CH525294A

CH525294A - Method and device for thread piecing and knotting at the time of a thread breakage during spinning with an open end

Info

Publication number: CH525294A
Application number: CH984671A
Authority: CH
Inventors: Shinkai Kunio; Yamada Kazuo; Sasaki Kenji; Yasuda Hironori
Original assignee: Howa Machinery Ltd
Priority date: 1970-07-04
Filing date: 1971-07-05
Publication date: 1972-07-15
Also published as: DE2133135A1; FR2100860A1; DE2133135B2; GB1357422A

Description

  

  
 



  Verfahren und Einrichtung zum   Garnanstücken    und Verknoten zum
Zeitpunkt eines Garnbruchs beim Spinnen mit   offenem    Ende
Diese Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Garnanstücken und Verknoten zum Zeitpunkt eines Garnbruchs beim Spinnen mit offenem Ende, bei welchem Spinnen abgespaltene Fasern in einen mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Spinnrotor geführt werden, so dass die abgespaltenen Fasern ununterbrochen an einer Fasersammelfläche des Spinnrotors abgeschieden werden und ein Faserbündel von der Fasersammelfläche kontinuierlich abgenommen und bei hoher Rotationsgeschwindigkeit des Spinnrotors verdrillt wird, wobei kontinuierlich ein verdrilltes Garn aus einer Abfuhröffnung des Spinnrotors abgeführt und aus diesem schliesslich eine Garnpackung gebildet wird.



   Beim Spinnen mit der Spinnmaschine mit offenem Ende wurde allgemein das Garnanstücken und die dazu erforderliche Einrichtung als wichtiger Faktor betrachtet, um die günstigsten Ergebnisse in der Praxis zu erzielen.



  Während des Spinnens mit offenem Ende bricht nämlich ein vom Spinnrotor kommendes Garn manchmal. In einem solchen Falle wird das äusserste Ende eines Garns aus einer Packung in den Spinnrotor zurückgeführt, so dass es das Ende der oben erwähnten Faseransammlung im Rotor berührt, um das Garnanstücken ausführen zu können. Es sind verschiedene Rückführmethoden älterer Veröffentlichungen beschrieben worden. Ferner muss zum Zeitpunkt des Anfahrens des Spinnens mit der oben erwähnten Spinnmaschine mit offenem Ende das oben er   wähnte    Zurückführen des Garns in den Spinnrotor praktisch durchgeführt werden können.

  Beim Anstücken ist es erforderlich, das Garnende zu der Faseransammlung mit der korrekten Länge und im richtigen Augenblick und mit der richtigen Geschwindigkeit zurückzuführen, so dass das Anstücken erfolgreich an der Oberfläche der Faseransammlung vonstatten geht. Durch dieses Anstükken werden jedoch häufig Garnfehler erzeugt; daher wird bei der praktischen Garnerzeugung mit der Spinnmaschine mit offenem Ende das Zurückspulen zur Entfernung dieser Garndefekte immer verwendet.



   Der Erfindung liegt das Bestreben zu Grunde, die oben erwähnten Nachteile beim Spinnen mit offenem Ende zu vermeiden und eine praktisch brauchbare Methode und eine Einrichtung zum Anstücken und Verknoten für eine Spinnmaschine mit offenem Ende zu schaffen.



   Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Schritte aufweist:  - Zuführen eines Garns zur Abfuhröffnung, bis ein Ende des Garns eine wirksame Zone der Zentrifugalkraft erreicht, die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation des Spinnrotors erzeugt wird, so dass das   Gamende    mit dem Faserbündel angestückt wird,  - Aufnehmen eines verdrillten Garns von der Abfuhröffnung des Spinnrotors, so dass ein Oberstromgarn gebildet wird,  - Wiederaufnehmen eines abgebrochenen Endes des Garns von der Garnpackung und Aufwinden einer bestimmten Garnlänge der Garnpackung,

   so dass ein Unterstromgarn gebildet wird,  - Einführen des Unterstromgarns und des Oberstromgarns längs eines vorbestimmten Durchlasses in dichter Parallelstellung zueinander,  - Verknoten beider Garne an einer Stelle des vorbestimmten Durchlasses und  - Abschneiden der überschüssigen Länge des Oberstromgarns, welche einen vom Garnanstücken stammenden Abschnitt sowie einen Überschussabschnitt des Unterstromgarns aufweist, worauf das verknotete Garn an einem normalen Spinngarndurchlass so angeordnet wird, dass der normale Spinnprozess kontinuierlich durchgeführt werden kann.  



   Die erfindungsgemässe Einrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie folgende Bestandteile aufweist:  - Eine Vorrichtung zum Einführen eines Garnendes in die Abfuhröffnung des Spinnrotors im Falle eines Garnbruchs, bis das Ende eine wirksame Zone der Zentrifugalkraft erreicht, die durch Hochgeschwindigkeitsrotation des Spinnrotors erzeugt wird, so dass ein Garnanstücken durchgeführt werden kann,  - eine Vorrichtung zur Wiederaufnahme eines gebrochenen Garnendes von der Packung und Abwickeln von der Packung,  - eine Vorrichtung zur Einführung eines Oberstromgarns, das kontinuierlich von der Abfuhröffnung abgenommen wird, sowie eines Unterstromgarnes, das von der   Garnpackung    längs eines vorbestimmten Durchlasses abgewickelt worden ist,  - eine Verknotungsvorrichtung zum Verknoten beider Garne an einer Stelle des vorbestimmten Durchlasses,

   wobei das Oberstromgarn, das einen vom Garnanstücken stammenden Abschnitt aufweist und ein   überschuss-Un-    terstromgarn nach der Beendigung des Verknotens abgeschnitten wird und wobei die verknoteten Garne in ihren ursprünglichen Spinndurchlass zurückgeführt werden, so dass ein normaler Spinnprozess kontinuierlich durchgeführt werden kann.



   Im folgenden wird der Erfindungsgegenstand anhand der Zeichnungen rein beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in schaubildlicher Darstellung eine Ausführungsform der Einrichtung, die aus Darstellungsgründen teilweise aufgeschnitten ist,
Fig. 2 ausschnittweise eine Seitenansicht einer Spinnmaschine mit offenem Ende, an der sich eine Ausführungsform gemäss Fig. 1 befindet,
Fig. 3 in derselben Darstellung wie Fig. 2 eine Seitenansicht, die einen anderen Arbeitsschritt der beschriebenen Ausführungsform zeigt,
Fig. 4 in schaubildlicher Darstellung ausschnittsweise eine Vorrichtung zur Zuführung eines zusätzlichen Garns in einen Spinnrotor im Falle eines Garnbruchs,
Fig. 5 eine Draufsicht auf die Vorrichtung der Fig. 4, wobei einige Teile zur Verdeutlichung entfernt worden sind,
Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI der Fig. 5,
Fig.

   7 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Halten eines zusätzlichen Garns,
Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie VIII-VIII der Fig. 7,
Fig. 9 in schaubildlicher Darstellung ausschnittweise eine Ansicht der Garnansaugvorrichtung und Schneidvorrichtung der Ausführungsform der Fig. 1,
Fig. 10 und 11 ausschnittweise schaubildliche Darstellungen von Teilen zum selbsttätigen Einfädeln der Ausführungsform der Fig. 1,
Fig. 12 und 13 ausschnittweise und in schaubildlicher Darstellung Vorrichtungen zum Führen des Garns und zum Verknoten desselben, die zur Ausführungsform der   Fig. 1 gehören,   
Fig. 14 ausschnittweise in Seitenansicht verschiedene Arbeitsschritte der beschriebenen Ausführungsform,
Fig. 15 Arbeitsdiagramme, die die Arbeitsweise der Ausführungsform der Fig. 1 und das Zusammenwirken der einzelnen Bauteile erläutern,
Fig.

   16 in ähnlicher Darstellung, wie in den Fig. 2 und 3, eine Seitenansicht, wobei jedoch das zusätzliche Garn für das Anstücken fortgelassen worden ist,
Fig. 17 in schaubildlicher   Darstellung    ausschnittweise eine Überführungsvorrichtung für die Einrichtung der Fig. 16,
Fig. 18 eine Seitenansicht einer   Gamhaltevorrichtung    der Einrichtung der Fig. 16,
Fig. 19 einen Schnitt längs der Linie XVII-XVII der Fig. 18 und
Fig. 20 in schaubildlicher Darstellung ein Bauteil der in Fig. 16 gezeigten Einrichtung, der dem Bauteil der Fig. 4 entspricht.



   Wie bereits erwähnt, kann die beschriebene Ausführungsform vorzugsweise zur Durchführung des Garnanstückens auf zwei verschiedene Arten benutzt werden; das Garnanstücken unter Benutzung eines zusätzlichen Garns und das bekannte Garnanstücken beim Spinnsystem mit offenem Ende. Daher wird die Wirkungsweise der Einrichtung im folgenden mit zwei Ausführungsformen beschrieben, die den beiden oben erwähnten verschiedenen Arten des Garnanstückens entsprechen.



   Die Fig. 1-15 zeigen eine Ausführungsform unter Verwendung eines zusätzlichen Garns beim Garnanstücken und werden im folgenden näher erläutert. Bei dieser Ausführungsform wird der Hauptteil der Einrichtung gemäss der ersten Ausführungsform durch folgende Bestandteile gebildet:  - Eine Vorrichtung zum Anstücken eines zusätzlichen Garns mit einem Faserbündel, das an einer Sammelfläche des Spinnrotors gebildet wird,  - einen Mechanismus zur   Wiederaufwicklung    einer bestimmten Länge von Garn von einer Packung einer Spinneinheit,  - eine Vorrichtung zur Verknotung eines normalen, vom Spinnrotor unmittelbar nach dem oben erwähnten Anstücken abgenommenen Garnabschnitts mit dem Garnabschnitt, der von der Packung abgewickelt worden ist.



