Es ist bekannt, dass man synthetische Fasermaterialien aus linearen Polyestern nach dem sogenannten Thermosolprozess, d. h. durch Foulardieren bei Raumtemperatur mit Lösungen oder Suspensionen von geeigneten, wasserunlöslichen opti schen Aufhellern und nachfolgender Hitzebehandlung mit gutem Erfolg optisch aufhellen kann. Die Hitzebehandlung zur Fixierung der Aufheller wird vorzugsweise bei solchen Temperaturn durchgeführt, bei denen gleichzeitig eine Ther- mostabilisierung des Faserstoffes erfolgt. Dies sind für Poly esterfasern im allgemeinen Temperaturen zwischen etwa 170 und 220 C.
Man hat auch versucht, Fasermaterialien aus synthetischen Polyamiden nach dem Thermosolprozess zu behandeln, doch sind dabei die mit optischen Aufhellern erzielbaren Effekte weitaus schlechter als die, welche nach dem sonst üblichen Ausziehverfahren erhalten werden. Deshalb konnte die Ther- mosolierung optischer Aufheller auf Polyamidfasern bisher keine Bedeutung erlangen.
Prinzipiell dieselben Schwierigkeiten treten auch beim optischen Aufhellen von Fasermaterialien aus Celluloseestern, besonders aus Cellulosetriacetat, nach dem Thermosolprozess auf.
Es wurde nun gefunden, dass es gelingt, diese Schwierig keiten zu vermeiden und Textilmaterialien aus synthetischen Polyamiden oder Celluloseestern nach dem Thermosolprozess mit gutem Erfolg aufzuhellen, wenn man hierbei als Hilfsmittel eine Mischung aus einen Polyalkylenglykol und einem oxäthy- lierten Fettalkohol verwendet.
Aus der französischen Patentschrift I 498 218 ist ein Färbeverfahren für Polyamidmaterialien bekannt, wobei als Hilfsmittel ein Gemisch aus einem Polyäthylenglykol und dem Umsetzungsprodukt eines niedermolekularen Alkohols mit 2-5 Mol Äthylenoxid verwendet wird. Es zeigte sich je doch, dass ein solches Hilfsmittel beim optischen Aufhellen von Polyamidmaterialien nicht voll befriedigt.
Aus der französischen Patentschrift 1 477 044 ist ein Ver fahren zum optischen Aufhellen von synthetischen Polyamid materialien bekannt, wobei als Hilfsmittel ein Additionspro dukt aus Oloylalkohol und 18 Mol Äthylenoxid verwendet wird. Aus der schweizerischen Auslegeschrift 1993/65 ist ein Aufhellungsverfahren für organische Materialien bekannt, wobei als Hilfsmittel ein Anlagerungsprodukt aus etwa 35 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Octadecylalkohol eingesetzt wird.
Mit diesen Hilfsmitteln werden zwar etwas höhere Weissgrade erhalten, die durch Zusatz von Polyglykolen noch verbessert werden können; aber selbst die mit dieser Kombination von Hilfsmitteln erreichten Weissgrade befriedigen noch nicht voll.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demgegenüber ein verbessertes Verfahren zum optischen Aufhellen von Textilmaterialien aus synthetischen Polyamiden oder Cellu- loseestern durch Imprägnieren des Textilgutes mit einer opti sche Aufheller enthaltenden Flotte und anschliessendes Fixieren des optischen Aufhellers auf der Faser durch eine Hitzebehandlung, dadurch gekennzeichnet, dass man das Fixieren des Aufhellungsmittels auf der Faser in Gegenwart einer Hilfsmittelmischung aus einem Polyalkylenglykol mit 2 bis 22 der Einheiten-(C"H2"O)-, worin n 2 oder 3 bedeu tet,
und einem oxäthylierten Fettalkohol mit einem aliphati- schen Rest von 8 bis 24 Kohlenstoff atomen und 3 bis 16 Äthylenglykoläthereinheiten im Molekül vornimmt.
Zweckmässig werden der erfindungsgemäss zu verwenden den Hilfsmittelmischung ausserdem schaumdämpfend wir kende Produkte zugesetzt. Als solche kommen beispielsweise in Betracht aliphatische Carbonsäureester der Formel
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wobei R, und R2 gleiche oder verschiedenartige, gesättigte oder ungesättigte aliphatische Gruppen von jeweils 4 bis 18 Kohlenstoffatomen bedeuten, von denen eine oder beide mindestens eine Seitenkette von 1 bis 4 Kohlenstoffatomen besitzen.
