Verfahren zum Fixieren von Pigmentfarbstoffen auf Textilfasermaterialien sowie zum Verfestigen von Faservijesen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Fixieren von Pigmentfarbstoffen auf Textilfasermaterialien sowie zum Verfestigen von Fa servliesen, mittels thermoplastischen, hydroxylgruppenhaltigen Copolymeren und Aminoplasten.
Für die Ausrüstung von Textilmaterialien zur Erzielung bestimmter Veredlungseffekte sind schon viele Verfahren bekanntgeworden. Dabei geht das Bestreben der Technik dahin, die beim Veredlungsprozess auf die Textilmateriallien aufgebrachten Chemikalien so zu fixieren, dass sie beim Gebrauch nicht wieder von der Faser abgelöst werden. Die Fixierung kann z. B. dadurch bewirkt werden, dass durch die Reaktion der auf die Faser aufgebrachten Verbindungen mit sich selbst oder anderen Stoffen eine Verankerung erzielt wird. Dabei ist von grosser Wichtigkeit, dass durch derartige Massnahmen der Griff der behandelten Textilmaterialien nicht wesentlich verändert wird.
Als Beispiele solcher Ausrüstungen seien erwähnt: Die Behandlung von Faservliesen zur Verfestigung, welche waschlecht und bei der chemischen Reinigung beständig sein muss; ferner die Aufbringung von Pigmentfarbstoffen auf Textilien, für deren Fixierung die gleichen Anforderungen gelten.
Soweit für die geschilderten Veredlungsverfahren Polymerdispersionen verwendet werden, befriedigt die Beständigkeit bei der chemischen Reinigung oft nicht, so dass der Wunsch nach weiteren Ausrüstungsmitteln, die diese Forderung erfüllen, besteht.
Aus der französischen Patentschrift Nr. 1 1 81 1 70 sind Bindemitteldispersionen bekannt, welche weitgehend dem vorstehend angeführten Aufbau entsprechen und die sich in vielen Beziehungen für die Veredlung von Textilmaterialien, insbesondere jedoch für die Verfestigung von Faservliesen zu Nonwovens eignen.
Die in der genannten französischen Patentschrift beschriebenen Dispersionen enthalten als vernetzende Komponente im Copolymer einen Oxyalkylester der Acryl- bzw. Methacrylsäure. Aus den am Schl'uss der Beschreibung angefügten Vergleichsversuchen ist ersichtlich, dass die in der genannten Patentschrift be- schriebenen Dispersionen bei der -Verwendung als Bindemittel für Pigmentfarbstoffe auf Textilmaterialien im Färbeverfahren, insbesondere jedoch in der Druckerei, verschiedene Nachteile aufweisen. Ausserdem neigt die vernetzende Komponente im Copolymer der genannten Dispersionen sehr leicht zur Polymerisation und kann daher schon während der Merstellung der Dispersion unerwünschte Nebenreaktionen eingehen.
Die chemische Reinigungsbeständigkeit der Ausrüstungen ist jedoch gut.
Es ist Gegenstand der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das sowohl die Fixierung von Pigmentfarbstoffen auf Textilmaterialien unter Erzielung egaler Färbungen bzw. Drucke, hoher Farbstoffausbeute unter Erhaltung eines weichen Griffs des Textilmaterials und guter Gebrauchswaschechtheit der Färbungen bzw. Drucke, auch nach deren Belichtung, sowie die Verfestigung von Faservliesen ermöglicht.
Erfindungsgemäss wird dies durch die Verwendung einer Dispersion erreicht, die a) 75-90 Gewichtsteile eines thermoplastischen Copolymers aus 10-35 Gew.X eines Malein- oder Fumarsäure-monohydroxydialkylesters der Formel
R OOC-CH = CH-COO R1Oll, worin R einen Alkylrest mit 4-12 C-Atomen und R1 einen Alkylenrest mit 2-4 C-Atomen bedeutet, 85 bis 50 Gew.X eines Vinylesters einer aliphatischen Monocarbonsäure oder eines Gemisches verschiedener derartiger Vinylester und 0-15 Gew. S eines Acryl- bzw.
Methacrylsäurealkylesters mit 4-10 C-Atomen in der Alkylgruppe sowie b) 10-25 Gewichtsteile eines Kondensationsproduktes aus Formaldehyd, einem Aminotriazin, Harnstoff oder Dicyandiamid, das gegebenenfalls ganz oder teilweise mit einem aliphatischen Alkohol veräthert ist, oder eines Gemisches derartiger Formaldehydkondensate enthält.
