<U>Arbeitsstelle in einer Montagestrasse</U> <U>zur automatischen Durchführung von Ar-</U> <U>beiten nacheinander an einer Serie von</U> <U>Kleinapparaten</U> Zur Durchführung von Arbeiten nacheinan der an einer Serie von Kleinapparaten, bei spielsweise an Mikroschaltern, ausgenommen Uhrwerke, sind Montageeinrichtungen bekannt, die eine Arbeitsstelle aufweisen, sowie Transportorgane zum Transport und zur Füh rung einer Reihe beladener Werkstückträ- ger nacheinander und schrittweise zu einer Bearbeitungslage und von dieser wieder weg.
Am Ende jedes Transportschrittes sind die zu bearbeitenden Werkstücke positioniert fixiert, so dass manuell oder maschinell nacheinander an jedem in die Bearbeitungs lage geführten Werkstücke eine bestimmte Arbeitsoperation, z.B. Einlegen eines Teils, Einschrauben einer Schraube in eine vor gebohrte Gewindebohrung, Herstellen von Gewindebohrungen, Oelen von Lagern usw. an genau der gleichen Stelle durchgeführt werden kann.
Hierzu müssen allerdings nicht nur die Werkstücke am Ende jedes Transportschrittes an der Bearbeitungsstelle genau fixiert sein, sondern auch das oder die betreffen den Bearbeitungswerkzeuge. Hierzu sind an der Bearbeitungsstelle Positionierungslö- cher vorgesehen, in die bei jedem Bear beitungsvorgang entsprechende Nocken oder Zapfen des oder der Werkzeuge abgesenkt werden, so dass die korrekte relative La ge von Werkstück und Werkzeug für den je weiligen Bearbeitungsvorgang gewährleistet ist.
Solche vollautomatische Montagestrassen haben den Nachteil, dass sie nur für sehr grosse Serien unter sich identischer Werk stücke wirtschaftlich eingesetzt werden können, weil das Einstellen der Werkzeuge an den verschiedenen Arbeitsstellen sehr zeitraubend ist. Dieser Nachteil hindert den Einsatz sol cher vollautomatischer Montagestrassen überall dort, wo zwar gleichartige aber nicht identische Werkstücke in kleineren Serien hergestellt werden, beispielsweise Mikroschalter verschiedener Grösse.
Die Zahl der Bearbeitungsvorgänge bleibt zwar die gleiche, ebenso meist die Art der Werkzeuge, jedoch sind die Einsatzstellen der verschiedenen Werkzeuge für unterschied liche Werkstückgrössen oder -arten unter schiedlich, so dass für die Umstellung der bekannten Montagestrassen von einer Werkstückart auf eine andere auch alle Werk zeugeinstellungen verändert werden müssen.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, diese den bekannten Montagestrassen anhaf tende Starrheit zu mildern.
Hierzu ist erfindungsgemäss eine Arbeits stelle in einer Montagestrasse zur auto matischen Durchführung von Arbeiten nach einander an einer Serie von Kleinapparaten, wie Mikroschaltern, die durch Transportor- gane schrittweise nacheinander in eine Be arbeitungslage gebracht und in dieser für die Dauer der Bearbeitung positioniert fi xiert werden, dadurch gekennzeichnet, dass für jede Arbeitsstelle mehrere Werkzeuge am Umfang eines Revolverkopfes angeordnet sind und sowohl am Revolverkopf als auch an der Arbeitsstelle Arretierungen und Füh rungen vorhanden sind, um das durch Drehung über die Arbeitsstelle gebrachte Werkzeug bezüglich den dieser zugeführten Werk stücken zu positionieren.
In der beiliegenden Zeichnung ist sche matisch eine beispielsweise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes dargestellt.
Fig. 1 zeigt die erfindungswesentlichen Teile einer Arbeitsstelle von der Seite, und Fig. 2 zeigt eine Draufsicht auf die selbe.
