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Zusatzeinrichtung zu Lagenwickelmaschinen zur fortlaufenden Herstellung von körperlosen Spulen Die Erfindung bezieht sich auf eine Zusatzeinrichtung zu Lagenwickelmaschinen, mit um 180 schwenkbaren Halterung für zwei mehrteilige Spu- lenformen und einem Drahtführer. Die vorgesehenen Mittel der Einrichtung bezwecken die Herbeiführung einer Synchronisierung der Wickelzeit mit der sogenannten Handzeit bei einem Minimum der Stillstandszeit der Maschine.
Es ist bekannt, die Spulenformen entweder fliegend an der Wickelwelle der betreffenden Maschine zu befestigen oder dieselben auf einem Dorn zwischen den Spitzen der Wickelwelle und des Reitstockes aufzunehmen. Meistenfalls werden gleichzeitig mehrere Spulen gewickelt. Je Spule sind daher ausser einer Wickelform eine Drahtführungsgabel und eine Vorrichtung zum Einspannen der Drahtvorratsrolle notwendig. Die Wickelformen bestehen aus je einem der Spulenöffnung entsprechenden Kern und je zwei Flanschen, von denen einer zwecks Herausnahme der Spule lösbar sein muss.
Die Herstellung einer oder gleichzeitig mehrerer Spulen verteilt sich auf eine Anzahl von Operationen. Diese beziehen sich auf das Zusammensetzen der Spulenformen, Fixierung der Drähte für den Spulenfang, Wickelvorgang, Anbringen der Abbindungen, Trennung der Spulenenden von den Zuführungen der Vorratsrollen und schliesslich die Entfernung der fertigen Spulen aus den Wickelformen. Mit Ausnahme des Wickelvorganges müssen sämtliche Operationen während des Stillstandes der Maschine ausgeführt werden. Die aufzuwendende Zeit für die Nebenoperationen stellt ein Vielfaches im Vergleich mit der eigentlichen Wickelzeit dar. Besonders in den Fällen, wo die Windungszahlen der Spulen klein sind, treten sehr starke Zeitunterschiede hervor.
Die aus Neben- und Wickelzeiten resultierenden Gesamtzeiten lassen sich daher auch bei Mehrfachwicklungen nur unwesentlich reduzieren.
Gemäss der Erfindung werden die erwähnten Nachteile der bisherigen Anordnungen dadurch vermieden, dass die Zusatzeinrichtung, welche eine um 180 schwenkbare Halterung für zwei zu bewik- kelnde, mit der Wickelwelle abwechselnd kuppelbare mehrteilige Spulenformen und einen Drahtführer aufweist, dadurch gekennzeichnet ist, dass die Achsen der Aufnahmeteile für die zu bewickelnden Spulenformen an der Halterung in einer Linie fluchtend angeordnet sind, so dass sie bei der Kupplung auch mit der Hauptwelle der Maschine fluchten, und dass der Drahtführer derart beiderseits zugänglich ausgebildet und angeordnet ist,
dass bei jeder Schwenkbewegung des Aufnahmeteiles der Wickeldraht der bewickelten Spulenform aus dem Drahtführer heraus- und der Wickeldraht der zu bewickelnden Spulenform in den Drahtführer hineingelangen kann.
Anhand der Zeichnung sei ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Fig. 1 zeigt als perspektivische Darstellung die Anordnung der Einrichtung auf einer Lagenwickelmaschine, während in Fig. 2 und 3 ein Längenschnitt in Arbeitsstellung bzw. ein Querschnitt in Mittelstellung der Einrichtung dargestellt sind. Die Drahtführungseinrichtung ist in Fig.4 und 5 in einem Schnitt bzw. einer Draufsicht dargestellt.