Die Seitenketten befinden sich im Säurerest bevor zugt in a-Stellung und im Alkoholrest bevorzugt in a- oder ss-Stellung. Geeignete Ester dieser Art sind z. B.: 2-Äthyl- caprottsäure-2-äthylhexyl-ester, 2-Äthylcapronsäure-2-äthyl- butyl-ester, 2,2,3-Trimethylbuttersäure-2-äthylhexyl-ester, 2-Äthylcapronsäure-isooctylester, 2-Äthylcapronsäure- isobutylester, der Ester der 2-Äthylcapronsäure mit dem 2,6,
8-Trimethylnonanol-(4) und der 2-Äthylcapronsäure- ester des 2,6-Dimethylheptanol-(4).
Die Carbonsäureester kommen vorzugsweise in Mischung zusammen mit einem Phosphorsäureester eines aliphatischen Alkohols mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie z. B. Tri-n- butylphosphat, Tri-n-octylphosphat und insbesondere Tri- isobutylphosphat, zur Anwendung.
Die schaumdämpfend wirkenden Substanzen werden der erfindungsgemäss zu verwendenden Hilfsmittelmischung im allgemeinen in Mengen von jeweils 0,5 bis 5 %, bezogen auf das Gewicht der Hilfsmittelmischung, zugesetzt.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann durchgeführt werden, indem man eine Lösung, Dispersion oder Emulsion, die das optische Aufhellungsmittel und das Polyalkylenglykol, den oxäthylierten Fettalkohol sowie gegebenenfalls weitere Hilfsmittel enthält, auf das aufzuhellende Fasermaterial auf bringt, dieses vortrocknet und in einer Thermosolanlage einer Hitzebehandlung unterwirft und anschliessend in üblicher Weise fertigstellt. Die optischen Aufhellungsmittel können aus organischen oder vorzugsweise wässrigen Flotten aufge bracht werden.
Es ist auch möglich, die optischen Aufhellungs- mittel einerseits und die erfindungsgemäss verwendeten Hilfs mittel sowie gegebenenfalls die Schaumdämpfungsmittel anderseits in beliebiger Reihenfolge nacheinander vor der Hitzebehandlung auf das Fasermaterail aufzubringen.
Die Hitzebehandlung zur Fixierung der optischen Auf hellungsmittel wird im allgemeinen bei Temperaturen von etwa 170 bis 220 C, vorzugsweise 180 bis 210 C, während etwa 5 bis 60, vorzugsweise 5 bis 40 Sekunden, als trockenes Erhitzen, gegebenenfalls unter Einführen von etwas Wasser dampf, vorgenommen.
Als erfindungsgemäss zu verwendende Polyalkylenglykole kommen Verbindungen der allgemeinen Formel H O-(C"H2"O) .H, worin n 2 oder 3 und x ein Wert zwischen 2 und 22 bedeutet, in Betracht. Vorzugsweise kommen Polyäthylenglykole mit einem mittleren Molekulargewicht zwischen 200 und 600 zur Anwendung. Es können jedoch auch Polypropylenglykole oder Polyäthylen-Propylenglykole sowie Mischungen aus Polypropylenglykolen und Polyäthylenglykolen Verwendung finden.
Als oxäthylierte Fettalkohole kommen Verbindungen der Formel RO-(CH2-CH,-0)=H, worin z Werte von 3 bis 16, vorzugsweise 5 bis 10, und R einen gesättigten oder ungesättigten aliphatischen Rest mit 8, bis 24 vorzugsweise 12 bis 18, Kohlenstoffatomen bedeutet, zur Anwendung.
Das Mischungsverhältnis zwischen den Polyalkylenglykolen und den oxäthylierten Fettalkoholen kann in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen werden auf einen Gewichtsteil der Polyalkylenglykole etwa 0,01 bis 1 Gewichtsteil, vorzugs weise 0,05 bis 0,5 Gewichtsteile, der oxäthylierten Fettal kohole angewandt. Die Einsatzmenge der erfindungsgemässen Hilfsmittelmischung beträgt zweckmässig etwa 0,05 bis 2,5 %, vorzugsweise 0,2 bis 1,5 %, bezogen auf das Gewicht des Faser materials.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung können die für Polyamid- und Celluloseacetat-Fasermaterialien ge eigneten Aufhellungsmittel zur Anwendung kommen. Vor zugsweise werden Aufhellungsmittel aus der Reihe der Pyra- zolinverbindungen, die der allgemeinen Formel
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entsprechen, eingesetzt.