Die erfindungsgemäss zu verwendende Dispersion wird beispielsweise nach Zugabe eines Kondensationsmittels auf das Textilmaterial aufgebracht, worauf die ses getrocknet und kurze Zeit auf etwa 11 (} 1l80o C er- hitzt wird. Dabei reagieren die im Polymermolekül vorhandenen Hydroxylgruppen mit dem Aminoplastharzvorkondensat. Durch die entstehende Verknüpfung beider Komponenten des Bindemittels wird dieses im Textilmaterial so verankert, dass damit erhaltene Färbungen und Drucke bzw. Viiesverfestigungen waschecht und chemisch reinigungsbeständig sind.
Im übrigen können die Bindemitteldispersionen noch einen Zusatz geringer Mengen, d. h. von weniger als 5 Ges.%, Acryl- bzw. Methacrylsäure enthalten, ohne dass grundsätzliche Eigenschaftsänderungen bei den daraus hergestellten Bindemitteln auftreten.
Als Beispiele verwendbarer Maleinsäureester, die auch in die entsprechenden Fumarsäureester umgewandelt sein können, seien genannt:
Maleinsäure-butyl-hydroxyäthylester, Maleinsäure- 2-äthylhexyl-hydroxyäthytester,
Maleinsäure-2-äthylhexyl-hydroxypropylester, Maleinsäure-butyl-hydroxybutylester.
Diese Ester können z. B. durch Umsetzung der Maleinsäuremonoalkylester mit Alkylenoxyden in Gegenwart von Katalysatoren nach dem Verfahren des schweiz. Patentes Nr. 459 181 erhalten werden. Die Verwendung dieser Malein- bzw. Fumarsäurederivate zum Aufbau von Polymeren für Bindemittel hat den Vorteil, dass damit dem Polymerprodukt sowohl eine vernetzende wie auch eine weichmachende Wirkung gegeben wird.
Als Beispiele der zur Copolymerisation verwendeten Vinylester seien genannt: Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylisobutyrat, Vinylisohexylat, Vinylstearat.
Die Copolymerisation der Maleinsäureester mit Vinylestern aliphatischer Carbonsäuren und gegebenenfalls mit Acryl- bzw. Methacrylsäureestern wird in üblicher Weise unter Verwendung von Emulgatoren mit einem Redoxsystem vorgenommen.
Die zweite Komponente der Bindemitteldispersion, das Aminoplastharzvorkondensat, kann weitgehend variiert werden. Es können z. B. monomere Methylol- melamin-alkyläther wie Trimethylolmelamin-Trimethyl äther, ferner partiell verätherte, vorkondensierte Melamin-Formaldehydumsetzungsprodukte, verwendet werden. Gegebenenfalls können auch andere Amin Formaldehydkondensate, wie Harnstoff- oder Dicyandiamid-Formaldehydkondensationsprodukte für sich oder in Mischung mit den genannten Melaminderivaten, als zweite Komponente der Bindemitteldispersion verwendet werden.
Die in den Beispielen angeführten Teil- und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1
In 350 Teilen luftfreiem Wasser werden 12 Teile eines mit 40 Mol Athylenoxyd oxäthylierten Nonylphenols sowie 12 Teile eines Alkylsulfonats und 2 Teile Natriumbicarbonat gelöst. Bei 550 C werden in 11/, bis 2 Std. gleichzeitig zugegeben :
1. eine Lösung von 1 Teil Ammoniumpersulfat in
50 Teilen Wasser 2. eine Lösung von 1,5 Teilen Natriumsulfit in 50 Tei len Wasser 3. eine Mischung von 75 Teilen Maleinsäure-hydroxy äthyl-äthyl-hexylester und 155 Teilen Vinylacetat und 20 Teilen Acrylsäureäthylhexylester.
Nach beendetem Zulauf wird der pH-Wert der Dispersion auf 7 gestellt und diese noch 6 Std. bei 55 C gerührt. Man erhält eine 35wiege Polymerdispersion.
200 Teile dieser Dispersion werden mit 25 Teilen einer 50 % igen wässrigen Lösung eines Vorkondensates aus partiell veräthertem Methylolmelamin, in welchem von 3,6 Methylolgruppen 2 mit Butylalkohol veräthert sind, vermischt.