Um die Vertikalachse des Fusses I ist mittels zweier Kugellager 2 die Lagerhülse 3 gelagert. "Am unteren Teil der Lagerhülse 3 befindet sich ein Anschlagstift 25 (Fig. 3), der abwechselnd gegen den vorderen oder hinteren Anschlag 26, beide auf dem
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Fuss 1 befestigt und mit Gummipuffern versehen, anschlägt und einrastet. Von oben ist auf der Lagerhülse 3 der Führungskörper 5 mit zwei Schrauben 10 befestigt. Der Führungskörper 5 trägt aussen das axial verschiebbare Führungsrohr 6, während sich in den beidseitig angebrachten Bohrungen je eine Rastbüchse 7 befindet. Die Rastbüchsen 7 werden durch zwei um 180 versetzte Zylinderstifte 11, die in entsprechenden Längsnuten 7a des Führungskörpers 5 geführt sind, gegen Verdrehung gesichert.
Die in den Bohrungen der Rastbüchsen eingesetzten Federn 12 drücken diese ständig nach aussen. Im Führungsrohr 6 sind an beiden Enden je eine Welle 9 mittels der Kugellager 13 gelagert. Nach innen tragen die Wellen 9 je einen fest verstifteten Rastring B. Die Rastringe 8 und die Rastbüchsen 7 sind mit zwei um 180 versetzten Zähnen 20 versehen, die, wenn die Spulenformen nicht mit der Wickelwelle gekuppelt sind, wie in Fig.2 rechts für die eine Spulenform gezeigt, durch Ineinandergreifen die Welle 9 in Richtung des Drahtzuges blockieren, während sie im gekuppelten Zustand, wie in Fig. 2 links für die andere Spulenform gezeigt, einen bestimmten Abstand voneinander aufweisen.
Im oberen Teil der Lagerhülse 3, wo von aussen Anfräsungen 3a bestehen, ist der Schwenkbügel 14 mittels der Welle 28 (Fig.2 und 3) gelagert. Die in die Arme des Schwenkbügels 14 eingepressten Bolzen 31 greifen als Mitnehmer in die seitlich am Führungsrohr 6 befindlichen Ausfräsungen 36 ein (Fig.l und 3). In aussen am Schwenkbügel 14 angebrachten Längsnuten werden die Klinken 29 teilweise geführt und sind um die Stifte 30 drehbar. In der senkrechten Stellung des Schwenkbügels (Mittelstellung nach Fig. 3) liegen die unteren Schenkel der Klinken 29 mit einer den Druckfedern 32 entsprechenden Kraft gegen die an der Lagerhülse 3 befestigten Anschläge 27 an.
Erst in Arbeitsstellung (mit der Wickelmaschine gekuppelte Stellung nach Fig. 1 und 2) rastet jeweils eine der beiden Klinken 29 hinter dem ihr zugeordneten Anschlag 27 ein. Die Rückführung des Führungsrohres 6 in die Mittelstellung erfolgt durch die beiden an der Lagerhülse 3 befestigten Blattfedern 4.
Die Flanschen 15 und 18 sowie der Kern 16 bilden die Spulenform. Während die Flanschen 15 und die Kerne 16 paarweise miteinander auf den Wellen 9 durch je zwei Schrauben 17 arretiert sind, bestehen für die Flanschen 18 Schraubverbindungen mit den Kupplungskonen 21. Zur Sicherung der Stellung der beiden Körperpaare 15/16 und 18/21 sind die Flanschen 15 je mit zwei Klauen 19 versehen, die in entsprechenden Ausnehmungen in den Kupp- lungskonen 21 hineinragen können. In den Kupp- lungskonen 21 befinden sich je zwei Klinken 24, die um die Achsen 23 etwa um 20 drehbar sind und mittels der Schraubenfedern 22 in der Sperrstellung gegen die Welle 9 gedrückt werden.
Die Wellen 9 besitzen daher .entsprechende Eindrehungen.
Die Flanschen 15 und 18, sowie die Kerne 16 und die Kupplungskonen 21, verfügen über zwei gemeinsame, um l80 versetzte Ausnehmungen 16a, in denen die fertig gewickelten Spulen von aussen her zugänglich sind, um das Abbinden mittels Klebeband sowie das Abziehen der Spulen zu ermöglichen. Aussen an den Flanschen 15 sind je zwei Federbleche 44 zum Fixieren der Drahtanfänge angebracht.