In der Formel bedeutet R' einen gegebenenfalls substituierten Arylrest und X eine Vinylgruppe oder einen Rest -CH,-CH,-Y, worin Y eine Hydroxygruppe, eine primäre oder sekundäre Aminogruppe, eine Acylamino- gruppe, einen gegebenenfalls substituierten Alkoxyrest, eine -OS03Me oder eine -S03Me-Gruppe darstellt, worin Me für Wasserstoff oder ein Metallkation steht.
Solche optischen Auf hellungsmittel werden beispielsweise beschrieben in den bel gischen Patentschriften 631 367, 661 139, 670 161 und <B>701986.</B> Für die Anwendung auf Fasermaterialien aus syn thetischen Polyamiden kommen vor allem wasserlösliche Aufhellungsmittel der genannten Art zum Einsatz.
Die Aufhellungsmittel werden in den üblichen Anwen- wendungskonzentrationen eingesetzt. Im allgemeinen werden Mengen von etwa 0,01 bis 2 %, bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials, verwendet.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann auf Fasermateria lien aus synthetischen Polyamiden, z. B. solche aus Adipin- säure und Hexamethylendiamin (Polyamid 66), aus Adipin- säure, Hexamethylendiamin und Caprolactam (Polyamid 66/6), aus Caprolactam (Polyamid 6) oder aus w-Aminoun- decylsäure (Polyamid 11) sowie auf Fasermaterialien aus Celluloseestern, insbesondere Cellulosetriacetat, angewandt werden.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden Waren mit einem gleichmässig hohen Weissgrad erhalten.
Beispiel l Ein Gewirke aus Polycaprolactam (Polyamid 6) wird mit einer Flotte imprägniert, die 15 g/1 einer Hilfsmittelmischung, bestehend aus 85 Teilen Polyäthylenglykol vom Molekular gewicht 400, 10 Teiles eines Anlagerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxid an 1 Mol C13-Fettalkohol, 2,5 Teile Triisobutyl- phosphat und 2,5 Teile 2-Äthylcapronsäure-2-äthylbutylester, 15 g/1 eines optischen Aufhellungsmittels der Formel
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und 0,
3 g/1 Zitronensäure enthält.
Das Textilgut wird zwischen Walzen abgequetscht, bis es noch 70%, seines Trockengewichtes an Flüssigkeit enthält und anschliessend 20 Sekunden einer Heissluftbehandlung von 190 C ausgesetzt.
Das so behandelte Gewirke hat einen ausgezeichneten Weissgrad, der wesentlich höher ist als der, den man unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Verwendung der Hilfsmittel, erhält.
Beispiel 2 Ein gewaschenes und getrocknetes Gewebe aus Polyamid 6.6 wird mit einer Flotte behandelt, die 25 g/1 einer Hilfs mittelmischung, bestehend aus 75 Teilen Polypropylenglykol vom Molekulargewicht 250, 15 Teilen eines Anlagerungs- produktes von 8 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Iso-C13-Fettal- konol, 5 Teile Triisobutylphosphat und 5 Teile 2-Äthyl- capronsäure-2-äthylbutylester,
25 g/1 eines optischen Auf hellungsmittels der im Beispiel 1 aufgeführten Konstitution und o,5 g/1 Zitronensäure, enthält. Der Flotte werden ausser- dem zur Korrektur der Nuance des Aufhellers 30 mg/1 des Farbstoffes C.1. Nr. 51 319 (vgl. Color-Index 2. Auflage [1956] zugesetzt.
Das Textilgut wird in üblicher Weise zwischen Walzen abgequetscht, bis es noch 55 % seines Trockengewichtes an Flüssigkeit enthält. Danach wird es 30 Sekunden bei 130 C getrocknet und anschliessend 20 Sekunden einer Heissluft- behandlung von 200 C ausgesetzt.
Das so behandelte Gewirke hat einen hervorragenden Weissgrad, der wesentlich höher ist als der, der unter sonst gleichen Bedingungen, jedoch ohne Hilfsmittelzusatz, erhalten wird.
Beispiel 3 Ein Gewirke aus Polyamid 6 wird mit einer Flotte behan delt, die 25 g/1 einer Hilfsmittelmischung, bestehend aus 85 Teilen Polyäthylenglykol vom Molekulargewicht 200, 10 Teile eines Anlagerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Stearylalkohol, 2,5 Teile Triisobutylphosphat und 2,5 Teile 2-Äthylcapronsäure-2-äthylbutylester, 5,7 g/1 eines aus der französischen Patentschrift 1 300 489 bekannten optischen Aufhellungsmittels der Formel
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enthält.