   Es sind ferner verschiedene zusätzliche Vorrichtungen vorgesehen, wie z.B. eine Vorrichtung zur Feststellung eines Garnbruchs, ein Mechanismus zum Anhalten der Einrichtung an der genauen Arbeitsstellung vor der Spinneinheit, ein Mechanismus zur Bestätigung der Beendigung des Verknotens usw. Die oben erwähnten zusätzlichen Vorrichtungen sind in den folgenden Patentschriften derselben Anmelderin beschrieben, werden aber im folgenden nicht in allen Einzelheiten behandelt:
U.S.-Patent 3540200,
Schweiz. Patent 482850,
Britisches Patent 1186946,
Französisches Patent 1576278 und
Deutsches Patent P 1760259,4.

 

   Zum leichten Verständnis der Wirkungsweise der ersten Ausführungsform wird der Aufbau dieser Ausführungsform und das Zusammenwirken der einzelnen Teile im folgenden näher erläutert.



   Wenn in einer Spinneinheit einer Spinnmaschine 200 mit offenem Ende ein Garnbruch auftritt, so wird die Zufuhr des Garns von der Garnzufuhröffnung 204 eines Spinnrotors 203 unterbrochen; auf diese Weise kann ein Paar Aufnahmewalzen 206, 207 ein Garn ohne Durchhängen vom Spinnrotor 203 abnehmen. Unter diesen Umständen befindet sich ein Fühler 209, der an jeder Spinneinheit befestigt ist, in Arbeitsstellung, so dass eine nicht dargestellte Betätigungsvorrichtung in Betrieb gesetzt wird. Wenn diese Betätigungsvorrichtung in Betrieb gesetzt wird, werden die Zufuhr der abgespaltenen Fasern zum Spinnrotor und die Aufwickelbewegung zur Herstellung einer Garnpackung unterbrochen.  



   Eine Fördervorrichtung 160 der Einrichtung zum Garnanstücken und Verknoten wird an einer nicht dargestellten Führungsschiene befestigt, die an der Spinnmaschine mit offenem Ende so angeordnet ist, dass die Führungsvorrichtung 160 in Längsrichtung der Spinnmaschine 200 verschoben werden kann, und zwar dicht bei, vor und jeder Spinnmaschine direkt gegenüberliegend. Eine Vielzahl von Klammern zur Abstützung von Bauteilvorrichtungen der Einrichtung ist mit der Rückwand 161, und den Seitenwänden 162, 163 der Förderrichtung 160 verbunden. Die Fördervorrichtung 160 ist mit einer Vorrichtung zur Feststellung des Garnbruchs bei allen Spinneinheiten der Spinnmaschine mit offenem Ende versehen.



  Die Fördervorrichtung 160 ist auch mit einem automatischen Positioniermechanismus versehen, der durch ein Ausgangssignal der oben erwähnten Detektorvorrichtung betätigt wird. Die Detektorvorrichtung und die Positio   niervorrichtung    sind in den oben genannten Patentschriften näher erläutert, so dass auf sie nicht näher eingegangen werden muss.



   Wenn die nicht dargestellte Detektorvorrichtung an der Fördervorrichtung 160 während der Bewegung der Fördervorrichtung 160 in Längsrichtung der Spinnmaschine mit offenem Ende einen Garnbruch feststellt, so wird die nicht dargestellte Positioniervorrichtung betätigt, so dass die Fördervorrichtung 160 in ihrer Arbeitsstellung angehalten wird.



   Wenn die Fördervorrichtung 160 in ihrer genauen Arbeitsstellung angeordnet ist, dann hält eine Haltevorrichtung ein zusätzliches Garn, und zwar so, dass sich das Ende des Garns direkt unterhalb des Spinnrotors befindet, wo ein Ansaugluftstrom in die Zufuhröffnung einströmt.



   Wenn das Halten des Garnendes durch die Haltevorrichtung freigegeben wird, dann wird das oben erwähnte Garnende in die Zufuhröffnung des Spinnrotors durch den oben erwähnten Saugluftstrom eingesogen. Zwischen der Haltevorrichtung und der Vorrichtung zur Zuführung des zusätzlichen Garns ist eine Vorrichtung zur Schaffung einer Garnreserve angeordnet.

  Bevor das Garnende in die Zufuhröffnung des Spinnrotors eingeführt wird, wird eine bestimmte Länge des zusätzlichen Garns in der Vorrichtung zur Schaffung einer Garnreserve in Bereitschaft gehalten; auf diese Weise wird jeder Widerstand gegen das oben erwähnte Zuführen des Endes des zusätzlichen Garns in den Spinnrotor beseitigt und es wird auf diese Weise bewirkt, dass das Zuführen des oben erwähnten Garnendes möglich ist bis das Garnende eine wirksame Zone der Zentrifugalkraft erreicht, die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation des Spinnrotors erzeugt wird.



   Als nächstes wird die Zufuhr der abgespaltenen Fasern in den Spinnrotor und die Bewegung der Aufnahmerollen von neuem begonnen, und zwar gleichzeitig, um das Anstücken des Endes des zusätzlichen Garns mit einem Faserbündel zu vervollständigen, das an der Sammelfläche des Spinnrotors aufgesammelt worden ist. Wenn die Bewegung der Aufnahmewalze beginnt, wird das zusätzliche Garn in der oben erwähnten Vorrichtung zur Schaffung einer Garnreserve durchgeschnitten; eines der durchgeschnittenen Enden wird einer ersten Ansaugvorrichtung zugeführt, um das von den Aufnahmewalzen zugeführte Garn aufzunehmen. Das durch die erste Ansaugvorrichtung aufgenommene Garn wird im folgenden als Oberstromgarn bezeichnet.



   Zur gleichen Zeit mit der oben erwähnten Operation wird eine Garnpackung durch einen Aufwickelmechanismus wieder aufgewickelt, so dass ein gebrochenes Garnende durch eine zweite Ansaugvorrichtung wieder aufgenommen wird, die an der Fördervorrichtung 160 befestigt ist. Als nächstes wird das wiederaufgenommene Garnende in eine Stellung gebracht, um das Verknoten durchzuführen. Das von der Packung wieder aufgewickelte und in die Stellung für das Verknoten gebrachte Garn wird im folgenden als Unterstromgarn bezeichnet.



   Wenn das Oberstromgarn und das Unterstromgarn in die Stellung zum Verknoten gebracht werden, wird die auf der Fördervorrichtung 160 befestigte Verknotungsvorrichtung betätigt, so dass das Verknoten ausgeführt wird; dabei werden überschüssige Abschnitte von Oberstromgarn und Unterstromgarn abgeschnitten und entfernt; dann wird der verknotete Garnabschnitt von der Verknotungsvorrichtung befreit, so dass der normale Spinnprozess fortgesetzt werden kann. Bei den oben erwähnten Arbeitsschritten werden die Bewegungen der einzelnen Bestandteile selbsttätig durch einen Nocken Programmiermechanismus gesteuert, der durch einen Motor angetrieben wird. Der genannte Mechanismus wird so ausgelegt, dass er die oben erwähnten Arbeitsschritte bei einer Umdrehung der Motorwelle beendet.



  Vorrichtung zum Anstücken eines zusätzlichen Garns
Bei der beschriebenen Ausführungsform weist die Vorrichtung zum Anstücken eines zusätzlichen Garns mit einem Faserbündel, das auf der Sammelfläche des Spinnrotors 203 abgeschieden worden ist, folgende Bestandteile auf:  - Einen Zuführmechanismus 1 zum Zuführen eines zusätzlichen Garns,  - eine Haltevorrichtung 21 zum Halten eines Endes des zusätzlichen Garns und zum Einführen des Endes des Garns in eine Stellung dicht unterhalb des Spinnrotors 203,  - eine Fühler-Steuervorrichtung 50,  - eine erste Ansaugvorrichtung   Sl    zur Aufnahme des Oberstromgarns,  - einen Abwickelmechanismus zur Aufnahme einer bestimmten Länge des Garns von einer Garnpackung einschliesslich einer Vorrichtung zur Abstützung eines Fusshebels und einer Vorrichtung zum Drehen der Garnpackung in die Abwickelrichtung,  - eine zweite 

   Ansaugvorrichtung, um das Garnende darin aufzunehmen.



   In den beiliegenden Zeichnungen sind die oben erwähnten Bauteile durch die Bezugszeichen 141, 123 und   S    gekennzeichnet. Eine Verknotungsvorrichtung, die auf der Fördervorrichtung 160 befestigt ist, weist ein Paar von Führungsdrähten 106, 108 sowie eine Verknotungsvorrichtung 75 auf.



   Wie insbesondere die Fig. 2 zeigt, ist die Haltevorrichtung 21 dicht an den Zuführmechanismus 1 in   Wartestel-    lung angeordnet; auf diese Weise läuft das zusätzliche Garn 401 von einer   Gamrolle    400 durch die Haltevorrichtung 21 und die Zuführvorrichtung 1, wogegen ein oberes Ende des Garns 402 unter der oberen Oberfläche der Haltevorrichtung 21 herausragt.

