Panneau en plâtre renforcé de fibres minérales, procédé pour sa fabrication et installation pour la mise en aeuvre de .ce procédé La présente invention a pour objet un pan neau de plâtre renforcé de fibres minérales, en particulier de fibres de verre, utilisable pour la construction et notamment pour la fabrication de cloisons, présentant de bonnes caractéristi ques mécaniques et résistant au feu.
L'invention concerne également un procédé pour la fabri cation de ce panneau et une installation pour la mise en aeuvre de ce procédé.
Le panneau selon l'invention est caractérisé en ce qu'il est constitué par une plaque formée d'un mélange intime de plâtre cellulaire et de fibres minérales et par au moins une couche de plâtre compact, contenant elle-même un voile de fibres de verre faisant corps avec ladite plaque.
Le procédé que comprend également l'in vention est caractérisé en ce qu'on prépare d'une façon continue un mélange intime de plâtre cellulaire et de fibres minérales, on fa çonne ce mélange en forme de plaque, on amène sur au moins un côté de cette plaque un voile de fibres de verre noyé dans du plâtre et on entrame l'ensemble entre des organes presseurs de manière à assurer la prise du plâ tre imprégnant le voile avec le plâtre de ladite plaque.
L'installation pour la mise en oeuvre de ce procédé est caractérisée en ce. qu'elle com prend un turbo-agitateur sur lequel est envoyé le liquide de gâchage additionné d'un produit moussant destiné à la préparation de la pla que, un compartiment dans lequel passe par accroissement de son volume le liquide mous seux formé par le turbo-agitateur en combinai son avec un courant d'air comprimé, et un se cond turbo-agitateur servant à mélanger inti mement ledit liquide mousseux avec la fibre minérale avec laquelle il est mis en contact dans ledit compartiment.
La masse formant la plaque de plâtre cel lulaire et de fibres peut être constituée de plâ tre fin à taux de gâchage normal, ou faible, expansé au moyen d'un agent moussant. Les fibres minérales intimement mélangées à cette masse peuvent être des fibres de verre d'un diamètre de quelques dizaines de microns, en particulier de l'ordre de 30 microns et d'une longueur de quelques centimètres, notamment de 1 à 3 centimètres.
De bons résultats sont obtenus en mélangeant intimement de 5 à 10 g de ces fibres avec 100 g environ de plâtre sec et 50 g d'eau additionnée de produit mous= sant. - On facilite l'incorporation des fibres au moyen d'un moussage préalable du liquide de gâchage et d'une agitation à grande vitesse au moment de cette incorporation. En effet, les fibres de verre utilisées occupent pratiquement, même tassées et humides, un volume au mini mum égal à trois fois celui du liquide de gâ chage.
Par adjonction de produits tensioactifs ca- tioniques, on peut faciliter le glissement des fibres les unes sur les autres et par conséquent produire leur dispersion.
Les voiles de fibres de verre utilisés peu vent être constitués de nappes poreuses et cohé rentes de fibres enchevêtrées ou parallélisées d'un diamètre de l'ordre de 10 à 40 microns. Ils sont noyés dans du plâtre pur, dont le taux de gâchage peut être de préférence de l'ordre de celui du plâtre constituant la plaque, les deux gâchages pouvant être préparés simultanément. Il est en effet nécessaire que les deux temps de prise soient voisins pour obtenir une bonne adhérence.
Le dessin annexé représente, à titre d'exem ple, une forme d'exécution de l'installation se lon l'invention: La fig. 1 est une coupe à travers un pan neau.
La fig. 2 montre, à titre d'exemple et sché matiquement, une vue longitudinale d'une ins- tallation pour la fabrication de panneaux tels que celui représenté à la fig. 1.
Le panneau représenté à la fig. 1 est cons titué par une plaque centrale, comportant sur ses deux faces un voile de fibres minérales noyé dans du plâtre pur.
Sur cette figure, la plaque centrale 1, for mée d'un mélange intime de plâtre cellulaire et de fibres minérales, fait corps avec deux cou ches de plâtre pur 2 dans lesquelles se trouve noyé un voile de fibres de verre 3.
Dans l'installation représentée à la fig. 2, le liquide 11 de gâchage (eau additionnée d'un produit moussant), est envoyé à l'intérieur d'une chambre compartimentée 12, sur un turbo- agitateur 13 qui forme une mousse avec l'aide d'un courant d'air comprimé provenant d'un conduit d'alimentation 14 et passe par augmen- tation continue de son volume à l'intérieur du compartiment suivant où les fibres minérales 15 lui sont incorporées au moyen d'un second turbo-agitateur 16.
Le produit résultant che mine par accroissement naturel de volume vers le dernier compartiment où est amené le plâtre en poudre 17 et où s'effectue un mélange in time au moyen des organes mélangeurs 18.
Le mélange résultant s'échappe de la cham bre 12 par l'orifice 19 qui est muni de moyens mécaniques non représentés permettant son expulsion sur le tapis transporteur 20 sur lequel il s'étale. Le mélange passe ensuite sur un tapis transporteur 22, après avoir été égalisé par un rouleau presseur 21.
