Schlitzwerkzeug Die Erfindung bezieht sich auf ein Schlitzwerk zeug. Mit solchen Schlitzwerkzeugen werden in Hölzern von ihrer Stirnseite her tiefe Schlitze erzeugt, in die beispielsweise sogenannte Zapfen eines Gegen liolzes eingreifen sollen. Entsprechend dieser Aufgabe müssen die Messer sowohl in radialer als auch in axialer Richtung den Messerträger überragen. Der :Messerträger muss also dünner sein als die etwa 8 bis 10 mm betragende Stärke der Messer in axialer Rich tung.
Bei diesen Abmessungen hat man praktisch keine andere Möglichkeit, als die Messer mit ihrem Träger starr zu verbinden, sie beispielsweise in Schlitze des Trägers einzulöten.
Als Schlitzwerkzeuge sind ursprünglich sogenannte Schlitzhaken verwendet worden, die einen flachen, zweiarmigen Messerträger haben, der an jedem Arm ein starr angebrachtes Messer trägt. Diese Schlitz haken haben häufig zu Unfällen Anlass gegeben. Einen Fortschritt brachte der Vorschlag, auf einen üblichen Schlitzhaken eine kreisrunde Scheibe aus dünnem Blech aufzunieten, die an ihrem Rand rechtwinklig umgebördelt ist. Hierdurch wurde die Unfallgefahr beträchtlich herabgesetzt, ohne dass das Gewicht des Schlitzhakens wesentlich erhöht wurde. Bei der Be messung des Durchmessers der Schutzscheibe muss aber berücksichtigt werden, dass die Messer nach geschliffen werden müssen.
Deshalb hat man den Rand der Schutzscheibe gegenüber dem Messer schneiden-Flugkreis so weit zurückstehen lassen, dass auch bei vollständig durch Nachschleifen verbrauch ten Messern noch eine Spanabnahme möglich ist. Die Schutzscheibe konnte also nicht verhindern, dass die nicht oder nur wenig abgeschliffenen Messer un erwünscht tief in das Holz eindringen und sich in diesem verfangen.
Die Schlitzwerkzeuge waren also nicht einzugssicher . Gemäss der Erfindung wird bei einem Schlitz werkzeug, bei dem ein mindestens zweiarmiger Messerträger mit starr angeordneten Messern auf einer kreisrunden Blechscheibe befestigt ist, deren Rand gegenüber dem Flugkreis der äusserst abge nutzten Messer um mindestens 0,6 mm zurücksteht, in der Weise weitergebildet, dass zur Spandickenbe- grenzung in Umlaufrichtung vor jedem Messer bzw. Messerträgerarm auf der Blechscheibe ein über deren Rand hinausragendes,
von ihrem Umfang aus bogen förmig in Richtung auf die Messerschneide anstei gendes Anlaufkufenstück befestigt ist, das, wie das zugehörige Messer, einen durch Nachschleifen sich verbrauchenden Wechselteil bildet. Hierdurch ist es gelungen, die Spandicke in jedem Stadium der Ab nutzung der feststehenden Messer auf das zulässige Mass zu begrenzen und gleichzeitig die wesentlichen Bestandteile des Schlitzwerkzeugs (Messerträger und Blechscheibe) für erneute Bestückung zu erhalten.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels des Schlitzwerkzeugs erläutert.
Es zeigen: Fig. 1 eine Stirnansicht des Schlitzwerkzeugs mit Blickrichtung auf den Messerträger, Fig. 2 eine Seitenansicht hierzu.
Der Messerträger 1 ist beim Ausführungsbeispiel als Flachstab ausgebildet, der an seinen beiden Enden in Schlitze 2 eingelötete Messer 3 aufnimmt. Dieser zweiarmige Messerträger kann ausser seiner zur Auf nahme der Maschinenspindel vorgesehenen Bohrung 4 zusätzliche Ausnehmungen 5 haben, durch die sein Gewicht herabgesetzt wird.