 

   Die Zuführvorrichtung 1 ist mit einer Zuführwalze 2 und einer Antriebswalze 3 versehen, wobei die Zuführwalze 2 durch einen Motor   M5    unmittelbar angetrieben wird. Die angetriebene Walze 3 ist drehbeweglich durch eine Walzengabel 5 so abgestützt, dass im Falle einer gewünschten Zufuhr des zusätzlichen Garns die Walze 3 durch Reibeingriff mit der Zuführwalze 2 angetrieben wird und umgekehrt. Die Walzengabel 5 ist durch eine Welle 6 abgestützt und mit einem   Gabelarm    7 versehen.  



   Wenn der Spitzenabschnitt des Gabelarms 7 in der Rich tung Wn gemäss Fig. 6 gezogen wird, dann wird der Ein griff der Walze 3 mit der Zuführwalze 2 aufgehoben. Infolgedessen kann eine übermässige Zufuhr von zusätzli chem Garn vermieden werden, und zwar selbst wenn die Zuführwalze 2 durch die Trägheit des Motors   M5    in Drehbewegung versetzt wird.



   Der Zuführmechanismus 1 ist mit einem Fadendurch lass 9 versehen, um das zusätzliche Garn in eine Stellung dicht oberhalb eines Walzenspalts zwischen Zufuhrwalze
2 und der angetriebenen Walze 3 zu führen. Der Zuführmechanismus 1 ist auch mit einem konischen Schlitz versehen, der einen Kanal 11, der mit einem Vorratsbehälter mit Pressluft verbunden ist, mit dem Durchlass 9 verbindet, so dass ein starker Luftstrom nach oben strömt.



  Ein hakenförmiger Draht 15 ist am Zuführmechanismus 1 seitlich des Fadendurchlasses 9 befestigt. Der Draht 15 dient dazu, um das zusätzliche Garn zur Verknotungsvor richtung 75 zu überführen, nachdem das zusätzliche Garn in die erste Ansaugvorrichtung 1 eingesogen worden ist; darauf kann das Garnanstücken des zusätzlichen Garns mit dem Faserbündel beendet werden, das auf der Fasersammelfläche des Spinnrotors abgeschieden worden ist.



  Der oben erwähnte Zuführmechanismus 1 wird durch einen Führungsstab 12 abgestützt und kann in eine geneigte untere Stellung mittels einer Stativstange 13 verschoben werden.



   Wie die Fig. 8 zeigt, ist die Haltevorrichtung 21 mit einem Schlitz 22 versehen, der einen   C-förmigen    seitlichen Querschnitt hat. Der Schlitz 22 ist mit einer in Längsrichtung gespaltenen Nut 25 versehen. Ein Nippel wird ununterbrochen gegen die Warzenoberfläche 27 des Fadendurchlasses 23 mittels einer Feder 29 gedrängt. Mit einem Stabe 30 des Nippels 28 ist ein L-förmiger Hebel 31 verbunden, so dass der Eingriff des Nippels 28 mit der Warzenoberfläche 27 durch Auswärtsziehen des Stabes 30 aufgehoben wird. Diese Bewegung des Stabes 30 wird dadurch erzeugt, dass man den L-förmigen Hebel 31 in der Richtung   W1    gemäss Fig. 7 zieht.

  Dicht am Schlitz 22 ist ein konischer Schlitz 24 ausgebildet, so dass der Kanal 26 mit dem Schlitz 22 verbunden wird und dass ein Luftstrom in Aufwärtsrichtung im Schlitz 22 dadurch erzeugt werden kann, dass man Pressluft durch den Kanal 26 zuführt. Daher kann das zusätzliche Garn in Aufwärtsrichtung durch den Schlitz 22 verlaufen. Die Haltevorrichtung 21 steht in Gleiteingriff mit einer Schwalbenschwanz Nut 39 im Stützteil 35 und wird vorwärts oder rückwärts durch das Stativ 37 verschoben. Eine Blattfeder 38 ist auf der Haltevorrichtung 21 befestigt, um eine Federkraft auf den Stützteil 35 auszuüben.



   Infolgedessen wird die Haltevorrichtung 21 immer so beeinflusst, dass sie gegen die Richtung der rechten Hand in Fig. 7 innerhalb der Schwalbenschwanz-Nut 39 gleitet, da die Haltevorrichtung 21 durch den Stützteil 35 abgestützt wird, wie es oben bereits erwähnt worden ist, so berührt eine Seite der Haltevorrichtung 21 einen Anschlag 211, wenn die Haltevorrichtung 21 nach vorwärts verschoben wird; die Haltevorrichtung 21 ist in Fig. 7 unterbrochen dargestellt und auf der Spinneinheit befestigt; auf diese Weise wird die Haltevorrichtung 21 in der genauen Arbeitsstellung angehalten, wo die Zuführöffnung 204 des Spinnrotors 203 oberhalb des Fadendurchlasses 23 der Haltevorrichtung 21 liegt.



   Wie die Fig. 1-3 zeigen, sind die Führungsstäbe 12, 36 und die Stative 37, 13 gleitbeweglich durch eine Klammer 45 abgestützt; diese ist mit der Rückwand der Fördervorrichtung 160 verbunden, so dass die Haltevorrichtung
21 und der Zuführmechanismus 1 gleitbeweglich längs von zwei Durchlässen bewegt werden können, die symmetrisch gegen den Durchlass des Spinngarns geneigt sind.



  Ferner ist ein Paar von Zapfen 40, 14 an einer Welle befestigt, die drehbeweglich an der Gabel 45 befestigt ist, so dass diese Zapfen mit dem Stativ 37 bzw. 13 in Eingriff kommen. Der Zapfen 40 steht in Eingriff mit einem Rad 42 eines reversiblen Motors   M3,    und zwar mittels eines Zwischenrades 41. Der reversible Motor M2 ist mit der Fördervorrichtung 160 mittels einer Gabel 46 verbunden.



  Daher können die Haltevorrichtung 21 und die   Zufuhr    vorrichtung 1 vorwärts und rückwärts verschoben werden.



   Wie bereits erläutert worden ist, wird bei der beschriebenen Ausführungsform das Ende des zusätzlichen Garns in die Zufuhröffnung 204 des Spinnrotors 203 eingeführt, so dass es mit einem Faserbündel verbunden wird, das auf der Fasersammelfläche des Spinnrotors 203 abgeschieden worden ist. Es ist wichtig, dass eine Länge des zusätzlichen Garns genügend gross ist, dass sie mit ihrem Ende in eine aktive Zone der Zentrifugalkraft reichen kann, was unbedingt zur Durchführung der erwünschten Anstückoperation erforderlich ist. Um das zu erzielen, sind auf der Fördervorrichtung 160 eine Vorrichtung 150 zur Schaffung einer Garnreserve und ein Fühleranschlag 50 vorgesehen, um einen nicht dargestellten Endschalter zu betätigen.

  Die Vorrichtung 150 dient dazu, um eine bestimmte Länge des zusätzlichen Garns in Bereitschaft zu halten und die oben beschriebene ausreichende Länge des zusätzlichen Garns in den Spinnrotor 203 einzuführen.



   Die Vorrichtung 150 zur Schaffung einer Garnreserve ist schwenkbeweglich an der Fördervorrichtung 160 abgestützt und ist mit einem Hebel 151 ausgerüstet, der mit einem Vorsprung 51 eines Fühleranschlags 50 in Eingriff kommt; die Vorrichtung 150 ist auch mit einem Stab 152 ausgerüstet, um das zusätzliche Garn festzuhalten und freizugeben. Der Hebel und der Stab können sich im Gegenuhrzeigersinn gemäss den Fig. 10 und 11 mittels der Schraubenfeder 153 drehen. Wie die Fig. 1 zeigt, ist an einem Schlitten 52 eine Fühlersteuervorrichtung befestigt Ein Befestigungshebel 53 befestigt einen Hebel 54, der mit der Welle eines Motors M4 verbunden ist, mit einem Gleitstück 52; letzteres ist gleitbeweglich an einem Führungsstab 56 befestigt, der durch eine Gabel 57 abgestützt ist; letztere ist mit einer Fördervorrichtung 160 verbunden.



   Daher ist das Gleitstück 52 in der Lage, nach links oder rechts in der Darstellungsweise der Fig. 1 zu gleiten.



  An der Fühlersteuervorrichtung ist ein L-förmiger   Haken    51 befestigt. Wenn daher der Haken 51 mit der Vorrichtung 150 zur Schaffung einer   Gamreserve    in Eingriff kommt und die Fühlersteuervorrichtung nach   vom    verschoben wird, dann wird die Haltung des zusätzlichen Garns freigegeben und es wird gleichzeitig ein Fühler 208 gehalten, so dass der Endschalter betätigt wird. Ferner ist an der Spitze des Hebels 54 ein nicht dargestellter Magnetschalter so befestigt, dass, wenn das Gleitstück 52 nach hinten verschoben wird, es mit diesem in Berührung kommt; auf diese Weise wird die Drehbewegung des Motors M4 bei jeder einzelnen Umdrehung desselben unterbrochen.

 

   Wie die Fig. 1-3 und Fig. 9 zeigen, weist eine Oberstromgarn-Aufnahmevorrichtung eine erste Ansaugvorrichtung   S1    auf, um das zusätzliche Garn nach der Beendigung des Garnanstückens anzusaugen. Ferner ist ein Paar von Scheren 63 vorgesehen. Diese Vorrichtung ist an einem Stativ 60 befestigt, das mittels eines Rades 69 eines Motors   M5 mit    einem Zapfen 68 in Eingriff kommt. Diese   Vorrichtung gleitet entweder nach links oder nach rechts, gemäss der Darstellungsweise der Fig. 1, und zwar nach Massgabe der Bewegung des Motors M5. Diese Gleitbewegung wird durch einen Führungsstab 65 geführt, der mit einer Gabel 66 verbunden ist; letztere ist ihrerseits an der Fördervorrichtung 160 befestigt.