225 Teile dieser Bindemitteldispersion werden mit 50 Teilen eines Pigmentfarbstoffes, 3 Teilen Diammoniumphosphat und 700 Teilen einer Emulsionsverdickung zu einer Druckpaste verarbeitet. Die auf Baumwollgewebe damit erhaltenen Drucke werden durch kurzes Erhitzen fixiert. Man erhält Pigmentdrucke von guter Nass-Reibechtheit und Waschechtheit.
Beispiel 2
In 600 Teilen luftfreiem Wasser werden 18 Teile eines Alkylsulfonates gelöst. Bei 600 C lässt man gleichzeitig in 2 Std. einlaufen: 1. eine Mischung von
65 Teilen Maleinsäurehydroxypropyl-octylester,
160 Teilen Vinylacetat,
25 Teilen Methacrylsäureäthylhexylester, 2. eine Lösung von
2,4 Teilen Ammoniumpersulfat in 100 Teilen
Wasser, 3. eine Lösung von
3,2 Teilen Natriumsulfit in 100 Teilen Wasser.
Nach beendetem Zulauf rührt man noch 4 Std. bei 55 C nach und stellt nach dem Abkühlen den pH-Wert der Dispersion mit 15 i0iger Sodalösung auf 7 ein.
Man erhält eine 35 X, ige Polymerdispersion.
10 g eines Pigmentfarbstoffes werden mit 30 g der Dispersion und 5 g einer 50 % igen Lösung eines Vorkondensates aus partiell veräthertem Methylolmelamin, in welchem von 3,8 Methylolgruppen 2,4 mit Butanol veräthert sind, vermischt. Nach Zugabe von 1 g Diammoniumphosphat stellt man die Mischung mit Wasser auf 1 kg ein. Baumwollköper wird mit dieser Mischung geklotzt, bei 1000 C getrocknet und 5 min bei 140 C gehärtet. Die erhaltene Färbung besitzt eine sehr gute Reib- und Waschechtheit.
Beispiel 3
Die gemäss Beispiel 1 erhaltene Dispersion wird mit einem Vorkondensat aus Trimethylolmd'amin vermischt und gemäss Beispiel 1 zu einer Druckpaste verarbeitet.
Mit dieser Druckpaste lassen sich Gewebe aus Polypropylen bedrucken und bereits bei 110C C in 15 min hitzehärten.
Wird als Melaminharzkomponente der Druck paste eine e langsam härtende, z. B. Hexamethylólmelamin- hexamethyläther, gewählt, so kann der Druck auf Polyamidgewebe auch bei 1800 C kurzzeitig ausgehärtet werden. Das Bedrucken von Poiyestergeweben kann mit einer Druckpaste, welche als Me'laminharzkompo- nente ein Vorkondensat des Trimethylolmelamin-mono äthyl äthers enthält, vorgenommen werden, wobei die Aushärtung bei 1300 C erfolgt. Der gleiche Binder lässt sich mit Vorteil auch zum Bedrucken von Glas fasergeweben mit anorganischen und organischen Pigmenten benutzen.
Vergle ichs versuche
1. Entsprechend Beispiel 5 wurde eine Bindemitteldispersion wie folgt hergestellt:
In 300 g luftfreiem Wasser wurden 9 g Olefinsulfonat gelöst.
In die so erhaltene Lösung liess man bei einer Temperatur von 60''C gleichzeitig innerhalb von 2 Std. unter Rühren einlaufen: a) Eine Mischung von
40 g Maleinsäureäthylhexyl-hydroxyäthylester
120 g Vinylacetat
90 g Versaticsäure-(C9-l I)-vinylester b) eine Lösung von 1,2 g Ammoniumpersulfat gelöst in 50 ml Wasser c) eine Lösung von 1,6 g Natriumsulfit gelöst in 50 ml Wasser.
Nach beendetem Zulauf wurde noch während 6 Std. bei 55 C gerührt. Dann wurde unter Rühren auf Raumtemperatur abgekühlt. Es wurde eine stabile 36,5 W ige Dispersion erhalten.
2. Entsprechend Beispiel 2 der französischen Patentschrift Nr. 1181170 wurde eine Bindemitteldispersion wie folgt hergestellt:
In 300 g luftfreiem Wasser wurden 5 g eines Oxäthylierungsproduktes von p-Nonylphenol gelöst.