Mit 1 ist ein Transportorgan z.B. eine Transportkette oder ein Transportband be zeichnet, das in gleichmässigen Abständen mit beladenen Werkstückträgern 2 versehen ist. Das Transportorgan 1 mit seinen Werk stückträgern 2 verläuft über den grössten Teil seiner Länge staubgeschützt innerhalb eines Gehäuses 3 und tritt nur an den Be arbeitungsstellen, von denen in den Figu ren eine einzelne dargestellt ist, schlau- fenförmig aus dem Gehäuse. Die vorzugswei se mit dem Transportorgan über kurze Ver bindungsteile fest verbundenen Werkstück träger 2 laufen ausserhalb des Gehäuses 3 auf eine Plattform 4 auf, welche ein sta bilisierendes Auflager für diese Werk stückträger bildet.
Das Transportorgan wird dabei jeweils unter der Plattform durchgeführt und die Verbindungsglieder durchsetzen einen Spalt in der Plattform, welcher der schlaufenförmigen Bahn des Transportorgans unterhalb der Plattform folgt. Das Transportorgan 1 ist schritt weise antreibbar und es erfolgt an jeder der vorhandenen Arbeitsstellen am Ende je des Transportschrittes eine sehr präzise Positionierung der zugeführten Werkstück träger 2, auf denen wiederum die zu bear beitenden Werkstücke fixiert sind. Durch ebenso präzis positionierte Werkzeuge kann somit an jeder Arbeitsstelle nacheinander an jedem dort angehaltenen Werkstück eine spezifische Bearbeitungsoperation durchge führt werden.
Beim dargestellten Beispiel sind für jede Bearbeitungsstelle mehrere Werkzeuge vorhanden. Diese sind am Umfang eines Re volverkopfes 5 angeordnet, dessen Dreh punkt sich über dem Gehäuse 3 befindet. In Arbeitslage über der Plattform 4 befindet sich ein mit 6 bezeichneter Werkzeughal ter. Beim Bearbeitungsvorgang wird dieser Werkzeughalter mit dem an ihm befestigten Werkzeug vorerst abgesenkt, wobei an ihm angebrachten Positionierzapfen 7 in entspre chende Oeffnungen 8 der Plattform eingrei fen und so für jeden einzelnen Bearbei tungsvorgang die korrekte Lage des Werk- zeuges bezüglich dem zu bearbeitenden Werk stück sichern.
Diese Positionierung mit dem Zapfen 7 und den Oeffnungen 8 ist al lerdings nur eine letzte Feineinstellung. Die hierfür bereits notwendige Fixierung des Werkzeughalters 6 erfolgt durch eine automatische Arretierung des Revolverkopfes 5.
In gleicher Weise werden durch weitere Arretierungen die weiteren Werkzeughalter 9, 10 und 11 des Revolverkopfes beim Ver- schwenken desselben in der für den Werk zeughalter 6 gezeigten Lage über der Be arbeitungsstelle vorfixiert und beim dem Bearbeitungsvorgang unmittelbar vorausge henden Absenken durch Eingreifen ihrer Zapfen 7 in die Positionierungslöcher 8 der Plattform fein positioniert. Damit die Werkzeuge in die gegenüber der Gehäuse oberfläche tiefere Lage für die Bearbei tung gebracht werden können, ist die Re volverachse wie gezeigt geneigt und die Werkzeughalter 6, 9, 10 und 11 sind über eine Parallelführung am Revolverkopf be festigt.
Selbstverständlich sind neben der sche matisch gezeigten Ausführung noch andere technische Lösungen denkbar, um durch Dre hung des Revolverkopfes die an dessen Um fang angebrachten Werkzeughalter mit ihren Werkzeugen, es können auch mehr oder we niger als die dargestellten vier Werkzeug halter sein, in die für die Bearbeitung korrekte relative Lage zum in Bearbeitungs lage auf der Plattform fixierten Werkstück zu bringen.
Ebenso können, besonders wenn auf der Plattform mehr als ein Werkstück gleich zeitig in Bearbeitungslage fixiert werden kann, statt eines einzelnen Werkzeuges auch mehrere Werkzeuge an jeden einzelnen Werk zeughalter 6 bzw. 9, 10 und 11 befestigt werden, so dass am Ende jedes Transport schrittes gleichzeitig mehrere Bearbei tungsoperationen an einem oder an mehreren Werkstücken durchgeführt werden können.