   Die oben erwähnten Vorrichtungen zum Anstücken des zusätzlichen Garns mit einem Faserbündel, das an der Fasersammelfläche des Spinnrotors 203 abgeschieden worden ist, arbeiten folgendermassen:
Wenn die Fördervorrichtung 160 gemäss den Fig. 14 und 15 in ihrer Arbeitsstellung direkt gegenüber einer Spinneinheit angeordnet worden ist, bei der ein Garnbruch erfolgt ist, wird der Motor   Mo    gleichzeitig in seiner normalen Richtung gedreht; auf diese Weise wird der Eingriff der Walzen 2,3 des Zuführmechanismus 1 freigegeben und die Haltevorrichtung 21 wird vorwärts verschoben, während ein Ende des zusätzlichen Garns 401 v.



  einem zusätzlichen Kegel 400 gehalten wird. Dieser Zu stand ist in Fig. 14 I dargestellt und in Fig. 15 durch das Zeichen I gekennzeichnet.



   Mit der oben erwähnten Vorwärtsbewegung der Haltevorrichtung 21 wird das zusätzliche Garn mittels eines Stabs 152 der Vorrichtung 150 zur Schaffung einer Garnreserve eingehakt, wie es die Fig. 14 II zeigt; dabei wird eine bestimmte Länge des zusätzlichen Garns auf einem vorgespannten Garnwege in Bereitschaft gehalten. Wenn die Haltevorrichtung 21 den auf der Spinneinheit befestigten Anschlag 211 berührt, dann kommt der Fadendurchlass 23 der Haltevorrichtung 21 in eine Stellung dicht unterhalb der Zufuhröffnung 204 des Spinnrotors   203;    das ist in Fig. 14 II dargestellt und in Fig. 15 durch den Arbeitsschritt II gekennzeichnet.



   Wenn der Luftstrom vom Kanal 26 zugeführt wird, dann wird das Ende des zusätzlichen Garns, das durch den Nippel 28 gehalten und auf die obere Oberfläche der   Ral-    tevorrichtung 21 gelegt worden ist, durch den Luftstrom nach oben mitgerissen. Dieses Garnende ist mit Bezugszeichen 402 versehen. Darauf wird der Nippel 28 so verschoben, dass er das zusätzliche Garn aus seiner Haltestellung freigibt; dabei werden die Walzen 2,3 leicht so gedreht, dass sie das Ende des zusätzlichen Garns zur Zuführöffnung 204 des Spinnrotors 203 transportieren.



  Infolgedessen wird das Ende des zusätzlichen Garns in eine Stellung gebracht, wo der Saugluftstrom des Spinnrotors 203 seine Wirkung ausübt. Dann wird die Zufuhr des zusätzlichen Garns und die Strömung des Luftstroms unterbrochen. In diesem Zustande wird der Endabschnitt des zusätzlichen Garns durch den Saugluftstrom des Spinnrotors 203 mitgerissen.



   Wie oben bereits erwähnt worden ist, wird ein starker Luftstrom dazu benutzt, um den Endabschnitt 402 des zusätzlichen Garns in die Zufuhröffnung 204 des Spinnrotors 203 einzuführen; auf diese Weise gibt es keine Störung beim Einsetzen des zusätzlichen Garns in die Zuführöffnung 204.



   Als nächstes wird der Motor M4 so angetrieben, dass der Fühleranschlag 50 nach vorn geschoben wird; folglich wird dabei der Stab 152 der Vorrichtung zur Schaffung einer Garnreserve, der durch die Federwirkung der Schraubenfeder 153 mit dem zusätzlichen Garn in Eingriff steht, von diesem Garn weggezogen. Die oben erwähnten Bedingungen sind in der Fig. 14 III sowie durch die Fig. 14 II bzw. die Fig. 10 und Fig. 11 dargestellt.



  Daher wird das zusätzliche Garn 404 von dem vorgespannten Durchlass freigegeben und mittels einer Garnführung 208 geführt, so dass die in Bereitschaft gehaltene Länge des zusätzlichen Garns in eine innere Stellung des Spinnrotors 203 gebracht wird, wo die Zentrifugalkraft ihre Wirkung ausübt. Gleichzeitig drückt der Fühleranschlag 50 den Fühler 209, wodurch ein nicht dargestellter Magnetschalter betätigt wird; auf diese Weise wird die Zufuhr der abgespaltenen Fasern in den Spinnrotor 203 und die normale Drehbewegung der Walzen 206, 207 in Gang gebracht, wodurch das Oberstromgarn 404 aufgenommen wird.



   Es ist möglich, den oben erwähnten Fühlerhalter ohne irgendwelche Störungen bei der Durchführung der oben erwähnten Operation wegzulassen; es ist jedoch vorzuziehen, den Fühlerhalter zur Erhöhung der Zuverlässigkeit der Operation zu benutzen. Der oben erwähnte Zu stand ist in den Fig. 14 III dargestellt und in Fig. 15 durch den Arbeitsschritt III gekennzeichnet. Bei dieser Betätigung setzt der Motor   M;    seine Drehbewegung fort, nachdem die Fühlervorrichtung den Fühler 209 hält und nach der Rückkehr in ihre ursprüngliche Stellung anhält.



   Der Motor M5 beginnt gleichzeitig zu laufen, wenn sich der Motor   MX    bewegt; die erste Ansaugvorrichtung   S    wird in eine Stellung oberhalb der Zuführvorrichtung 1 verschoben, wie es die Fig. 14 III zeigt. Wenn das zu sätzliche Garn 404 von der Zuführöffnung 204 des Spinnrotors 203 nach der Beendigung des Anstückens aufgenommen wird, werden die Scheren 363 betätigt, um das zusätzliche Garn 404 abzuschneiden; folglich wird das Oberstromgarn, das von der Zuführöffnung 204 des
Spinnrotors 203 geliefert wird, in die erste Ansaugvorrichtung   S1    eingesogen.



   Durch Drehung des Motors M5 in umgekehrter Richtung bewegt sich auch die erste Ansaugvorrichtung   St    nach hinten; dabei wird das Oberstromgarn 405 längs eines vorbestimmten Garnwegs mitgeführt, der durch den Haken 15 der Zuführvorrichtung 1 und den Durchlass der ersten Ansaugvorrichtung   S1    definiert ist.



   Dieses Oberstromgarn 405 ist dann mit dem Unter stromgarn verknotet worden, das von der Packung mittels der Verknotungsvorrichtung 75 aufgewickelt worden ist.



  Nach der Beendigung des Verknotens wird der Motor   M    in umgekehrter Richtung in Drehbewegung versetzt, so dass die Zuführvorrichtung 1 und die Haltevorrichtung 21 in ihre ursprünglichen Wartestellungen verschoben werden. Wenn die Zuführvorrichtung 1 in ihre ursprüngliche Wartestellung verschoben worden ist, wird das zu sätzliche Garn durch die Walzen 2,3 gehalten; der Motor   M5    wird dabei so gedreht, dass er eine vorbestimmte Länge des zusätzlichen Garns zur Haltevorrichtung 21 bewegt, und zwar durch Benutzung eines Düsenluftstroms; dabei wird das zusätzliche Garn durch den Nippel 28 ge halten, wie es die Fig. 14 VII zeigt und wie es in Fig. 15 durch das Bezugszeichen VII gekennzeichnet ist.

 

   Wie es schon bei der vorliegenden Ausführungsform erläutert worden ist, ist es erforderlich, ein Stück Garn von einer Packung abzuwickeln, wenn die Verknotung durchgeführt wird. Bei dieser Ausführungsform stellt ein nicht dargestellter Detektor, der auf der Einrichtung befestigt ist, einen Garnbruch bei einer bestimmten Spinn einheit fest. Dabei wird die Berührung der Packung 302 mit der Antriebstrommel 300 freigegeben; als nächstes wird eine gesonderte Antriebsvorrichtung 122 in Berüh rung mit der Packung gebracht, so dass Garn von dieser abgewickelt wird; gleichzeitig wird eine zweite Ansaug vorrichtung in Berührung mit der Packung gebracht, so dass das gebrochene Ende des   Niederstromgarns    wieder aufgenommen wird.

  Nach der Beendigung des Verknotens des Niederstromgarns mit dem Oberstromgarn wird die   Packung 302 wieder in Berührung mit der Antriebstrommel 300 gebracht, so dass das normale Aufwickeln wieder fortgesetzt wird.



   Wie die Fig. 2 und 3 zeigen, ist eine Packungsspule 302 drehbeweglich mittels eines Paars von Gabelarmen 304 abgestützt; letztere sind drehbeweglich durch eine Gabelwelle 305 befestigt, die ihrerseits auf der Spinneinheit so befestigt ist, dass die Gabelwelle 305 parallel zur Trommelwelle 301 verläuft, die positiv durch einen nicht dargestellten Antriebsmechanismus angetrieben wird. Der   Gabelarm    304 ist mit einem   Fusshebel    306 mittels eines Verbindungsarms 306b verbunden; er wird immer so in Betrieb gesetzt, dass er sich nach oben um eine Welle 305 dreht. Folglich wird die Packungsspule 302 immer gegen die Antriebstrommel 300 gedrängt.