In die so erhaltene Lösung liess man bei 60 C gleicnzeitig innerhalb von 2 Std. unter Rühren einlaufen: a) Eine Mischung von
237,5 g n-Butyiacrylat 1 2,5 g g Methacrylsäure-ss-hydroxypropylester b) eine Lösung von
1,2 g Ammoniumpersulfat gelöst in 50 ml Wasser c) eine Lösung von 1,6 g Natriumsulfit gelöst in 50 ml Wasser.
Nach beendetem Zulauf wurde noch wärend 6 Std. bei 55 C gerührt. Dann wurde unter Rühren auf Raumtemperatur abgekühft. Es wurde eine stabile, etwa 37 % ige Emulsion erhalten.
3. Die boriden nach 1 und 2 erhaltenen Dispersionen wurden als Bindemittel für den Textildruck eingesetzt.
Sie wurden jeweils wie folgt zu Druckpasten verarbeitet:
Durch kräftiges Rühren wurden 100 g der einen bzw. der anderen Dispersion mit
20 g eines handelsüblichen Emulgators
20 g Dialgin HV 6 ig
3 g Triäthanolamin
10 g Harnstoff
30 g Diammoniumphosphat
10 g einer 50 % igen wässrigen Lösung von Mela minhexamethylolhexamethyläther
307 g Wasser und
500 g Testbenzin zu Dispersionen verarbeitet, die jeweils mit 50 g eines blauen Pigmentfarbstoffs ( Acraminblau FFG) versetzt wurden.
Mit den erhaltenen Druckpasten wurde ein Baumwollgewebe bedruckt und anschliessend durch Erhitzen auf 140-150 C während 5 min fixiert. Ausserdem wurden noch Drucke mit einem Verschnitt von I 10 dieser Druckpasten entsprechend hergestellt. Die unter Verwendung der Dispersion mit Methacrylsäure-fl-hy- droxypropylester hergestellten Vergleichs-Drucke sind sehr ungleichmässig und praktisch nicht brauchbar, während die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Drucke einwandfrei sind.
Die in vorstehender Weise hergestellten Drucke zeichnen sich auch durch gute Beständigkeit in der Chemischreinigung aus. Der nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Druck zeigte hierbei keinen Unterschied zu dem mit der bekannten Bindemitteldispersion hergestellten Druck.
4. Die beiden nach 1 und 2 erhaltenen Dispersionen wurden jeweils wie folgt als Bindemittel in der Färberei eingesetzt:
Aus
40 g der einen bzw. der anderen Dispersion
2 g eines blauen Pigmentfarbstoffes ( Acraminblau > F3G)
20 g eines teilmethylverätherten Trimethylol melaminharzes ( Cassurit MLS)
20 g einer 5 % igen Polyacrylamidlösung in Wasser
10 g Magnesiumchlorid und
908 g Wasser wird eine Färbeflotte hergestellt. Mit dieser wird ein Baumwollgewebe getränkt, abgequetscht, getrocknet und dann während 2 min bei 1500 C fixiert.
Die Proben werden nach DIN 54004 bis Typ 6 belichtet und anschliessend bei 950 C gewaschen.
Die erhaltenen Färbungen zeigen, dass das erfindungsgemässe Verfahren eine bessere Farbstoffausbeute ergibt und sich in der Wäsche besser verhält.
Die in vorstehender Weise hergestellten Färbungen zeichnen sich auch durch gute Beständigkeit in der Chemischreinigung aus. Die nach dem erfindungsge mässen Verfahren hergestellte Färbung zeigte hierbei keinen Unterschied zu der mit der bekannten Bitnde- mitteldispersion hergestellten Färbung.
Die unter Punkt 1 beschriebene Dispersion wurde auch zur Herstellung eines Vliesverfestigers eingesetzt.
Als Vergleich hierfür wurde eine analog zusammengesetzte Dispersion verwendet, die aber entsprechend den Lehren der französischen Patentschrift Nr. 1181170 anstelle von Maleinsäureäthylhexylhydroxyäthylester die gleiche Menge Acrylsäure-A-hydroxyäthylester enthält.
Letztere Dispersion hatte einen Trockengehalt von 37 % und war nur begrenzt (etwa 14 Tage) lagerfähig.