Auf dem in der Hauptwelle der Wickelmaschine fest eingeschraubten Anschlussstück 34 ist die Kupplungshülse 33 mit einer Keilverbindung und einem bestimmten Axialspiel angeordnet. Zwischen dem auf der Hauptwelle befestigten Handrad und der Kupplungshülse 33 befindet sich die Druckfeder 35, welche die für die Kupplung mit den Wickelformen notwendige Axialkraft erzeugt.
Die Drahtführungseinrichtung besteht in der Hauptsache aus dem geraden Führungsstift 42, dem beidseitig abgebogenen Führungsstift 43 und der Drahtfangrolle 41 (Fig.4 und 5). Die Führungsstifte sind an den Armen des U-förmig gebogenen Halters 38 befestigt. Während der Bolzen 39 am linken Arm des Halters 38 (Fig. 4) fest eingeschraubt ist, befindet sich im rechten Arm eine mit Spiel versehene Durchgangsbohrung. Der nach links aus dem Halter 38 frei herausstehende Bolzen dient zur Befestigung des Drahtführers an der mit der Maschine verbundenen Leiste 37. Die Einregulierung des Abstandes zwischen den Führungsstiften 42 und 43 wird mit der auf dem Bolzen 39 befindlichen Kordelmutter 40 vorgenommen. Innerhalb des Halters 38, und zwar auf dem Bolzen 39 ist die Drahtfangrolle 41 angeordnet.
Das zwischen der Drahtfangrolle und den Haltearmen notwendige Spiel zur Einregulierung der Führungsstiftabstände wird durch eine normale Sattelscheibe aufgehoben.
An einer mit einem Revolverkopf-Reitstock installierten Maschine ist jeder Wickelform eine Drahtvorratsrolle mit der entsprechenden Aufnahmevorrichtung zugeordnet (Fig. 1). Die nach oben gehenden Drähte führen in jedem Falle, ob die Spulenform leer oder bereits bewickelt ist, die Schwenkbewegung des Führungsrohres 6 mit aus. Die Schwenkung, welche nur bei senkrechter Stellung des Schwenkbügels 14, das heisst nach erfolgtem Austritt des jeweiligen Kupplungskonus 21 aus der Kupplungshülse 33, vorgenommen werden kann, bleibt daher nur auf 1/2 Drehung nach rechts und Drehung nach links beschränkt.
Dabei gelangt der einschwenkende Draht zwangläufig zwischen die beiden Führungsstifte 42 und 43 und in die Führungsnut der Drahtfangrolle 41. Nach erreichter Win- dungszahl stellt die Maschine selbsttätig ab. Durch leichten Druck auf die Klinken 29 tritt diese aus der Verklinkung mit dem Anschlag 27 zurück und das Führungsrohr 6 einschliesslich Schwenkbügel 14 werden durch die Blattfedern 4 in die Mittelstellung gebracht.
Dabei stösst kurz vor dem Lösen der Kupplung der Rastring 8 auf die Rastbüchse 7 und verhindert infolge des Eingriffs der Rastzähne 20 die durch den Drahtzug hervorgerufene Rückwärts-
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drehung der Spulenform, das heisst der gewickelten Spulen, über mehr als ,:2 Windung hinaus. Ausserdem ergeben sich auf Grund der diametral angeordneten Ausnehmungen an den Wickelformen stets die gleiche Haltestellung, wodurch die von der Wicklerin vorzunehmenden Manipulationen erheblich erleichtert werden. Nach Anbringen der Klebebandabbindung kann auf das Trennen des Spulenendes die erneute Fixierung für die nächste Wicklung folgen.
Zur Entfernung der Spule aus der Wickelform drückt die Wicklerin mit beiden Daumen gegen die Klinken 24 und erfasst mit Zeige- oder Mittelfingern die Spule von hinten. Alsdann wird die Spule samt Flansch 18 und Kupplungskonus 21 so weit abgezogen, bis die Spule unbehindert nach unten fallen kann (Fig.2). Darauf wird der Kupplungskonus mit Flansch, welche wie erwähnt miteinander verschraubt sind, wieder auf die Welle 9 zurückgeschoben und die Spulenform ist für die nächste Wicklung bereit.