   Wenn die Fördervorrichtung 160 der beschriebenen Ausführungsform an ihren genauen Arbeitsstellungen angehalten wird, dann betätigt ein Luftzylinder C1, der auf der Fördervorrichtung 160 befestigt ist und durch ein Ausgangssignal des   Detektors    betätigt wird, eine Kolbenstange 140; auf diese Weise wird der unterhalb der Spitze der Kolbenstange 140 angeordnete Fusshebeldrücker 141 nach unten gedrückt; auf diese Weise wird der Stützzapfen 307 des Fusshebels 306 nach unten gedrückt.



   Als Folge dessen wird die Packung 302 ausser Berührung mit der Antriebstrommel 300 gebracht. Wie die Fig. 3 zeigt, die die Freigabestellung darstellt, ist die Packung 302, die positiv mittels der Antriebstrommel 300 angetrieben wird, in der Lage, sich frei zu drehen. Eine drehbewegliche Betätigungsvorrichtung A1 ist auf einer Gabel 126 befestigt; letztere ist mit der Fördervorrichtung 160 befestigt; an deren Welle ist ein drehbeweglicher Arm 123 befestigt. An der Spitze des Arms 123 ist ein reversibler Motor   M7    mit veränderlicher Geschwindigkeit befestigt; an dem Arm 123 ist ferner eine drehbewegliche reversierbare Walze 121 gleichachsig so befestigt, dass die Walze 121 so mit der Packung 302 in Berührung steht dass sie sich in Abwickelrichtung dreht.

  Darauf wird die Wirkung der Betätigungsvorrichtung   Al unterbro-    chen, und zwar mittels der Berührung der Walze 121 mit der Packung 302. Der Arm 123 ist mit einer besonders ausgebildeten Nockenoberfläche 124 versehen; mit deren Hilfe wird die Öffnung der zweiten Ansaugvorrichtung SO in einem vorbestimmten Abstand von der Packung 302 gehalten, und zwar für jede Grösse der Packung 302, wenn die Walze 121 die Packung 302 berührt.



   Die zweite Ansaugvorrichtung SO ist drehbeweglich durch eine drehbewegliche Betätigungsvorrichtung A2 abgestützt, die ihrerseits mit der Seitenwand 162 der Fördervorrichtung 160 befestigt ist. In Fig. 1 ist eine Ansaugröhre   F    dargestellt, die mit einer nicht dargestellten An   saug zelle    und auch mit der zweiten Ansaugvorrichtung SO verbunden ist. Letztere ist mit einem nicht dargestellten Schlitz versehen, der an ihrer Spitze ausgebildet ist. Die Breite des Schlitzes erstreckt sich längs der ganzen Breite der Packung 302. An einer Zwischenseite der Ansaugvorrichtung SO ist ein Vorsprung 132 so ausgebildet, dass die überschüssige Drehung der Ansaugvorrichtung SO dadurch begrenzt ist, dass sie mit der Nockenoberfläche 124 in Berührung kommt, die an der oberen Oberfläche des   Walzenarms    123 ausgebildet ist.



   Infolgedessen kann der Schlitz der Ansaugvorrichtung SO an die Aufwickeloberfläche der Packung 302 gebracht werden, und zwar in einem vorgewählten Abstand, ohne Rücksicht auf die Änderung der Packungsgrösse.



   Wenn die Fördervorrichtung 160 in der genauen Arbeitsstellung   direkt    gegenüber einer Spinneinheit mit
Garnbruch anhält, dann wird der Luftzylinder   C3    nach vorn verschoben, so dass der Fusshebel 306 nach unten gedrückt wird; infolgedessen wird die Garnpackung 302 von der Antriebstrommel 300 abgetrennt. Als nächstes wird die drehbewegliche Befestigungsvorrichtung   Al be-    tätigt, so dass der Arm 123 im Uhrzeigersinn gedreht wird wobei die Walze 121 mit der Packung 302 in Berührung kommt. Als nächstes wird die drehbewegliche Betätigungsvorrichtung   A2    so betätigt, dass die Ansaugvorrichtung SO im Gegenuhrzeigersinn gedreht wird.

  Zu diesem   Zeitpunkt    berührt der Vorsprung 132 die Nockenoberfläche 124 des Arms 123, so dass die Drehbewegung der
Ansaugvorrichtung SO begrenzt wird. Die oben erwähnten Zustände sind in den Fig. 14 I und 14 II   dargestellt   
In dem in Fig. 14 II dargestellten Zustande wird die Walze 121 in der Abwickelrichtung gedreht und die zweite Ansaugvorrichtung   S2    wird gleichzeitig betätigt; dabei wird die Garnpackung 302 abgewickelt, so dass das wie der aufgenommene Garn in die Ansaugvorrichtung SO eingesogen wird.



   Darauf wird die drehbewegliche Betätigungsvorrich tung A2 so betätigt, dass sie in umgekehrter Richtung sich dreht, so dass die zweite Ansaugvorrichtung   S7    in ihre ursprüngliche Wartestellung zurückversetzt wird. Infolgedessen erstreckt sich das Garn von der Garnpackung
302, d.h. das Unterstromgarn zwischen der Garnpackung
302 und der zweiten Ansaugvorrichtung   SO.    Wenn eine vorgewählte Länge des Unterstromgarns in die zweite Ansaugvorrichtung SO eingesogen wird, dann wird die Drehbewegung der Walze 121 unterbrochen. Wie oben bereits erwähnt worden ist, kann der Schlitz der zweiten
Ansaugvorrichtung SO in einem vorgewählten Abstand von der Aufwickeloberfläche der Packung 302 angeordnet werden, wenn ein gebrochenes Garnende v. der Aufwickeloberfläche der Packung 302 wieder aufgenommen wird.

  Daher können die oben erwähnten   Wiederaufnahme-    bewegungen und die Abwickelbewegung in vollkommener Weise durchgeführt werden. Nach der Beendigung der Abwickelbewegung des Unterstromgarns 310 werden das Oberstromgarn 405 und das Unterstromgarn 310 miteinander mittels der Verknotungsvorrichtung 75 verknotet.



   Bevor das Verknoten durchgeführt wird, ist es erforderlich, das Unterstromgarn, das sich zwischen der Garnpackung 302 und der zweiten Ansaugvorrichtung SO erstreckt, in eine geeignete Stellung zu bringen, um das Verknoten durchzuführen. Um das Unterstromgarn 310 in dieser Weise zu führen, sind zwei Führungsdrähte 106,
108 starr an einer Welle 105 in einem vorgewählten Ab stand voneinander angebracht; die Welle 105 ist schwenk beweglich an einer Gabel 102 befestigt, die mit der Rück wand 161 der Fördervorrichtung 160 verbunden ist. Wie die Fig. 12 und 13 zeigen, sind die Führungsdrähte 106,
108 mit Ausnehmungen 107 bzw. 109 versehen. Diese Ausnehmungen 107, 109 sind unterhalb des Unterstromgarns 310 angeordnet. An einem Endabschnitt der Welle
105 ist ein   Nockenarm    104 starr befestigt und mit einer Nockenwalze 103 an seiner Spitze ausgebildet. 

  Die Füh rungsdrähte 106, 108, die Welle 105 und der Nockenarm
104 bilden eine Führungsvorrichtung zur Zuführung des Unterstromgarns 310.



   Wenn die Verknotungsvorrichtung 75 nach vorn verschoben wird, d.h. in den Fig. 12 und 13 nach links, dann wird das vordere Ende einer Nockenplatte 98, die starr durch die Verknotungsvorrichtung 75 abgestützt wird, in Berührung mit der Nockenwalze 103 gebracht und drängt die Walze 103 derart, dass die Welle 105 im Uhrzeiger  sinn gedreht wird. Bei dieser Drehbewegung der Welle 105 werden die Führungsdrähte 106, 108 im Uhrzeigersinn gedreht, während sie das Unterstromgarn 310 abstützen, wie es die Fig. 13 zeigt; wenn die Nockenwalze 103 auf der oberen Oberfläche 99 der Nockenplatte 98 reitet, dann wird die Drehbewegung der Führungsdrähte 106, 108 beendet.

  Wie die Fig. 14 IV zeigt, wird daher das   Unterstromgain    310 teilweise zwischen der zweiten Ansaugvorrichtung   S2    und dem Führungsdraht 106 teilweise zwischen den Führungsdrähten 106, 108 angeordnet, ferner teilweise zwischen dem Führungsdraht 108 und der Packung 302. Das Unterstromgarn zwischen den Führungsdrähten 106, 108 ist durch das Bezugszeichen 311 dargestellt. Wie es die Fig. 13 zeigt, ist das Unterstromgarn 311 dicht am Oberstromgarn 405 und parallel zu diesem angeordnet; folglich ist damit die Vorbereitung für die Durchführung des Verknotens vollständig abgeschlossen.



   Im folgenden werden der Aufbau und die Wirkungsweise der Verknotung 75 näher erläutert. Wie die Fig. 1 zeigt, ist die Verknotungsvorrichtung 75 mit einer Antriebsvorrichtung einschliesslich eines Motors MG und eines Getriebes versehen; letzteres ist aus den Zahnrädern 81-87 zusammengesetzt. Mit dem Zahnrad 87 ist ein Arm 88 so verbunden, dass er zusammen mit dem Zahnrad 87 gedreht wird. Am einen Ende des Arms 88 ist mittels eines Zapfens 89 ein Stab 90 drehbeweglich abgestützt; sein anderes Ende ist in einer Gabel 91 schwenkbeweglich gelagert, die mit der Seitenwand 163 verbunden ist; folglich wird auf diese Weise ein Kurbelmechanismus durch den Stab 90 und den Arm 88 gebildet. Das Zahnrad 84 betätigt die Verknotungsvorrichtung mittels des Zahnrades 83.