Das Textilgut wird zwischen Walzen abgequetscht, bis es noch 30% seines Trockengewichtes an Flüssigkeit enthält und anschliessend 20 Sekunden einer Heissluftbehandlung von 190 C ausgesetzt.
Das so behandelte Gewirke hat einen sehr hohen Weiss- grad.
Beispiel 4 Ein Gewebe aus Triacetatfaser wird mit einer Flotte im prägniert, die 20 g/1 einer Hilfsmittelmischung der in Beispiel 1 genannten Zusammensetzung, 2,25 g/1 eines optischen Auf hellungsmittels der Formel
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und 5 g/1 einer Anlagerungsverbindung von 8 Mol Äthylen oxiden an 1 Mol Nonylphenol enthält. Das Textilgut wird zwischen Walzen abgequetscht bis es noch 60 % seines Trocken gewichtes an Flüssigkeit enthält und anschliessend 20 Sekun den einer Temperatur von 190 C ausgesetzt.
Das Gewebe hat einen ausgezeichneten Weissgrad. Beispiel 5 Ein Gewirke aus Polyamid-6 wurde mit einer Flotte be handelt, die 25 g/1 eines Hilfsmittels, bestehend a4s 85 Teilen Polyäthylenglykol vom Molgewicht 200, 10 Teilen eines Anla- gerungsproduktes von 5 Mol Äthylenoxid an 1 Mol Oleylal- kohol, 2,5 Teilen Triisobutylphosphat und 2,5 Teilen 2- Äthylcapronsäure-2-äthylbutylester, 5,
7 g/1 eines optischen Aufhellungsmittels der im Beispiel 1 aufgeführten Konstitu tion und 0,5 g/1 Zitronensäure enthält. Das so genetzte Textil gut wird zwischen Walzen abgequetscht, bis es nur noch 50% seines Trockengewichtes an Flüssigkeit enthält und anschlies- send 20 Sekunden einer Heissluftbehandlung bei 190 C ausgesetzt.
Das so behandelte Gewirke besitzt einen hervorragenden Weissgrad.
It is known that synthetic fiber materials made from linear polyesters are made using the so-called thermosol process, i.e. H. can optically lighten with good success by padding at room temperature with solutions or suspensions of suitable, water-insoluble optical brighteners and subsequent heat treatment. The heat treatment for fixing the brighteners is preferably carried out at temperatures at which the fibrous material is simultaneously thermostabilized. For polyester fibers, these are generally temperatures between about 170 and 220 C.
Attempts have also been made to treat fiber materials made of synthetic polyamides by the thermosol process, but the effects that can be achieved with optical brighteners are far worse than those obtained with the otherwise customary exhaust process. For this reason, the thermal insulation of optical brighteners on polyamide fibers has so far not gained any significance.
In principle, the same difficulties also arise with the optical brightening of fiber materials made from cellulose esters, especially from cellulose triacetate, after the thermosol process.
It has now been found that it is possible to avoid these difficulties and to lighten textile materials made of synthetic polyamides or cellulose esters after the thermosol process with good success if a mixture of a polyalkylene glycol and an oxyethylated fatty alcohol is used as an aid.
A dyeing process for polyamide materials is known from French patent specification I 498 218, a mixture of a polyethylene glycol and the reaction product of a low molecular weight alcohol with 2-5 mol of ethylene oxide being used as an auxiliary. However, it was found that such an aid is not fully satisfactory in the optical brightening of polyamide materials.
From the French patent specification 1 477 044 a Ver drive for the optical brightening of synthetic polyamide materials is known, with an Additionspro product of olyl alcohol and 18 moles of ethylene oxide is used as an aid. A whitening process for organic materials is known from the Swiss Auslegeschrift 1993/65, an adduct of about 35 moles of ethylene oxide and 1 mole of octadecyl alcohol being used as an aid.
With these auxiliaries, somewhat higher degrees of whiteness are obtained, which can be further improved by adding polyglycols; but even the degrees of whiteness achieved with this combination of auxiliaries are not yet fully satisfactory.
