Procédé pour la fabrication d'un isolateur à armatures métalliques internes et isolateur obtenu par application de ce procédé La présente invention concerne les isola teurs à armatures métalliques internes.
Pour réduire la hauteur des isolateurs, tout en conservant des distances d'isolement conve nables, on remplace les calottes débordantes scellées ou serties sur les extrémités de l'iso lant par des armatures, pièces métalliques ou écrous, scellés dans des cavités ménagées aux- dites extrémités.
L'armature étant placée dans la cavité, on coule un alliage à point de fusion relativement bas, généralement alliage de plomb et d'étain qui enserre l'armature et adhère en même temps sur les parois rendues préalablement gra nuleuses de la cavité.
Ce procédé de fabrication est onéreux car il se prête difficilement à une mécanisation ; d'autre part il est indispensable, par meulage, de rendre parallèles les deux faces opposées de l'isolant, car ces faces servent de surface d'ap pui ; enfin l'alliage utilisé a une résistance mé canique peu importante.
La présente invention est relative à un pro cédé qui permet d'obtenir, plus simplement et plus rapidement des isolateurs à armatures in ternes.
Le procédé, selon l'invention, consiste à réaliser les armatures métalliques internes de l'isolateur par coulée dans une cavité de l'iso lateur d'un alliage métallique possédant une grande résistance mécanique et un point de fusion relativement bas, tel qu'un alliage de zinc.
Selon une mise en aeuvre de ce procédé, les deux armatures opposées de l'isolateur sont coulées simultanément dans deux moules dis posés aux extrémités de l'isolateur de telle sorte que les surfaces extrêmes des armatures soient parallèles.
La fig. du dessin annexé donne, à titre d'exemple, une forme de réalisation d'un iso lateur obtenu à l'aide du procédé que comprend l'invention. La figure est une coupe longitu dinale.
Tel qu'il est représenté sur la figure l'iso lateur est en céramique et comporte à chaque extrémité des armatures métalliques 1 qui sont disposées dans une cavité 2 dont les parois sont granuleuses afin de faciliter l'adhérence du mé tal coulé. Un espace 5 est ménagé entre l'ex trémité interne de l'armature et le fond de la cavité.
Au moment de la coulée de l'armature, le fond de la cavité 5 est rempli de sable pour éviter que le métal porte sur la céramique. La réalisation de l'armature 1 est obtenue de la façon suivante: après avoir préalablement chauffé la céramique à température convena ble, on coule à l'intérieur dé la cavité 2 un alliage possédant à la fois une grande résistance mécanique et un point de fusion relativement bas comme les alliages de zinc, le zamac par exemple. L'espace 5 a pour but d'éviter les contraintes entre l'armature et la céramique.
La coulée d'alliage peut se faire sous pression en prévoyant deux ou plusieurs broches dans le moule. A ces broches correspondent des trous dont certains seront taraudés comme le trou 3 ; les autres 4 serviront de logement à des ergots prévus dans la plaque de fixation, pour empêcher l'isolateur de tourner et de se dévis ser.
La partie supérieure de l'alliage coulé peut affleurer, mais il est plus intéressant encore de faire dépasser légèrement le métal, la hauteur H de l'isolateur étant supérieure à la hauteur h de la partie céramique.
Il est avantageux de couler simultanément les deux armatures. Dans ce cas deux moules sont placés aux extrémités opposées de l'isola teur. Grâce à un montage approprié des mou les, après refroidissement du métal coulé, les faces opposées des armatures sont rigoureuse ment parallèles. L'isolateur fabriqué de cette façon ne demande que très peu de main-d'oeu- vre ; en effet, il n'est plus nécessaire de pré voir un moulage de la céramique pour rendre les faces opposées parallèles comme cela est nécessaire dans le procédé classique de l'arma ture scellée ou soudée, ni de rectifier les faces' comme dans les autres procédés.
II suffit de tarauder le ou les trous prévus.
Process for the manufacture of an insulator with internal metal reinforcements and insulator obtained by applying this process. The present invention relates to insulators with internal metal reinforcements.
To reduce the height of the insulators, while maintaining suitable isolation distances, the overhanging caps sealed or crimped on the ends of the insulator are replaced by reinforcements, metal parts or nuts, sealed in cavities made at the ends. say ends.
The reinforcement being placed in the cavity, an alloy with a relatively low melting point, generally an alloy of lead and tin, is cast which encloses the reinforcement and at the same time adheres to the walls made previously grainy of the cavity.
This manufacturing process is expensive because it does not lend itself easily to mechanization; on the other hand it is essential, by grinding, to make the two opposite faces of the insulation parallel, because these faces serve as a support surface; finally, the alloy used has a low mechanical resistance.
The present invention relates to a process which makes it possible to obtain, more simply and more quickly, insulators with internal reinforcements.
The method according to the invention consists in producing the internal metal reinforcements of the insulator by casting in a cavity of the insulator a metal alloy having a high mechanical strength and a relatively low melting point, such as a zinc alloy.
According to an implementation of this process, the two opposite reinforcements of the insulator are cast simultaneously in two molds placed at the ends of the insulator so that the end surfaces of the reinforcements are parallel.
Fig. of the appended drawing gives, by way of example, an embodiment of an isolator obtained using the process which the invention comprises. The figure is a longitudinal section.
As shown in the figure, the insulator is made of ceramic and comprises at each end metal reinforcements 1 which are arranged in a cavity 2, the walls of which are granular in order to facilitate the adhesion of the cast metal. A space 5 is provided between the internal end of the frame and the bottom of the cavity.
When the framework is poured, the bottom of the cavity 5 is filled with sand to prevent the metal from wearing on the ceramic. The realization of the reinforcement 1 is obtained as follows: after having previously heated the ceramic to a suitable temperature, an alloy is poured inside the cavity 2 having both high mechanical strength and a melting point. relatively low like zinc alloys, zamac for example. The purpose of the space 5 is to avoid the stresses between the framework and the ceramic.
The alloy casting can be done under pressure by providing two or more pins in the mold. These pins correspond to holes, some of which will be threaded like hole 3; the other 4 will serve as housing for lugs provided in the fixing plate, to prevent the insulator from turning and unscrewing.
The upper part of the cast alloy can be flush, but it is even more advantageous to make the metal protrude slightly, the height H of the insulator being greater than the height h of the ceramic part.
It is advantageous to simultaneously cast the two reinforcements. In this case two molds are placed at opposite ends of the insulator. Thanks to an appropriate mounting of the slack, after cooling of the cast metal, the opposite faces of the reinforcements are strictly parallel. The insulator made in this way requires very little labor; indeed, it is no longer necessary to provide a molding of the ceramic to make the opposite faces parallel as is necessary in the conventional process of sealed or welded reinforcement, nor to rectify the faces' as in the others. processes.
It suffices to tap the hole or holes provided.