   Durch die Wirkung einer Feder 96 an der Verknotungsvorrichtung 74 wird jedoch ein Anschlag 95 im Gegenuhrzeigersinn gedrängt, so dass das Zahnrad 84 in Ruhe gehalten wird; mit anderen Worten befindet sich die Verknotungsvorrichtung 75 in diesem Zustand in Ruhe. An dem Gestell 76 der Verknotungsvorrichtung 75 ist ein L-förmiger Abstreif-Freigabeteil 93 befestigt; wenn die Verknotungsvorrichtung 75 nach vorn in ihre Arbeitsstellung verschoben wird, dann wirkt ein Freigabezapfen 92 am Zahnrad 95 so auf den Freigabeteil 93 ein, dass der Anschlag 95 freigegeben wird, um die Tätigkeit der Verknotungsvorrichtung 75 durchzuführen.



   Die Verknotungsvorrichtung 75 wird nach vorn oder nach hinten längs eines vorbestimmten Weges verschoben, der durch den Führungsstab 78 begrenzt ist; letzterer ist mit dem Führungsschenkel 79 verbunden und mit der Seitenwand 163 verbunden, um das Verknoten durchzuführen.



   Eine dritte Ansaugvorrichtung SO ist auf einer Spitze der Kolbenstange eines Luftzylinders   C2    angeordnet; der Luftzylinder   C2    ist an der Seitenwand 162 befestigt. In einer Ansaugöffnung der dritten Ansaugvorrichtung SO ist ein Drahtnetz 72 angeordnet; folglich können die Überschussabschnitte des Oberstromgarns 405 und des Unterstromgarns 311 nach der Beendigung des Verknotens auf dem Drahtnetz 72 in Bereitschaft gehalten werden, und zwar durch die Ansaugkraft einer Röhre 33.



  Daher befinden sich die   Gamabschnitte    dicht an der Verknotungsvorrichtung 75 unter Spannung.



   Um die oben erwähnten Arbeitsweisen der Verknotungsvorrichtung 75 und der zugehörigen Teile zu erläutern, werden die Bewegungen dieser Teile und ihr Zusammenwirken im folgenden kurz erläutert.



   Nach der Beendigung des Garnanstückens wird das Oberstromgarn 405 in die erste Ansaugvorrichtung   S1    eingesogen, wogegen das Unterstromgarn 310 wieder aufgenommen und von der Garnpackung 302 abgewickelt wird, und zwar mittels der zweiten Ansaugvorrichtung   S2,    wie es die Fig. 14 IV zeigt; dabei wird der Motor MG so betätigt, dass das Zahnrad 87 mittels der Zahnräder 81, 82, 85 und 86 in Drehbewegung versetzt wird. Da der Arm 88 mit dem Stab 90 verbunden ist, wird die Verknotungsvorrichtung 75 nach vorn verschoben, wenn der Motor   Mc    betätigt wird, und zwar längs eines vorbestimmten Weges, der durch den Führungsstab 78 und den Führungsschenkel 79 definiert ist.



   Die Nockenplatte 98 wird auch nach vorn geschoben, und zwar nach Massgabe der Vorwärtsbewegung der Verknotungsvorrichtung 75, so dass die Nockenplatte 98 mit der Nockenwalze 103 in Eingriff kommt. Durch diesen Eingriff werden die Führungsdrähte 106, 108 um etwa   180     nach oben gedreht; auf diese Weise wird ein Abschnitt 311 des Unterstromgarns 310 in eine Stellung dicht am oben erwähnten Oberstromgarn 405 und parallel zu diesem verschoben, wie es die Fig. 13 und 14 IV zeigen.



  Wenn die Verknotungsvorrichtung 75 die Endstellung ihrer Vorwärtsbewegung erreicht, so dreht der Zapfen 92 am Zahnrad 85 den Abstreifer-Freigabeteil 93 so, dass der Anschlag 95 gedrückt wird, wogegen die Feder 96 zusammengedrückt wird. Folglich wird die Bremse zwischen der Verknotungsvorrichtung 75 und ihrem Antriebmechanismus, der aus dem oben erwähnten Getriebe besteht, freigegeben; die Verknotungsvorrichtung 75 wird auf diese Weise so betätigt, dass sie das Verknoten ausführen kann; schliesslich werden die Überschussabschnitte des Oberstromgarns 405 und des Unterstromgarns 311 abgeschnitten.



   Nach der Beendigung des oben erwähnten Verknotens wird die Verknotungsvorrichtung 75 nach hinten in ihre ursprüngliche Wartestellung verschoben. Durch diese Rückwärtsbewegung der Verknotungsvorrichtung 75 werden die Führungsdrähte 106, 108 in ihre ursprünglichen Wartestellungen gedreht, wie es die Fig. 12 zeigt. Wenn die Verknotungsvorrichtung 75 in ihrer ursprünglichen Wartestellung eingetroffen ist, dann wird die Drehbewegung des Motors   M,    unterbrochen. Wie es oben erwähnt worden ist, wird das Verknoten in einer Stellung durchgeführt, die gegen den normalen Garndurchgang vorgespannt ist, um den Spinnprozess auszuführen.



   Da das Unterstromgarn 405 kontinuierlich vom Spinnrotor 203 geliefert wird, ist es während des Verknotens notwendig, eine Lockerung des Oberstromgarns 405 zu vermeiden. Daher wird der Luftzylinder   C2    der dritten Ansaugvorrichtung nach vorn verschoben, und zwar nach Massgabe der Vorwärtsbewegung der Verknotungsvorrichtung 75; auf diese Weise wird der   Überschussabsehnitt    des Oberstromgarns 405 zu dem Zeitpunkt angesaugt, zu dem das Verknoten abgeschlossen ist; gleichzeitig wird der Motor M7 so gedreht, dass das oben erwähnte reservierte Garn auf die Garnpackung 302 wieder aufgewickelt wird (siehe Fig. 14 VI).

 

   Um einen Garnbruch während des Aufwickelns durch den Motor   M    zu vermeiden, wird der Motor   M    kurz vor der Erschöpfung des bereitgehaltenen Garns angehalten; darauf wird die drehbewegliche Betätigungsvorrichtung   A1    in umgekehrter Richtung, d.h. im Gegenuhrzeigersinn, gedreht zu dem Zeitpunkt, wenn der Motor M7 angehalten worden ist. Daher wird der Zylinder   C1    so zurückgesetzt, dass er die Garnpackung 302 mit der Antriebstrommel 300 berührt. Nach der Beendigung dieser Operatio  nen wird der Luftzylinder   CO      zurückgesetzt;    auf diese Weise ist ein Arbeitsgang des Anstückens und Verknotens abgeschlossen (siehe Fig. 14 VII).

  In der Zeichnung der Fig. 15 ist die Relativbewegung zwischen den einzelnen Bauteilen der Einrichtung unter Bezugnahme auf die Figurenanzahl der Fig. 14 zu verstehen.



   Beim Durchführen des Verknotens nach dem An   stücken    können alle beim Garnanstücken entstandenen Fehler vollständig von der Garnpackung entfernt werden.



   Im folgenden wird der Aufbau und die Wirkungsweise der zweiten Ausführungsform anhand der Fig. 16-20 näher erläutert.



   Bei der zweiten Ausführungsform kann das übliche Anstücken durchgeführt werden, wie bereits erwähnt worden ist. Daher werden der Aufwickelmechanismus u. seine Wirkungsweise nur in einigen Einzelheiten erläutert werden. Zum leichtem Verständnis sind die Bauteile, die dieselbe Wirkung wie bei der ersten Ausführungsform haben, auch mit denselben Bezugszeichen versehen worden.



   Bei dieser zweiten Ausführungsform führt der Garn überführmechanismus 500 das Unterstromgarn zum Zuführmechanismus la. Letzterer überführt ein Ende des Unterstromgarns in eine Stellung direkt unterhalb der Haltevorrichtung 21. Ein   Schwenkarm    503 ist auf einer Welle 502 einer drehbeweglichen Betätigungsvorrichtung Ao befestigt, die ihrerseits starr an der Rückwand 161 der Einrichtung angebracht ist. Bei der Garnüberführungsvorrichtung ist ein Führungsbarren 504 mit einem V-förmigen Führungsabschnitt 505 vorgesehen und an der Spit   ze    des Schwenkarms 503 befestigt; dagegen ist eine drehbewegliche   Hiifsbetätigungsvorrichtung    A5 am mittleren Abschnitt des Schwenkarms 503 befestigt und ein zweiter Schwenkarm 506 ist mit der drehbeweglichen   Hilfsbetäti    gungsvorrichtung A5 verbunden.

  Der zweite Schwenkarm 506 ist auch mit einem Führungsbarren 508 versehen, der einen V-förmigen Führungsabschnitt 507 hat.