De part et d'autre de ce mélange, à la sor tie du tapis' 20, sont amenés les voiles de fibres de verre 23. Ceux-ci, déroulés de bobines 24, traversent un bain de plâtre pur gâché 25, éven tuellement à prise retardée au moyen d'un agent convenable tel que du borax. Le voile in férieur reçoit le mélange à sa sortie du tapis 20.
Après application des deux voiles 23 noyés dans le plâtre pur, l'ensemble s'engage entre les deux bandes sans fin 22 et 27 entre lesquel les il est soumis à une légère pression. Cette pression est assurée tout au long du parcours de l'ensemble par des organes presseurs 26. Les bandes 22 et 27 sont de préférence des bandes métalliques très lisses. Le produit terminé 28 s'échappe de ces deux bandes, le moment de la sortie coïncidant sensiblement avec la prise du plâtre.
Plaster panel reinforced with mineral fibers, process for its manufacture and installation for the implementation of this process The present invention relates to a plaster panel reinforced with mineral fibers, in particular glass fibers, usable for construction and in particular for the manufacture of partitions, having good mechanical characteristics and resistant to fire.
The invention also relates to a process for the manufacture of this panel and to an installation for the implementation of this process.
The panel according to the invention is characterized in that it consists of a plate formed from an intimate mixture of cellular plaster and mineral fibers and by at least one layer of compact plaster, itself containing a veil of fibers of glass integral with said plate.
The process which also comprises the invention is characterized in that an intimate mixture of cellular plaster and mineral fibers is prepared in a continuous manner, this mixture is shaped in the form of a plate, it is brought to at least one side of this plate a veil of glass fibers embedded in plaster and the whole is inserted between the pressing members so as to ensure the setting of the plaster impregnating the veil with the plaster of said plate.
The installation for the implementation of this method is characterized in that. that it comprises a turbo-agitator on which is sent the mixing liquid with the addition of a foaming product intended for the preparation of the plate, a compartment in which passes by increasing its volume the soft liquid formed by the turbo -agitator in combined sound with a stream of compressed air, and a turbo-agitator cond serving to intimately mix said foamy liquid with the mineral fiber with which it is brought into contact in said compartment.
The mass forming the cellular plasterboard and fibers may consist of fine plaster with a normal or low mixing ratio, expanded by means of a foaming agent. The mineral fibers intimately mixed with this mass can be glass fibers with a diameter of a few tens of microns, in particular of the order of 30 microns and a length of a few centimeters, in particular 1 to 3 centimeters.
Good results are obtained by intimately mixing 5 to 10 g of these fibers with approximately 100 g of dry plaster and 50 g of water to which a soft product has been added. The incorporation of the fibers is facilitated by means of prior foaming of the mixing liquid and of high speed stirring at the time of this incorporation. Indeed, the glass fibers used practically occupy, even packed and wet, a minimum volume equal to three times that of the mixing liquid.
By adding cationic surfactants, it is possible to facilitate the sliding of the fibers over one another and therefore to produce their dispersion.
The sails of glass fibers used can be made up of porous and coherent sheets of entangled or parallel fibers with a diameter of the order of 10 to 40 microns. They are embedded in pure plaster, the mixing rate of which may preferably be of the order of that of the plaster constituting the plate, the two mixtures being able to be prepared simultaneously. It is in fact necessary for the two setting times to be close to obtain good adhesion.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of the installation according to the invention: FIG. 1 is a cut through a panel.
Fig. 2 shows, by way of example and dried matically, a longitudinal view of an installation for the manufacture of panels such as that shown in FIG. 1.
The panel shown in fig. 1 is constituted by a central plate having on its two faces a veil of mineral fibers embedded in pure plaster.
In this figure, the central plate 1, formed from an intimate mixture of cellular plaster and mineral fibers, forms an integral part of two layers of pure plaster 2 in which is embedded a veil of glass fibers 3.
In the installation shown in fig. 2, the mixing liquid 11 (water with the addition of a foaming product) is sent inside a compartmentalized chamber 12 to a turbo-agitator 13 which forms a foam with the help of a stream of compressed air coming from a supply duct 14 and passes by continuous increase of its volume inside the next compartment where the mineral fibers 15 are incorporated into it by means of a second turbo-agitator 16.
The resulting product travels by natural increase in volume to the last compartment where the powdered plaster 17 is fed and where an in-time mixing takes place by means of the mixing members 18.
The resulting mixture escapes from the chamber 12 through the orifice 19 which is provided with mechanical means, not shown, allowing its expulsion onto the conveyor belt 20 on which it is spread. The mixture then passes over a conveyor belt 22, after having been leveled by a pressure roller 21.
On either side of this mixture, at the exit of the carpet '20, are brought the veils of glass fibers 23. These, unrolled from coils 24, pass through a bath of pure tempered plaster 25, possibly at delayed setting with a suitable agent such as borax. The lower web receives the mixture as it leaves the belt 20.
After application of the two veils 23 embedded in the pure plaster, the assembly engages between the two endless bands 22 and 27 between lesquel them it is subjected to a slight pressure. This pressure is ensured throughout the course of the assembly by pressing members 26. The bands 22 and 27 are preferably very smooth metal bands. The finished product 28 escapes from these two bands, the moment of the exit coinciding substantially with the setting of the plaster.