In contrast, the present invention relates to an improved process for the optical brightening of textile materials made from synthetic polyamides or cellulose esters by impregnating the textile material with a liquor containing optical brighteners and then fixing the optical brightener on the fiber by a heat treatment, characterized in that the fixing of the lightening agent on the fiber in the presence of an auxiliary mixture of a polyalkylene glycol with 2 to 22 of the units - (C "H2" O) -, where n means 2 or 3,
and an oxethylated fatty alcohol with an aliphatic radical of 8 to 24 carbon atoms and 3 to 16 ethylene glycol ether units in the molecule.
In addition, foam-suppressing products are expediently added to the auxiliary mixture to be used according to the invention. As such, for example, aliphatic carboxylic acid esters of the formula come into consideration
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where R 1 and R 2 are identical or different, saturated or unsaturated aliphatic groups each having 4 to 18 carbon atoms, one or both of which have at least one side chain of 1 to 4 carbon atoms.
The side chains are preferably in the a-position in the acid residue and preferably in the a- or ss-position in the alcohol residue. Suitable esters of this type are, for. B .: 2-ethylcaproic acid-2-ethylhexyl-ester, 2-ethylcaproic acid-2-ethyl-butyl-ester, 2,2,3-trimethylbutyric acid-2-ethylhexyl-ester, 2-ethylcaproic acid-isooctyl ester, 2-ethylcaproic acid - isobutyl ester, the ester of 2-ethylcaproic acid with 2,6,
8-Trimethylnonanol- (4) and the 2-ethylcaproic acid ester of 2,6-dimethylheptanol- (4).
The carboxylic acid esters are preferably mixed together with a phosphoric acid ester of an aliphatic alcohol having 4 to 8 carbon atoms, such as. B. tri-n-butyl phosphate, tri-n-octyl phosphate and especially tri-isobutyl phosphate, for use.
The foam-suppressing substances are generally added to the auxiliary mixture to be used according to the invention in amounts of 0.5 to 5% each, based on the weight of the auxiliary mixture.
The inventive method can be carried out by applying a solution, dispersion or emulsion, which contains the optical brightening agent and the polyalkylene glycol, the oxethylated fatty alcohol and optionally other auxiliaries, to the fiber material to be brightened, predrying it and subjecting it to a heat treatment in a thermosol system and then finished in the usual way. The optical brightening agents can be applied from organic or, preferably, aqueous liquors.
It is also possible to apply the optical brightening agents, on the one hand, and the auxiliaries used according to the invention and, if appropriate, the foam suppressants, on the other hand, to the fiber material in any order, one after the other, before the heat treatment.
The heat treatment to fix the optical brightening agent is generally carried out at temperatures of about 170 to 220 ° C., preferably 180 to 210 ° C., for about 5 to 60, preferably 5 to 40 seconds, as dry heating, optionally with the introduction of some steam, performed.
Compounds of the general formula H O- (C "H2" O) .H, in which n is 2 or 3 and x is between 2 and 22, are suitable as polyalkylene glycols to be used according to the invention. Polyethylene glycols with an average molecular weight between 200 and 600 are preferably used. However, it is also possible to use polypropylene glycols or polyethylene-propylene glycols and mixtures of polypropylene glycols and polyethylene glycols.
The oxyethylated fatty alcohols are compounds of the formula RO- (CH2-CH, -0) = H, in which z values from 3 to 16, preferably 5 to 10, and R is a saturated or unsaturated aliphatic radical with 8, to 24, preferably 12 to 18 , Carbon atoms means for application.
The mixing ratio between the polyalkylene glycols and the oxethylated fatty alcohols can vary within wide limits. In general, about 0.01 to 1 part by weight, preferably 0.05 to 0.5 parts by weight, of the oxyethylated fatty alcohols are applied to one part by weight of the polyalkylene glycols. The use amount of the auxiliary mixture according to the invention is expediently about 0.05 to 2.5%, preferably 0.2 to 1.5%, based on the weight of the fiber material.
In the method of the present invention, the brightening agents suitable for polyamide and cellulose acetate fiber materials can be used. Preference is given to lightening agents from the series of pyrazoline compounds which have the general formula
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correspond, used.
In the formula, R 'denotes an optionally substituted aryl group and X denotes a vinyl group or a group -CH, -CH, -Y, where Y denotes a hydroxyl group, a primary or secondary amino group, an acylamino group, an optionally substituted alkoxy group, an -OS03Me or a -SO3Me group, in which Me is hydrogen or a metal cation.
Such optical brightening agents are described, for example, in Belgian patents 631 367, 661 139, 670 161 and 701986. For use on fiber materials made of synthetic polyamides, primarily water-soluble brightening agents of the type mentioned are used.
The brightening agents are used in the usual application concentrations. In general, amounts of about 0.01 to 2%, based on the weight of the fiber material, are used.