   Die Haltevorrichtung 21 ist mit einem Schlitz 25 versehen, der mit einem Fadendurchlass 23 in Verbindung steht; eine Führung 509 mit V-förmigem Querschnitt ist an der Vorderseite des Schlitzes 25 ausgebildet, so dass das Unterstromgarn leicht in den Schlitz 25 eingeführt werden kann. Ein ortsfestes Messer 510 ist starr an der oberen Oberfläche der Haltevorrichtung 21 befestigt; eine Schere 512 ist drehbeweglich durch einen Zapfen 511 abgestützt, der seinerseits am Messer 510 so befestigt ist, dass die Schere 512 normalerweise gegen das Messer 510 geöffnet ist, und zwar durch die Kraft einer Schraubenfeder 513, wie es die Fig. 18 zeigt. Mit einem Ende der Schere 512 ist ein Stab verbunden, der durch die Feder 513 hindurch verläuft, wie es die Fig. 18 zeigt.

  Wenn daher der Stab in Richtung   W"4    gestossen wird, wird die Schere 512 um den Zapfen 511 gedreht, so dass die öffnung zwischen dem Messer 510 und der Schere 512 geschlossen wird; auf diese Weise wird das Unterstromgarn oberhalb des Fadendurchlasses 23 abgeschnitten.



   Der Zuführmechanismus la ist mit einer Führungsnut 515 versehen, die ihrerseits mit einer Führungsnut 514 mit   V-förmigem    Querschnitt in Verbindung steht. Diese Nuten 514, 515 sind so ausgebildet, dass sie das Unterstromgarn in die Zuführvorrichtung la einführen. Die Walzen 2,3 sind so befestigt, dass der Walzenspalt dieser Walzen 2,3 parallel zu den Führungsnuten 515 verläuft, der sich bis zu diesen Walzen 2,3 erstreckt. Daher zeigt die oben erwähnte Anordnung eine Phasendifferenz von 900 gegenüber der ersten Ausführungsform der Fig. 4.



  Da es nicht erforderlich ist, das Unterstromgarn von der Zuführvorrichtung la zur Haltevorrichtung 21 überzuführen, können die Vorrichtungen zur Erzeugung eines Luftstroms fortgelassen werden.



   Da ferner das Unterstromgarn zur Durchführung des Garnanstückens benutzt werden kann, ist die Schere 63, 64 zum Abschneiden des zusätzlichen Garns. und ebenso die Garnführungsdrähte 106, 108 fortgelassen worden.



  Bei der zweiten Ausführungsform können jedoch auch andere Bauteile des Zuführmechanismus la und der Haltevorrichtung 21 der ersten Ausführungsformen in ähnlicher Weise verwendet werden.



   Wie die Fig. 16 zeigt, ist der   Garnüberführungsme-    chanismus 500 mit der drehbeweglichen Betätigungsvorrichtung As versehen, die sich nach links dreht, wogegen sich die drehbewegliche Hilfsbetätigungsvorrichtung As nach rechts dreht; die Schwenkarme 503, 506 sind vor der Spinneinheit mit Garnbruch angeordnet, und zwar in Form eines offenen Y. In ähnlicher Weise wie bei der ersten Ausführungsform wird die zweite   Ansaugvornch-    tung SO so betätigt, dass sie das gebrochene Ende des Garns von der Packung 302 wieder aufnimmt; das wieder aufgenommene Garn wird in die zweite Ansaugvorrichtung SO eingesogen. Das Unterstromgarn 310, das sich von der Packung 302 bis zur zweiten Ansaugvorrichtung SO erstreckt, ist oberhalb des Führungsabschnittes 505 des   Schwenl:arms    503 angeordnet.



   Wenn die drehbewegliche Betätigungsvorrichtung As so betätigt wird, dass sie sich nach rechts dreht (Fig. 16), wird das Unterstromgarn von der zweiten Ansaugvorrichtung SO   aufgenommen    und durch den Führungsabschnitt 505 geführt; folglich wird das Unterstromgarn 310 zum Ende seiner Schwenkbewegung in Richtung auf die rechte Seite in Fig. 16 geführt, während es über die Haltevorrichtung 21 und die Zuführvorrichtung   1a läuft.    Wenn sich ferner die Betätigungsvorrichtung As nach links dreht, dann hängt das Unterstromgarn 110 an dem Führungsabschnitt 507 des Führungsbarrens 508; folglich wird das Unterstromgarn 310 in den Fadendurchlass 523 der Haltevorrichtung 21 und die Führungsnute 515 des Zuführmechanismus la geführt.

  Wenn sich die Betätigungsvorrichtung A5 nach links dreht, dann wird ein Magnet, der den Stab in Richtung   W1    schiebt, ausser Betrieb gesetzt, und zwar gleichzeitig mit der Beendigung der oben erwähnten Drehbewegung der Betätigungsvorrichtung A5; auf diese Weise wird das Unterstromgarn durch die Haltevorrichtung 21 gehalten.



   Darauf wird die Schere 512 dadurch betätigt. dass der Stab in Richtung W4 gezogen wird (Fig. 18); auf diese Weise wird das Unterstromgarn 310 abgeschnitten. Das ausgeschnittene Garnstück wird in die zweite Ansaugvorrichtung SO eingesogen, wogegen das Ende des Unterstromgarns durch die Haltevorrichtung 21 und den Zuführmechanismus la gehalten wird. Dieser Zustand entspricht dem Zustand der Fig. 14 I, wobei das zusätzliche Garn 401 gehalten   wird.    Wenn das Ende des Unterstromgarns durch die Haltevorrichtung 21 gehalten wird, dann dreht sich die drehbewegliche Betätigungsvorrichtung As im Uhrzeigersinn, so dass der Schwenkarm 506 in seine ursprüngliche Wartestellung zurückversetzt wird. 

  Das Ende des Unterstromgams, das durch die Haltevorrichtung 21 gehalten wird, wird in die Zufuhröffnung 204 des Spinnrotors 203 auf ähnliche Weise, wie bei der ersten Ausführungsform, eingeführt; nach der Beendigung des Anstückens im Spinnrotor 203 wird das   Unterstromgam    203 in die erste Ansaugvorrichtung SO eingesogen.



   Durch Anwenden der oben erwähnten Ansaugoperation wird das Oberstromgarn, das von der Zufuhröffnung  204 des Spinnrotors 203 kommt, auch in die Ansaugvorrichtung SO angesogen. Wenn daher die erste Ansaugvorrichtung nach hinten durch die   Drehbewegung    des Motors   M5    in umgekehrter Richtung verschoben wird, dann wird das Oberstromgarn an der Führungsnute 515 aufgehängt, wie es die Fig. 14 IV zeigt.



   Das   Unterstromgam    310 ist auch an der Führungsnute 515 aufgehängt, so dass das Oberstromgarn u. das Unterstromgarn 310 sich längs eines vorgewählten Weges parallel zueinander erstrecken. Daher kann die Verknotung dieser beiden Garne durch die Verknotungsvorrichtung 75 auf ähnliche Weise ausgeübt werden, wie bei der ersten Ausführungsform (Fig. 14 V). Nach der Beendigung des oben erwähnten Verknotens werden die   überschüssigen      Garnabscbnitte    in die Ansaugvorrichtung SO angesogen.



  Die Betätigungsvorrichtung As wird in umgekehrter Richtung gedreht, so dass der Garnüberführungsmechanismus 500 in seine ursprüngliche Wartestellung verschoben wird.



   Ein Vorteil der beschriebenen Ausführungsformen besteht darin, dass zuerst das Garnanstücken durchgeführt wird und dass danach der dem Garnanstücken entsprechende Garnabschnitt positiv durch Anwendung des Verknotens des Garns abgenommen wird.



   Grundsätzlich bestehen zwei Möglichkeiten, das beschriebene Verfahren durchzuführen. Die eine Möglichkeit besteht darin, dass zuerst die zweite Operation zur Entfernung der Garnfehler unmittelbar nach der Beendigung des üblichen Garnanstückens durchgeführt wird; die andere Möglichkeit ist die, dass die zweite Operation zur Entfernung der Garnfehler unmittelbar nach der Beendigung des Garnanstückens unter Benutzung eines zusätzlichen Garns durchgeführt wird, um das Garnanstücken durchzuführen.

  In beiden Fällen wird die Einrichtung zum Garnanstücken und Verknoten am Maschinengestell in beweglichem Zustande angeordnet, und zwar in Längsrichtung der Spinnmaschine mit offenem Ende; wenn ein Garnbruch bei einer bestimmten Spinneinheit festgestellt worden ist. dann wird die Einrichtung zum Garnanstücken und Verknoten in eine Arbeitsstellung dicht an der Spinneinheit bewegt, so dass das Garnanstücken und Verknoten durchgeführt werden kann.



   Einer der hervortechendsten Vorteile der beschriebenen Ausführungsformen ist die positive Entfernung der Garnfehler, u. zwar unmittelbar nach der Beendigung des Garnanstückens, so dass die Zuführung der durch das Garnanstücken entstandenen Garnfehler in die Garnpackung der offenen Spinnmaschine wirksam verhindert werden kann. Zum leichtern Verständnis sind die Bauteile und deren Wirkungsweise oben näher erläutert worden.



   1. Wenn ein Garnbruch bei einer bestimmten Spinneinheit festgestellt worden ist, nimmt die beschriebene Ausführungsform der Einrichtung ihre Arbeitsstellung ein, um das Garnanstücken und Verknoten durchzuführen.



   2. Wie bereits erwähnt worden ist, gibt es zwei Möglichkeiten, um das Garnanstücken durchzuführen: die eine bekannte Möglichkeit besteht darin, dass die Vorrichtungen zur Zuführung des Garns vom Spinnrotor und die Vorrichtungen zur Aufwicklung des Garns zur Bildung einer Garnspule angehalten werden: dann wird eine bestimmte Garnlänge von der Packung aufgewickelt, so dass das äusserste Ende des Garns in die Fasersammelfläche des Spinnrotors zurückgeführt wird, während die abgespaltenen Fasern in den Spinnrotor eingeführt werden.