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Additional device for layer winding machines for the continuous production of coreless coils. The invention relates to an additional device for layer winding machines, with a holder that can be pivoted by 180 for two multi-part coil forms and a wire guide. The intended means of the device aim to bring about a synchronization of the winding time with the so-called manual time with a minimum of downtime of the machine.
It is known to either mount the coil forms overhung on the winding shaft of the machine in question or to take them up on a mandrel between the tips of the winding shaft and the tailstock. In most cases, several coils are wound at the same time. In addition to a winding form, a wire guide fork and a device for clamping the wire supply roll are therefore required for each reel. The winding forms each consist of a core corresponding to the coil opening and two flanges each, one of which must be detachable in order to remove the coil.
The manufacture of one or more coils at the same time is divided into a number of operations. These relate to the assembly of the spool shapes, fixing the wires for the spool catcher, the winding process, making the ties, separating the spool ends from the supply rolls and finally removing the finished spools from the winding forms. With the exception of the winding process, all operations must be carried out while the machine is at a standstill. The time to be expended for the secondary operations is many times that of the actual winding time. Particularly in cases where the number of turns of the coils is small, there are very large time differences.
The total times resulting from secondary and winding times can therefore only be reduced insignificantly, even with multiple windings.
According to the invention, the mentioned disadvantages of the previous arrangements are avoided in that the additional device, which has a holder pivotable by 180 for two multi-part coil forms to be wound, alternately connectable to the winding shaft and a wire guide, is characterized in that the axes of the Receiving parts for the coil forms to be wound are arranged in a line on the holder so that they are also in alignment with the main shaft of the machine when coupling, and that the wire guide is designed and arranged to be accessible on both sides,
that with every pivoting movement of the receiving part the winding wire of the wound coil form can get out of the wire guide and the winding wire of the coil form to be wound can get into the wire guide.
An exemplary embodiment of the invention will be explained in more detail with reference to the drawing. Fig. 1 shows as a perspective representation the arrangement of the device on a layer winding machine, while in Fig. 2 and 3 a longitudinal section in the working position and a cross section in the central position of the device are shown. The wire guide device is shown in Figures 4 and 5 in a section and a plan view.
The bearing sleeve 3 is mounted around the vertical axis of the foot I by means of two ball bearings 2. "At the lower part of the bearing sleeve 3 there is a stop pin 25 (Fig. 3), which alternately against the front or rear stop 26, both on the
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Foot 1 attached and provided with rubber buffers, strikes and engages. The guide body 5 is attached to the bearing sleeve 3 from above with two screws 10. The guide body 5 carries the axially displaceable guide tube 6 on the outside, while a locking bush 7 is located in each of the bores made on both sides. The locking sleeves 7 are secured against rotation by two cylinder pins 11 offset by 180, which are guided in corresponding longitudinal grooves 7a of the guide body 5.
The springs 12 inserted in the bores of the locking sleeves push them continuously outwards. In the guide tube 6 a shaft 9 is supported by means of the ball bearings 13 at each end. Inwardly, the shafts 9 each carry a firmly pinned locking ring B. The locking rings 8 and the locking sleeves 7 are provided with two teeth 20 offset by 180 which, when the coil forms are not coupled to the winding shaft, as shown in Figure 2 on the right for the a coil shape shown, block the shaft 9 in the direction of the wire draw by interlocking, while in the coupled state, as shown in Fig. 2 on the left for the other coil shape, have a certain distance from one another.
In the upper part of the bearing sleeve 3, where there are milled portions 3a from the outside, the swivel bracket 14 is mounted by means of the shaft 28 (FIGS. 2 and 3). The bolts 31 pressed into the arms of the swivel bracket 14 engage as drivers in the cutouts 36 located on the side of the guide tube 6 (FIGS. 1 and 3). The pawls 29 are partially guided in longitudinal grooves made on the outside of the swivel bracket 14 and can be rotated about the pins 30. In the vertical position of the swivel bracket (central position according to FIG. 3) the lower legs of the pawls 29 rest against the stops 27 attached to the bearing sleeve 3 with a force corresponding to the compression springs 32.