Bevorzugt erfolgt die Energiezufuhr, sei es Druckluft, Vakuum oder elektrischer Strom, in nicht näher dargestellter Weise zentral zum Revolverkopf und es sind in diesem Ventile oder Schalter vorgesehen, die bewirken, dass nur gerade das in Be arbeitungslage gedrehte Werkzeug an die Energiezufuhr für seinen Betrieb angeschlos sen ist.
Wie ohne weiteres verständlich, gestattet die beschriebene und dargestellte Anordnung die Herstellung auch kleinerer Serien iden tischer Produkte in wirtschaftlicher Weise, d.h. unter Vermeidung von zeitraubenden Umstellungsarbeiten beim Wechsel von einem Produkt zu einem gleichartigen aber anders dimensionierten Produkt aus dem Fabrika tionsprogramm des Besitzers.
Die dargestellten vier Werkzeuge oder Werkzeuggruppen pro Revolverkopf können jedes bzw. jede auf ein bestimmtes Produkt ein für alle mal eingestellt werden. Zum Umstellen der Montagestrasse vom einen auf ein anderes Produkt müssen einzig alle Re volverköpfe so gedreht werden, dass nun die für das neue Produkt bestimmten Werk zeuge oder Werkzeuggruppen in der Bear beitungslage sind. Das sind einfache Hand griffe, die schnell auch von ungeschultem Personal vorgenommen werden können.
Für die Automatisierung kleinster Betriebe kann an Stelle einer Montagestrasse mit mehreren aufeinanderfolgenden Arbeitsstel len der dargestellten und beschriebenen Art auch bereits eine einzige solche Arbeits stelle Fortschritte bringen.
In diesem Fall werden am Umfang des Re volverkopfes die Werkzeuge für die aufeinan derfolgenden Bearbeitungsvorgänge angeord net und die Transportorgane in einer in sich geschlossenen Bahn innerhalb des Ge häuses 3 geführt. Sobald vom Transportor gan alle Werkstücke einmal an der Bearbei tungsstelle vorbeigeführt worden sind, wird durch Drehung des Revolverkopfes das Werkzeug oder die Werkzeuggruppe für den nächsten Bearbeitungsvorgang über die Be arbeitungsstelle geschwenkt und wiederum alle Werkstücke an letzterer vorbeigeführt und so weiter.
Auf einen Schutz für die Erfindung auf dem Gebiet der Zeitmessung wird verzichtet.
<U> Work place in an assembly line </U> <U> for the automatic execution of work </U> <U> work one after the other on a series of </U> <U> small devices </U> for the execution of work one after the other on a series of small devices, for example on microswitches, except clockworks, assembly devices are known that have a job, as well as transport elements for transporting and guiding a number of loaded workpiece carriers one after the other and gradually to a processing position and away from it again.
At the end of each transport step, the workpieces to be processed are fixed in position so that a certain work operation, e.g. Inserting a part, screwing a screw into a pre-drilled threaded hole, producing threaded holes, oils from bearings, etc. can be carried out in exactly the same place.
For this, however, not only must the workpieces be precisely fixed at the processing point at the end of each transport step, but also the processing tool or tools concerned. For this purpose, positioning holes are provided at the processing point, into which corresponding cams or pins of the tool or tools are lowered during each processing operation, so that the correct relative position of workpiece and tool is guaranteed for the respective processing operation.
Such fully automatic assembly lines have the disadvantage that they can only be used economically for very large series of identical work pieces, because setting the tools at the various workplaces is very time-consuming. This disadvantage prevents the use of such fully automatic assembly lines wherever similar but not identical workpieces are produced in smaller series, for example microswitches of different sizes.
The number of machining operations remains the same, as does mostly the type of tools, but the places where the various tools are used for different workpiece sizes or types are different, so that when changing the known assembly lines from one type of workpiece to another, all plants are also used tool settings must be changed.
The purpose of the present invention is to alleviate this rigidity adhering to the known assembly lines.
For this purpose, according to the invention, a work place in an assembly line for the automatic execution of work one after the other on a series of small devices, such as microswitches, which are brought into a processing position step by step by transport organs and positioned in this for the duration of the processing, is fixed , characterized in that several tools are arranged on the circumference of a turret head for each job and both on the turret head and at the job there are locks and guides to position the tool brought by rotation over the job with respect to the work supplied to it.