Aus beiden Dispersionen wurden die folgenden Imprägnierflotten hergestellt :
1. 765 g/l Dispersion gemäss Erfindung (36,5 % ig)
100 g/l einer 50 X igen wässrigen Lösung von
Melaminhexamethylolhexamethyläther
20 g/l einer 35 % igen wässrigen Lösung von 2-Amino-2-methylpropanol-(1)- hydrochlorid als Katalysator.
II. 775 g/l Vergleichsdispersion (37 % ig)
100 g/l einer 50 % igen wässrigen Lösung von
Melaminhexamethylolhexamethyläther
20 g/l einer 35 % igen wässrigen Lösung von 2-Amino-2-methylpropanol-( 1)- hydrochlorid.
Beide Flotten wurden mit Natronlauge auf pH 8,0 eingestellt. Abschnitte eines Nadelvlieses aus Wolle, Zellwolle und Polyamidfasern wurden foulardmässig mit den Flotten imprägniert, wobei die Flottenaulnahme etwa 80 % betrug (bezogen auf das Gewicht des lufttrockenen Vlieses).
Getrocknet und nacherhitzt wurden die imprägnierten Vliese in einem Arbeitsgang bei 170 C während 15 min in einem Labortrockner und Fixierer der Fa.
Werner Mathis, CH 8155 Niederhasli/ZH.
Prüfungsergebnisse: a) Beständigkeit gegen Trichloräthylen 1: gut
II: erheblich schlechter
Hierzu wurden Abschnitte des NadeSvlieses von 10x 10 cm Grösse während 15 min intensiv in einer Schüttelmaschine in Trichloräthylen geschüttelt. Beurteilt wurde der Griff. b) Scheuerfestigkeit 1: 9,5 % Scheuerverlust II: 12,6% Scheuerverlust
Die Scheurfestigkeit wurde mit dem Gerät von Frank-Hauser (Fa. Karl Frank, Mannheim) ermittelt.
Folgende Prüfbedingungen wurden eingehalten.
Tischbelastung: 2 kg Schmirgelpapier: 180
5000 Touren, nach jeweils 100 Touren abgebürstet. c) Rückiederung (Stuhlbeintest) % Stauchung % Rückfederung bezogen auf Dicke bezogen auf Stauchung 1: 43 96 II: 33 95
Die Prüfung der Stauchung und Rückstellung erfolgte nach einer Belastung von 2,2 kg während 2 Std.
Die Rückstellung wurde sofort nach Entlastung (Rückfederung) sowie nach 60 min gemessen, wobei sich herausstellte, dass zwischen den Rückstellungswerten sofort und nach 60 min gemessen, praktisch kein Unterschied besteht.
Die Stauchung ist gleichzeitig ein Mass für die Steife bzw. Härte des Vlieses. Je härter das Vlies ist, um so geringer ist die Stauchung.
Das Ergebnis vorstehender Vergleichsversuche macht ersichtlich, dass sich das erfindungsgemässe Verfahren bei allen Prüfungen der Behandlung mit der Vergleichsdispersion gemäss französischer Patentschrift als überlegen erweist.
Process for fixing pigment dyes on textile fiber materials as well as for strengthening fiber vises
The present invention relates to a process for fixing pigment dyes on textile fiber materials and for consolidating fiber fabrics by means of thermoplastic copolymers and aminoplasts containing hydroxyl groups.
Many processes have already become known for the finishing of textile materials in order to achieve certain finishing effects. The aim of technology is to fix the chemicals applied to the textile materials during the finishing process in such a way that they are not detached from the fibers again during use. The fixation can, for. B. be effected in that an anchoring is achieved through the reaction of the compounds applied to the fiber with themselves or other substances. It is very important that such measures do not significantly change the feel of the treated textile materials.
Examples of such equipment include: the treatment of fiber fleeces for strengthening, which has to be poorly washed and resistant to chemical cleaning; Furthermore, the application of pigment dyes to textiles, for the fixation of which the same requirements apply.
Insofar as polymer dispersions are used for the finishing processes described, the resistance to chemical cleaning is often unsatisfactory, so that there is a desire for additional finishing agents that meet this requirement.
Binder dispersions are known from French patent specification No. 1,181,170 which largely correspond to the structure mentioned above and which are suitable in many respects for the finishing of textile materials, but in particular for the consolidation of fiber webs to form nonwovens.