Only in the working position (position coupled to the winding machine according to FIGS. 1 and 2) does one of the two pawls 29 engage behind the stop 27 assigned to it. The guide tube 6 is returned to the central position by the two leaf springs 4 attached to the bearing sleeve 3.
The flanges 15 and 18 and the core 16 form the coil shape. While the flanges 15 and the cores 16 are locked together in pairs on the shafts 9 by two screws 17 each, there are screw connections with the coupling cones 21 for the flanges 18. The flanges are to secure the position of the two body pairs 15/16 and 18/21 15 are each provided with two claws 19 which can protrude into corresponding recesses in the coupling cones 21. In each of the coupling cones 21 there are two pawls 24 which can be rotated about the axes 23 by approximately 20 and which are pressed against the shaft 9 by means of the helical springs 22 in the blocking position.
The shafts 9 therefore have corresponding indentations.
The flanges 15 and 18, as well as the cores 16 and the coupling cones 21, have two common recesses 16a offset by 180, in which the fully wound coils are accessible from the outside, in order to enable them to be tied with adhesive tape and to be pulled off . On the outside of the flanges 15, two spring plates 44 are attached to fix the wire beginnings.
The coupling sleeve 33 is arranged with a wedge connection and a certain axial play on the connection piece 34 which is firmly screwed into the main shaft of the winding machine. Between the handwheel attached to the main shaft and the coupling sleeve 33 there is the compression spring 35, which generates the axial force necessary for the coupling with the winding forms.
The wire guide device consists mainly of the straight guide pin 42, the guide pin 43 bent on both sides and the wire catch roller 41 (FIGS. 4 and 5). The guide pins are attached to the arms of the U-shaped holder 38. While the bolt 39 is firmly screwed into the left arm of the holder 38 (FIG. 4), there is a through hole provided with play in the right arm. The bolt protruding to the left from the holder 38 serves to fasten the wire guide to the bar 37 connected to the machine. The adjustment of the distance between the guide pins 42 and 43 is carried out with the cord nut 40 located on the bolt 39. The wire catching roller 41 is arranged inside the holder 38, specifically on the bolt 39.
The play necessary between the wire catching roller and the holding arms to adjust the spacing of the guide pins is canceled by a normal saddle disc.
On a machine installed with a turret tailstock, each winding form is assigned a wire supply roll with the corresponding receiving device (FIG. 1). The wires going upwards carry out the pivoting movement of the guide tube 6 in any case, whether the coil form is empty or already wound. The pivoting, which can only be carried out when the pivot bracket 14 is in a vertical position, that is to say after the respective coupling cone 21 has emerged from the coupling sleeve 33, is therefore limited to only 1/2 turn to the right and turn to the left.
The swiveling wire inevitably gets between the two guide pins 42 and 43 and into the guide groove of the wire catching roller 41. After the number of turns has been reached, the machine stops automatically. By applying slight pressure to the pawls 29, the latter emerges from the latching with the stop 27 and the guide tube 6 including the swivel bracket 14 are brought into the central position by the leaf springs 4.
Shortly before the clutch is released, the locking ring 8 hits the locking sleeve 7 and, as a result of the engagement of the locking teeth 20, prevents the reverse movement caused by the wire tension.
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Rotation of the coil shape, i.e. the wound coils, beyond more than,: 2 turns. In addition, due to the diametrically arranged recesses on the winding forms, the holding position is always the same, which makes the manipulations to be carried out by the winder considerably easier. After the adhesive tape has been tied, the end of the coil can be separated and fixed again for the next winding.
To remove the bobbin from the winding form, the winder presses against the pawls 24 with both thumbs and grasps the bobbin from behind with her index or middle fingers. Then the coil together with the flange 18 and the coupling cone 21 is withdrawn until the coil can fall down unhindered (FIG. 2). The coupling cone with flange, which are screwed together as mentioned, is then pushed back onto the shaft 9 and the coil form is ready for the next winding.