Der Messerträger 1 ist auf einer kreisrunden Blechscheibe 6 befestigt, z. B. auf die Blechscheibe aufgenietet. Die Messer 3 ragen in radialer Richtung über den Rand der Blechscheibe 6 hinaus, so dass sie beim Anlaufen des Randes der Blechscheibe am Werkstück noch einen Span abnehmen können. Auch in axialer Richtung stehen die Messer 3 über den aus dem Messerträger 1 und der Blechscheibe 6 bestehen den Körper hinaus, so dass sie allseitig am Werkstück arbeiten können, wie es für die Erzeugung eines Schlitzes erforderlich ist.
Mit Rücksicht darauf, dass die Messer nachge schliffen werden müssen und dadurch ihr Schneiden flugkreis verkleinert wird, ist der Durchmesser der Blechscheibe 6 so gewählt, dass der Scheibenrand bei äusserst abgeschliffenen Messern noch mindestens um das Mass der zulässigen Spandicke von 0,6 bis 1 mm gegenüber dem Messerschneiden-Flugkreis zurück steht.
In Umlaufrichtung (Pfeil 7, Fig. 1) vor jedem Messer 3 ist beim Ausführungsbeispiel aus dem Messerträger 1 und der Blechscheibe 6 eine Span kehle 8 ausgespart. Jeder Spankehle 8 ist zur Span- d'ickenbegrenzung ein Anlaufkufenstück 9 vorgeord net, das seitlich neben dem Messerträgerarm auf der Blechscheibe 6, beispielsweise mit zwei Nieten 10 be festigt ist.
Das Anlaufkufenstück 9 ist derart gestaltet, d'ass es vorn Rand der Blechscheibe 6 aus bogen förmig in Richtung auf die Messerschneide hin an steigt. Der höchste Punkt 9' der Anlaufkurve steht gegenüber dem Schneiden-Flugkreis eines neuen Messers um den Betrag x zurück, welcher der zu lässigen Spand'icke von 0,6 bis 1 mm entspricht. Vom höchsten Punkt aus geht die Kurve, zweckmässig ab satzlos, in die Spankehle 8 über.
Wenn die Messer 3 nachgeschliffen werden, so werden auch die Anlaufkufenstücke 9 um den glei chen Betrag abgeschliffen, damit stets die gleiche Spandicke erhalten bleibt. Sind die Messer 3 durch Nachschleifen verbraucht, so werden sie zusammen mit den Anlaufkufenstücken 9 entfernt und durch neue ersetzt. Die Messer 3 werden aus dem Messer träger 1 ausgelötet und die Anlaufkufenstücke 9 werden durch Abschlagen der Nieten 10, die zweck- mässig vorher angesenkt worden sind, von der Blech scheibe 6 gelöst.
Die Neubestückung des Werkzeugs ist also sehr einfach und mit geringem Aufwand durchführbar.
Die Einhaltung des richtigen Masses x kann da durch erreicht werden, dass man die Messer 3 und die Anlaufkufenstücke 9 seitlich mit zur Scheibenachse konzentrischen Strichmarkierungen 11 versieht, wie es in Fig. 1 angedeutet ist. Die Anlaufkufenstücke 9 sind zweckmässig aus Leichtmetall hergestellt, um ihren Einfluss auf die Werkzeugmasse klein zu halten.
Anstelle des beim Ausführungsbeispiel vorgesehe nen zweiarmigen Messerträgers kann auch ein Brei- oder mehrarmiger Messerträger vorgesehen sein. Auch in diesem Falle ist jeder Messerträgerarm mit einer Spankehle 8 versehen und seitlich neben jedem Messerträgerarm auf der Blechscheibe ein Anlauf kufenstück 9 befestigt.
Slotting tool The invention relates to a slotting tool. With such slot tools, deep slots are created in wood from their front side, in which, for example, so-called cones of a counter-liolzes should engage. In accordance with this task, the knives must protrude beyond the knife carrier in both the radial and axial directions. The knife carrier must be thinner than the approximately 8 to 10 mm thickness of the knife in the axial direction.
With these dimensions, there is practically no other option than to rigidly connect the knives to their support, for example soldering them into slots in the support.
So-called slotted hooks were originally used as slotting tools, which have a flat, two-armed knife carrier that carries a rigidly attached knife on each arm. These slot hooks have often given rise to accidents. The proposal to rivet a circular disc made of thin sheet metal onto a conventional slotted hook, the edge of which is flanged at right angles, was a step forward. This considerably reduced the risk of accidents without significantly increasing the weight of the slotted hook. When measuring the diameter of the protective disc, however, it must be taken into account that the knives must be re-sharpened.