The inventive method can be based on Fasermateria lien made of synthetic polyamides, for. B. those made from adipic acid and hexamethylenediamine (polyamide 66), from adipic acid, hexamethylenediamine and caprolactam (polyamide 66/6), made from caprolactam (polyamide 6) or from w-amino decylic acid (polyamide 11) and on fiber materials Cellulose esters, especially cellulose triacetate, are used.
According to the process according to the invention, goods with a uniformly high degree of whiteness are obtained.
Example l A knitted fabric made of polycaprolactam (polyamide 6) is impregnated with a liquor containing 15 g / 1 of an auxiliary mixture consisting of 85 parts of polyethylene glycol with a molecular weight of 400, 10 parts of an adduct of 5 moles of ethylene oxide with 1 mole of C13 fatty alcohol, 2 , 5 parts of triisobutyl phosphate and 2.5 parts of 2-ethylcaproic acid 2-ethylbutyl ester, 15 g / 1 of an optical brightening agent of the formula
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and 0,
Contains 3 g / 1 citric acid.
The textile material is squeezed between rollers until it still contains 70% of its dry weight in liquid and then exposed to a hot air treatment at 190 ° C. for 20 seconds.
The knitted fabric treated in this way has an excellent degree of whiteness which is considerably higher than that which is obtained under otherwise identical conditions, but without the use of the auxiliaries.
Example 2 A washed and dried fabric made of polyamide 6.6 is treated with a liquor containing 25 g / l of an auxiliary mixture consisting of 75 parts of polypropylene glycol with a molecular weight of 250, 15 parts of an adduct of 8 moles of ethylene oxide with 1 mole of iso-C13 -Fatty konol, 5 parts of triisobutyl phosphate and 5 parts of 2-ethyl-caproic acid-2-ethylbutyl ester,
25 g / 1 of an optical brightening agent of the constitution listed in Example 1 and 0.5 g / 1 citric acid. To correct the shade of the brightener, 30 mg / 1 of the dye C.1. No. 51 319 (see Color Index 2nd edition [1956] added.
The textile material is squeezed between rollers in the usual way until it still contains 55% of its dry weight in liquid. It is then dried for 30 seconds at 130 ° C. and then subjected to hot air treatment at 200 ° C. for 20 seconds.
The knitted fabric treated in this way has an excellent degree of whiteness which is considerably higher than that which is obtained under otherwise identical conditions, but without the addition of auxiliary agents.
Example 3 A knitted fabric made of polyamide 6 is treated with a liquor containing 25 g / 1 of an auxiliary mixture consisting of 85 parts of polyethylene glycol with a molecular weight of 200, 10 parts of an adduct of 5 moles of ethylene oxide and 1 mole of stearyl alcohol, 2.5 parts of triisobutyl phosphate and 2.5 parts of 2-ethylcaproic acid-2-ethylbutyl ester, 5.7 g / l of an optical brightening agent of the formula known from French patent 1,300,489
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contains.
The textile material is squeezed between rollers until it still contains 30% of its dry weight in liquid and then exposed to hot air treatment at 190 ° C. for 20 seconds.
The knitted fabric treated in this way has a very high degree of whiteness.
Example 4 A fabric made of triacetate fiber is impregnated with a liquor containing 20 g / l of an auxiliary mixture of the composition mentioned in Example 1, 2.25 g / l of an optical brightening agent of the formula
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and 5 g / 1 of an addition compound of 8 moles of ethylene oxide and 1 mole of nonylphenol. The textile material is squeezed between rollers until it still contains 60% of its dry weight in liquid and is then exposed to a temperature of 190 ° C. for 20 seconds.
The fabric has an excellent degree of whiteness. Example 5 A knitted fabric made of polyamide-6 was treated with a liquor containing 25 g / l of an auxiliary consisting of 85 parts of polyethylene glycol with a molecular weight of 200, 10 parts of an adduct of 5 moles of ethylene oxide with 1 mole of oleyl alcohol, 2 , 5 parts of triisobutyl phosphate and 2.5 parts of 2-ethylcaproic acid-2-ethylbutyl ester, 5,
7 g / 1 of an optical brightening agent of the constitution listed in Example 1 and 0.5 g / 1 of citric acid. The well-wetted textile is squeezed between rollers until it contains only 50% of its dry weight in liquid and then subjected to hot air treatment at 190 ° C. for 20 seconds.
The knitted fabric treated in this way has an excellent degree of whiteness.