The dispersions described in the French patent mentioned contain an oxyalkyl ester of acrylic or methacrylic acid as a crosslinking component in the copolymer. The comparative experiments appended at the end of the description show that the dispersions described in the patent mentioned have various disadvantages when used as binders for pigment dyes on textile materials in the dyeing process, but especially in printing. In addition, the crosslinking component in the copolymer of the dispersions mentioned has a very slight tendency to polymerize and can therefore enter into undesired side reactions even during the preparation of the dispersion.
However, the chemical cleaning resistance of the equipment is good.
It is the object of the present invention to create a process that allows both the fixation of pigment dyes on textile materials to achieve level dyeings or prints, high dye yield while maintaining a soft feel of the textile material and good washability of the dyeings or prints, even after exposure , as well as the consolidation of nonwovens.
According to the invention, this is achieved by using a dispersion which contains a) 75-90 parts by weight of a thermoplastic copolymer of 10-35% by weight of a maleic or fumaric acid monohydroxydialkyl ester of the formula
R OOC-CH = CH-COO R1Oll, where R is an alkyl radical with 4-12 carbon atoms and R1 is an alkylene radical with 2-4 carbon atoms, 85 to 50 Gew.X of a vinyl ester of an aliphatic monocarboxylic acid or a mixture of different such Vinyl ester and 0-15 wt. S of an acrylic resp.
Methacrylic acid alkyl esters with 4-10 carbon atoms in the alkyl group and b) 10-25 parts by weight of a condensation product of formaldehyde, an aminotriazine, urea or dicyandiamide, which is optionally completely or partially etherified with an aliphatic alcohol, or contains a mixture of such formaldehyde condensates.
The dispersion to be used according to the invention is applied to the textile material, for example after adding a condensation agent, whereupon it is dried and briefly heated to about 11 (} 180 ° C. The hydroxyl groups present in the polymer molecule react with the aminoplast resin precondensate of both components of the binding agent, it is anchored in the textile material in such a way that the dyeings and prints or fiber reinforcements obtained with them are washable and resistant to dry cleaning.
In addition, the binder dispersions can also contain small amounts, i.e. H. of less than 5% by weight, contain acrylic or methacrylic acid, without any fundamental changes in the properties of the binders made from them.
Examples of maleic acid esters which can be used and which can also be converted into the corresponding fumaric acid esters are:
Maleic acid butyl hydroxyethyl ester, maleic acid 2-ethylhexyl hydroxyethyl ester,
Maleic acid 2-ethylhexyl hydroxypropyl ester, maleic acid butyl hydroxybutyl ester.
These esters can e.g. B. by reacting the maleic acid monoalkyl esters with alkylene oxides in the presence of catalysts by the method of Switzerland. Patent No. 459,181 can be obtained. The use of these maleic or fumaric acid derivatives to build up polymers for binders has the advantage that the polymer product is given both a crosslinking and a plasticizing effect.
Examples of the vinyl esters used for the copolymerization are: vinyl acetate, vinyl propionate, vinyl isobutyrate, vinyl isohexylate, vinyl stearate.
The copolymerization of the maleic acid esters with vinyl esters of aliphatic carboxylic acids and optionally with acrylic or methacrylic acid esters is carried out in the customary manner using emulsifiers with a redox system.
The second component of the binder dispersion, the aminoplast resin precondensate, can be varied widely. It can e.g. B. monomeric methylol melamine alkyl ethers such as trimethylol melamine trimethyl ether, also partially etherified, precondensed melamine-formaldehyde reaction products can be used. If appropriate, other amine-formaldehyde condensates, such as urea or dicyandiamide-formaldehyde condensation products, can be used alone or in a mixture with the melamine derivatives mentioned, as the second component of the binder dispersion.
The parts and percentages given in the examples relate to weight.
example 1
In 350 parts of air-free water, 12 parts of a nonylphenol oxyethylated with 40 moles of ethylene oxide and 12 parts of an alkyl sulfonate and 2 parts of sodium bicarbonate are dissolved. At 550 C, the following are added at the same time in 11⁄2 to 2 hours:
1. a solution of 1 part ammonium persulfate in
50 parts of water 2. a solution of 1.5 parts of sodium sulfite in 50 Tei len water 3. a mixture of 75 parts of hydroxy-ethyl-ethyl-hexyl maleate and 155 parts of vinyl acetate and 20 parts of ethylhexyl acrylate.
