay them flat and try them on for shrinking according to specification CCC-T-191 A (described in example 1).
End wear resistance tests are carried out. of the toe by mounting the samples on a metal surface and by making them oscillate mechanically forwards and backwards, in contact with a bearing surface of special abrasive fabric for hosiery, maintained under an initial tension of 4.5 kg . Table IV indicates the number of simple shocks necessary to pierce the end of the various socks corresponding to the toe.
EMI0004.0001
<I> Table <SEP> IV: </I>
<tb> Shrinkage
<tb> in <SEP> fiber <SEP> Resistance
<tb> Sample- <SEP> copolymer <SEP>% <SEP> of <SEP> wool <SEP> medium <SEP> in <SEP>% <SEP> friction
<tb> <SEP> acrylonitrile <SEP> ions after <SEP> bleach- <SEP> <B> (shots) </B>
<tb> sage <SEP> of <SEP> 2 <SEP> h.
<SEP> 1 <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 11.0 <SEP> 1402
<tb> 2 <SEP> 10 <SEP> 90 <SEP> 8,1 <SEP> 2049
<tb> 3 <SEP> 20 <SEP> 80 <SEP> 5.8 <SEP> 2322
<tb> 4 <SEP> 30 <SEP> 70 <SEP> 2.5 <SEP> 3102
<tb> 5 <SEP> 40 <SEP> 60 <SEP> 1.7 <SEP> (gain) <SEP> 3583
<tb> 6 <SEP> 100 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 6718 Among the acrylonitrile copolymers containing at least 8511% of acrylonitrile and which can be used in the form of fibers to produce;
the invention, there may be mentioned those prepared from vinyl acetate, vinyl chloride, acrylic and methacrylic acids or their derivatives or homologues, styrene, methyl vinyl ketone, vinylpyridines such as 2-vinyl- , 4-vinyl-, 5-ethyl-2-vinyl- and 2-methyl-5-vinylpyridine, and isobutylene or other similar polymerizable hydrocarbons.
The acrylonitrile polymers used to form the fibers advantageously have an average molecular weight of 25,000 to 750,000 or even greater. preferably 40,000 to 250,000, calculated using the Staudinger equation. Of the various polymers, polyacrylonitrile and acrylonitrile / vinylpyridine copolymers are preferred. It should be noted that the blending of continuous filaments of polyacrylonitrile with the wool is ineffective with regard to resistance to shrinkage.
The socks prepared from mixtures of wool and polyacrylonitrile fibers according to the invention have a good feel and a good drop, and are warm to the touch. In addition, they have the desired physical properties of wool.