In the accompanying drawing, an example embodiment of the subject invention is shown schematically.
Fig. 1 shows the essential parts of the invention from the side, and Fig. 2 shows a plan view of the same.
With 1 a transport member is e.g. a transport chain or a conveyor belt be characterized, which is provided with loaded workpiece carriers 2 at regular intervals. The transport element 1 with its workpiece carriers 2 runs over most of its length protected from dust inside a housing 3 and only loops out of the housing at the processing points, one of which is shown in the figures. The vorzugwei se with the transport member via short Ver connecting parts firmly connected workpiece carrier 2 run outside of the housing 3 on a platform 4, which forms a stabilizing support for this work piece carrier.
The transport element is passed under the platform and the connecting links penetrate a gap in the platform, which follows the loop-shaped path of the transport element below the platform. The transport member 1 can be driven step by step and there is a very precise positioning of the supplied workpiece carrier 2, on which the workpieces to be processed are fixed at each of the existing workplaces at the end of each transport step. With tools that are just as precisely positioned, a specific machining operation can be carried out one after the other at each work station on each workpiece stopped there.
In the example shown, several tools are available for each processing point. These are arranged on the circumference of a Re volverkopfes 5, the pivot point is located above the housing 3. In the working position above the platform 4 there is a designated 6 Werkzeughal ter. During the machining process, this tool holder with the tool attached to it is initially lowered, with the positioning pins 7 attached to it engaging in corresponding openings 8 in the platform and thus ensuring the correct position of the tool with respect to the workpiece to be machined for each individual machining process .
This positioning with the pin 7 and the openings 8 is al ler however only a final fine adjustment. The fixation of the tool holder 6, which is already necessary for this, takes place by means of an automatic locking of the turret head 5.
In the same way, the further tool holders 9, 10 and 11 of the turret head when pivoting the same in the position shown for the work tool holder 6 over the processing point are pre-fixed by further locking and the processing immediately preceding lowering by engaging their pin 7 in the positioning holes 8 of the platform are finely positioned. So that the tools can be brought into the lower position compared to the housing surface for machining, the re volver axis is inclined as shown and the tool holders 6, 9, 10 and 11 are fastened via a parallel guide on the turret head.
Of course, in addition to the embodiment shown schematically, other technical solutions are conceivable to rotate the turret head attached to its circumference tool holder with their tools, there can also be more or less than the four tool holders shown, in the Machining to bring the correct relative position to the workpiece fixed in the machining position on the platform.
Likewise, especially if more than one workpiece can be fixed in the processing position at the same time on the platform, multiple tools can be attached to each individual tool holder 6 or 9, 10 and 11 instead of a single tool, so that at the end of each transport step several machining operations can be carried out simultaneously on one or more workpieces.
The energy supply, be it compressed air, vacuum or electrical current, is preferably carried out in a manner not shown in the center of the turret head and valves or switches are provided in this, which ensure that only the tool rotated in the working position is connected to the energy supply for its operation connected.
As is readily understood, the arrangement described and shown allows the production of even smaller series of identical products in an economical manner, i. while avoiding time-consuming conversion work when changing from one product to a similar but differently dimensioned product from the owner's production program.
The four tools or tool groups shown per turret head can each be set to a specific product once and for all. To switch the assembly line from one product to another, all that is required is to turn all the turret heads so that the tools or tool groups intended for the new product are now in the machining position. These are simple steps that can be carried out quickly, even by untrained personnel.
For the automation of the smallest of businesses, instead of an assembly line with several successive Arbeitsstel len of the type shown and described, a single such job can bring progress.
In this case, the tools for the aufeinan the following machining operations are net angeord and the transport members in a closed path within the housing 3 on the circumference of the Revolver head. As soon as all workpieces have been moved past the processing point by the Transportor gan, the tool or tool group for the next processing operation is swiveled over the processing point by rotating the turret and in turn all workpieces are moved past the latter and so on.
Protection for the invention in the field of time measurement is dispensed with.