After the addition has ended, the pH of the dispersion is adjusted to 7 and the mixture is stirred at 55 ° C. for a further 6 hours. A weight of polymer dispersion is obtained.
200 parts of this dispersion are mixed with 25 parts of a 50% strength aqueous solution of a precondensate of partially etherified methylolmelamine, in which of 3.6 methylol groups 2 are etherified with butyl alcohol.
225 parts of this binder dispersion are made into a printing paste with 50 parts of a pigment, 3 parts of diammonium phosphate and 700 parts of an emulsion thickener. The prints obtained on cotton fabric are fixed by brief heating. Pigment prints of good wet rub fastness and wash fastness are obtained.
Example 2
18 parts of an alkyl sulfonate are dissolved in 600 parts of air-free water. At 600 C, the following is run in simultaneously in 2 hours: 1. A mixture of
65 parts of maleic acid hydroxypropyl octyl ester,
160 parts of vinyl acetate,
25 parts of ethylhexyl methacrylate, 2. a solution of
2.4 parts of ammonium persulfate in 100 parts
Water, 3. a solution of
3.2 parts of sodium sulfite in 100 parts of water.
After the addition has ended, the mixture is stirred for a further 4 hours at 55 ° C. and, after cooling, the pH of the dispersion is adjusted to 7 with 15% sodium carbonate solution.
A 35% strength polymer dispersion is obtained.
10 g of a pigment dye are mixed with 30 g of the dispersion and 5 g of a 50% solution of a precondensate of partially etherified methylolmelamine in which of 3.8 methylol groups 2.4 are etherified with butanol. After adding 1 g of diammonium phosphate, the mixture is adjusted to 1 kg with water. Cotton twill is padded with this mixture, dried at 1000 C and cured at 140 C for 5 minutes. The dyeing obtained has very good rub and wash fastness.
Example 3
The dispersion obtained according to Example 1 is mixed with a precondensate of trimethylolamine and processed according to Example 1 to form a printing paste.
With this printing paste, fabrics made of polypropylene can be printed and heat-cured in 15 minutes at 110C.
If the melamine resin component of the printing paste is a slow-setting, e.g. B. Hexamethylólmelamin- hexamethylether selected, the print on polyamide fabric can be hardened briefly at 1800 C. Printing of polyester fabrics can be carried out with a printing paste which contains a precondensate of trimethylolmelamine monoethyl ether as a melamine resin component, curing taking place at 1300.degree. The same binder can also be used to advantage for printing glass fiber fabrics with inorganic and organic pigments.
I keep trying
1. According to Example 5, a binder dispersion was prepared as follows:
9 g of olefin sulfonate were dissolved in 300 g of air-free water.
The solution obtained in this way was allowed to run simultaneously at a temperature of 60 ° C. over the course of 2 hours with stirring: a) A mixture of
40 g of maleic acid ethylhexyl hydroxyethyl ester
120 g vinyl acetate
90 g of Versatic acid (C9-1I) vinyl ester b) a solution of 1.2 g of ammonium persulfate dissolved in 50 ml of water c) a solution of 1.6 g of sodium sulfite dissolved in 50 ml of water.
After the addition had ended, the mixture was stirred at 55 ° C. for a further 6 hours. The mixture was then cooled to room temperature with stirring. A stable 36.5 W dispersion was obtained.
2. In accordance with example 2 of French patent specification No. 1181170, a binder dispersion was prepared as follows:
5 g of an oxyethylation product of p-nonylphenol were dissolved in 300 g of air-free water.
The solution obtained in this way was allowed to run simultaneously at 60 ° C. over a period of 2 hours with stirring: a) A mixture of
237.5 g of n-butyiacrylate 1 2.5 g g of methacrylic acid ss-hydroxypropyl ester b) a solution of
1.2 g of ammonium persulfate dissolved in 50 ml of water c) a solution of 1.6 g of sodium sulfite dissolved in 50 ml of water.
After the addition had ended, the mixture was stirred at 55 ° C. for a further 6 hours. It was then cooled to room temperature while stirring. A stable, approximately 37% emulsion was obtained.