That is why the edge of the protective disk has been left so far back from the blade cutting flight circle that it is still possible to remove chips even if the knives have been completely used up by regrinding. The protective disk could not prevent the knives, which were not or only slightly sharpened, from penetrating deeply into the wood and getting caught in it.
The slotting tools were therefore not safe to pull in. According to the invention, in a slot tool in which an at least two-armed knife carrier with rigidly arranged knives is attached to a circular sheet metal disc, the edge of which is set back by at least 0.6 mm compared to the cutting circle of the extremely worn knife, further developed in such a way that to limit the chip thickness in the circumferential direction in front of each knife or knife carrier arm on the sheet metal disc protruding beyond its edge,
from its circumference arc-shaped in the direction of the knife edge rising starter skid piece is attached, which, like the associated knife, forms a replaceable part that is consumed by regrinding. This made it possible to limit the chip thickness at every stage of the wear and tear of the fixed knife to the permissible level and at the same time to obtain the essential components of the slotting tool (knife holder and sheet metal disk) for re-assembly.
The invention is explained below with reference to an embodiment of the slotting tool shown in the drawing.
The figures show: FIG. 1 a front view of the slotting tool looking towards the knife carrier, FIG. 2 a side view of this.
In the exemplary embodiment, the knife carrier 1 is designed as a flat bar which receives knives 3 soldered into slots 2 at both ends. This two-armed knife carrier can in addition to its intended to take on the machine spindle hole 4 have additional recesses 5 through which its weight is reduced.
The knife carrier 1 is attached to a circular sheet metal disc 6, for. B. riveted onto the sheet metal disc. The knives 3 protrude in the radial direction beyond the edge of the sheet metal disk 6, so that they can still remove a chip when the edge of the sheet metal disk approaches the workpiece. In the axial direction, too, the knives 3 protrude beyond the body consisting of the knife carrier 1 and the sheet metal disk 6, so that they can work on all sides of the workpiece, as is necessary to create a slot.
In view of the fact that the knives have to be re-sharpened and thus their cutting flight circle is reduced, the diameter of the sheet metal disk 6 is chosen so that the edge of the disk with extremely sharpened knives is at least as much as the permissible chip thickness of 0.6 to 1 mm is back compared to the knife edge flight circle.
In the direction of rotation (arrow 7, Fig. 1) in front of each knife 3, a chip throat 8 is recessed in the embodiment from the knife carrier 1 and the sheet metal disc 6. Each chip flute 8 is provided with a run-up skid piece 9 in order to limit the chip thickness, which is fastened laterally next to the knife carrier arm on the sheet metal disk 6, for example with two rivets 10.
The run-up skid piece 9 is designed in such a way that it rises at the front edge of the sheet metal disc 6 in an arc-shaped manner in the direction of the knife edge. The highest point 9 'of the start-up curve is set back compared to the cutting edge flight circle of a new knife by the amount x which corresponds to the allowable chip thickness of 0.6 to 1 mm. From the highest point, the curve merges into the chip throat 8, expediently without a set.
When the knives 3 are reground, the run-up skid pieces 9 are also ground by the same amount so that the same chip thickness is always maintained. If the knives 3 are used up by regrinding, they are removed together with the runner pieces 9 and replaced by new ones. The knives 3 are unsoldered from the knife carrier 1 and the runner pieces 9 are detached from the sheet metal disk 6 by knocking off the rivets 10, which have expediently been countersunk beforehand.
The re-equipping of the tool is therefore very easy and can be carried out with little effort.
Compliance with the correct dimension x can be achieved by providing the knives 3 and the run-up skid pieces 9 laterally with line markings 11 concentric to the disk axis, as indicated in FIG. The runner pieces 9 are expediently made of light metal in order to keep their influence on the tool mass small.
Instead of the two-armed knife carrier provided in the exemplary embodiment, a pulp or multi-armed knife carrier can also be provided. In this case, too, each knife carrier arm is provided with a chip flute 8 and a run-up piece 9 is attached to the sheet metal disk next to each knife carrier arm.