3. The borides obtained according to 1 and 2 were used as binders for textile printing.
They were processed into printing pastes as follows:
Vigorous stirring resulted in 100 g of one or the other dispersion
20 g of a commercially available emulsifier
20 g Dialgin HV 6 ig
3 g triethanolamine
10 g urea
30 g diammonium phosphate
10 g of a 50% aqueous solution of Mela minhexamethylolhexamethyl ether
307 g of water and
500 g of white spirit processed into dispersions to which 50 g of a blue pigment dye (acramine blue FFG) were added.
A cotton fabric was printed with the printing pastes obtained and then fixed by heating to 140-150 ° C. for 5 minutes. In addition, prints were made with a blend of I 10 of these printing pastes. The comparison prints produced using the dispersion with methacrylic acid-fl-hydroxypropyl ester are very uneven and practically unusable, while the prints produced by the process according to the invention are perfect.
The prints produced in the above manner are also characterized by good resistance to dry cleaning. The print produced by the process according to the invention showed no difference here from the print produced with the known binder dispersion.
4. The two dispersions obtained according to 1 and 2 were each used as a binder in dyeing as follows:
Out
40 g of one or the other dispersion
2 g of a blue pigment dye (acramine blue> F3G)
20 g of a partially methyl etherified trimethylol melamine resin (Cassurit MLS)
20 g of a 5% polyacrylamide solution in water
10 g magnesium chloride and
908 g of water are used to make a dye liquor. A cotton fabric is soaked with this, squeezed off, dried and then fixed at 1500 C for 2 minutes.
The samples are exposed to type 6 in accordance with DIN 54004 and then washed at 950.degree.
The dyeings obtained show that the process according to the invention results in a better dye yield and behaves better in the wash.
The dyeings produced in the above manner are also characterized by good resistance to dry cleaning. The coloration produced by the method according to the invention showed no difference here from the coloration produced with the known bituminous medium dispersion.
The dispersion described under point 1 was also used to produce a nonwoven strengthener.
As a comparison, an analogous dispersion was used, but according to the teachings of French patent specification No. 1181170, instead of ethylhexylhydroxyethyl maleate, it contains the same amount of A-hydroxyethyl acrylate.
The latter dispersion had a dry content of 37% and could only be stored for a limited period (about 14 days).
The following impregnation liquors were produced from both dispersions:
1,765 g / l dispersion according to the invention (36.5%)
100 g / l of a 50% aqueous solution of
Melamine hexamethylol hexamethyl ether
20 g / l of a 35% strength aqueous solution of 2-amino-2-methylpropanol- (1) hydrochloride as a catalyst.
II. 775 g / l comparison dispersion (37%)
100 g / l of a 50% aqueous solution of
Melamine hexamethylol hexamethyl ether
20 g / l of a 35% strength aqueous solution of 2-amino-2-methylpropanol- (1) hydrochloride.
Both liquors were adjusted to pH 8.0 with sodium hydroxide solution. Sections of a needle-punched fleece made of wool, viscose viscose and polyamide fibers were impregnated with the liquors in a pad-like manner, the liquor absorption being about 80% (based on the weight of the air-dry fleece).
The impregnated nonwovens were dried and reheated in one operation at 170 ° C. for 15 minutes in a laboratory dryer and fixer from
Werner Mathis, CH 8155 Niederhasli / ZH.
Test results: a) Resistance to trichlorethylene 1: good
II: considerably worse
For this purpose, sections of the NadeSvlies with a size of 10 × 10 cm were intensively shaken in trichlorethylene in a shaking machine for 15 minutes. The handle was assessed. b) Abrasion resistance 1: 9.5% abrasion loss II: 12.6% abrasion loss
The abrasion resistance was determined using the Frank-Hauser device (from Karl Frank, Mannheim).
The following test conditions were met.
Table load: 2 kg sandpaper: 180
5000 tours, brushed off after every 100 tours. c) Recession (chair leg test)% compression% springback related to thickness related to compression 1: 43 96 II: 33 95
The test of compression and recovery was carried out after a load of 2.2 kg for 2 hours.
The recovery was measured immediately after the load was released (spring back) and after 60 minutes, it being found that there was practically no difference between the recovery values measured immediately and after 60 minutes.
The compression is also a measure of the stiffness or hardness of the fleece. The harder the fleece, the less the compression.
The result of the above comparison tests shows that the method according to the invention has proven to be superior in all tests of the treatment with the comparison dispersion according to the French patent specification.