   Um diese Rückführung des äussersten Endes des Garns in den Spinnrotor durchzuführen, sind schon verschiedene Rückführsysteme entwickelt worden, beispielsweise ein Reserversystem für Garn in einem Gamwege zwischen Spinnrotor und dem Aufwickelmechanismus.



  Bei jedem Rückführsystem besteht sehr oft die Möglichkeit zur Bildung von   Gamfehlern,    die dann von der Garnpackung während des darauf folgenden Aufwickelns entfernt werden müssen. Bei der beschriebenen Ausführungsform wird der die vom   Garn an stücken    stammenden Fehler enthaltende Garnabschnitt positiv im Gamwege zwischen Spinnrotor und Aufwickelmechanismus entfernt. Um das zu erzielen, wird eine zusätzliche Vorrichtung, wie z.B. eine Garnverknotungsvorrichtung benutzt.



  Nach der Beendigung des oben erwähnten Anstückens und vor dem Beginn des Aufwickelns des vom Spinnrotor gelieferten Garns wird daher der Abschnitt vom Garnanstücken positiv zur Garnverknotungsvorrichtung geführt; normale Garnabschnitte, die mit der Garnpackung und dem vom Spinnrotor gelieferten Garn verbunden sind, werden auf diese Weise verknotet; der   Gamabschnitt,    der vom Anstücken stammt, wird positiv abgeschnitten. Danach wird das verknotete Garn von der Verknotungsvorrichtung freigegeben, worauf die normale Aufwicklung gleichzeitig wieder fortgesetzt werden kann.



   3. Bei einer anderen Methode zur Ausführung des Garnanstückens wird eine Spule zur Lieferung eines zusätzlichen Garns benutzt. Wenn bei diesem Betrieb ein Garnbruch festgestellt worden ist, so werden die Vorrichtungen zur Aufnahme des Garns vom SPinnrotor und die Aufwickelvorrichtungen angehalten; ein zusätzliches Garn von einer bestimmten Länge wird gleichzeitig in den Spinnrotor eingeführt, so dass es mit den dort angesammelten Fasern im Spinnrotor in Berührung kommt, während die abgespaltenen Fasern weiterhin dem Spinnrotor zugeführt werden; nach Beendigung des Garnanstückens wird das zusätzliche Garn, das in Verbindung mit einem normalen Garn vom Spinnrotor steht, einer Garnverknotungsvorrichtung zugeführt, die auf der Einrichtung dicht am   Garnweg    zwischen Spinnrotor und der Aufnahmewalze angeordnet ist;

   gleichzeitig wird eine bestimmte Länge des Garns von der Garnpackung abgewickelt, um sie der Garnverknotungsvorrichtung zuzuführen; infolgedessen werden beide der Verknotungsvorrichtung zugeführten Garne verknotet und ein vom Garnanstücken stammender Garnabschnitt wird positiv herausgeschnitten. Danach wird das verknotete Garn von der Verknotungsvorrichtung freigegeben, worauf das normale Aufwickeln wieder begonnen werden kann. Um diese Operation zufriedenstellend auszuführen, wird eine Ansaugvorrichtung zum Halten des vom Garnanstücken stammenden Garnabschnittes während des Verknotens in wirkungsvoller Weise verwendet.

 

   PATENTANSPRUCH I
Verfahren zum Garnanstücken und Verknoten zum Zeitpunkt eines Garnbruchs beim Spinnen mit offenem Ende, bei welchem Spinnen abgespaltene Fasern in einen mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Spinnrotor geführt werden, so dass die abgespaltenen Fasern ununterbrochen an einer Fasersammelfläche des Spinnrotors abgeschieden werden und ein Faserbündel von der Fasersammelfläche kontinuierlich abgenommen und bei hoher Rotationsgeschwindigkeit des Spinnrotors verdrillt wird, wobei kontinuierlich ein verdrilltes Garn aus einer Abfuhröffnung des Spinnrotors abgeführt u. aus diesem schliesslich eine Garnpackung gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass es folgende Schritte aufweist: 

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.



   



  
 



  Method and device for thread pieces and knotting for
Time of yarn breakage when spinning with an open end
This invention relates to a method and a device for yarn piecing and knotting at the time of yarn breakage during open-ended spinning, in which spinning split fibers are fed into a spinning rotor rotating at high speed so that the split fibers are continuously deposited on a fiber collecting surface of the spinning rotor and a fiber bundle is continuously removed from the fiber collecting surface and twisted at high speed of rotation of the spinning rotor, a twisted yarn being continuously discharged from a discharge opening of the spinning rotor and finally a yarn package being formed from this.



   In spinning with the open-ended spinning machine, the thread piecing and the necessary equipment have generally been regarded as an important factor in obtaining the most favorable results in practice.



  Namely, during open-ended spinning, a yarn coming from the spinning rotor sometimes breaks. In such a case, the outermost end of a yarn from a package is fed back into the spinning rotor so that it contacts the end of the above-mentioned fiber accumulation in the rotor in order to be able to carry out the yarn pieces. Various feedback methods have been described in previous publications. Furthermore, at the time of starting spinning with the above-mentioned open-ended spinning machine, the above-mentioned return of the yarn to the spinning rotor must be practicable.

  In piecing it is necessary to return the yarn end to the fiber aggregate at the correct length and at the right moment and at the right speed so that the piecing proceeds successfully on the surface of the fiber aggregate. However, yarn defects are often produced by this stitching; therefore, in practical yarn production with the open-ended spinning machine, rewinding is always used to remove these yarn defects.



   The invention is based on the desire to avoid the above-mentioned disadvantages in spinning with an open end and to provide a practically useful method and device for piecing and knotting for an open-ended spinning machine.



   The method according to the invention is characterized in that it has the following steps: feeding a yarn to the discharge opening until one end of the yarn reaches an effective zone of centrifugal force, which is generated by the high-speed rotation of the spinning rotor, so that the yarn end is attached to the fiber bundle - Taking up a twisted yarn from the discharge opening of the spinning rotor, so that an upstream yarn is formed, - Taking up a broken end of the yarn from the yarn package and winding up a certain length of yarn of the yarn package,

   so that an underflow yarn is formed, - inserting the underflow yarn and the upstream yarn along a predetermined passage in close parallel position to each other, - knotting both yarns at one point of the predetermined passage and - cutting off the excess length of the upstream yarn, which includes a section originating from the yarn piece and a Has excess portion of the underflow yarn, whereupon the knotted yarn is arranged at a normal spinning yarn passage so that the normal spinning process can be carried out continuously.



   The device according to the invention is characterized in that it has the following components: A device for introducing a yarn end into the discharge opening of the spinning rotor in the event of a yarn breakage until the end reaches an effective zone of centrifugal force which is generated by high-speed rotation of the spinning rotor, so that a piece of yarn can be carried out, - a device for taking up a broken end of yarn from the package and unwinding it from the package, - a device for introducing an upstream yarn, which is continuously removed from the discharge opening, as well as an underflow yarn, which is drawn from the yarn package along a predetermined The passage has been unwound, - a knotting device for knotting both yarns at one point of the predetermined passage,

   wherein the overflow yarn, which has a portion originating from the yarn piece and an excess underflow yarn, is cut off after the completion of the knotting, and the knotted yarns are returned to their original spinning passage so that a normal spinning process can be carried out continuously.



   In the following, the subject matter of the invention is explained in more detail purely by way of example with reference to the drawings. Show it:
Fig. 1 is a diagrammatic representation of an embodiment of the device, which is partially cut open for reasons of illustration,
FIG. 2 shows a detail of a side view of a spinning machine with an open end, on which there is an embodiment according to FIG. 1,
FIG. 3 shows, in the same representation as FIG. 2, a side view showing another working step of the described embodiment,
Fig. 4 is a schematic representation of a section of a device for feeding an additional yarn into a spinning rotor in the event of a yarn breakage,
Fig. 5 is a plan view of the device of Fig. 4, with some parts removed for clarity,
6 shows a section along the line VI-VI in FIG. 5,
Fig.

   7 is a plan view of a device for holding an additional yarn;
8 shows a section along the line VIII-VIII in FIG. 7,
FIG. 9 shows a fragmentary perspective view of the yarn suction device and cutting device of the embodiment of FIG. 1,
10 and 11 are partial diagrammatic representations of parts for automatic threading of the embodiment of FIG. 1,
FIGS. 12 and 13 show sections and diagrams of devices for guiding the yarn and for knotting it, which belong to the embodiment of FIG. 1,
14 a detail of various work steps of the described embodiment in a side view,
15 shows working diagrams which explain the mode of operation of the embodiment of FIG. 1 and the interaction of the individual components,
Fig.

   16 in a representation similar to that in FIGS. 2 and 3, a side view, but with the additional thread for the stitching omitted,
FIG. 17 shows a fragmentary perspective view of a transfer device for the device of FIG. 16,
18 shows a side view of a yarn holding device of the device of FIG. 16,
19 shows a section along the line XVII-XVII of FIGS
FIG. 20 shows a perspective view of a component of the device shown in FIG. 16, which corresponds to the component of FIG. 4.



   As already mentioned, the embodiment described can preferably be used to carry out the threading in two different ways; the thread pieces using an additional yarn and the known thread pieces in the spinning system with an open end. The mode of operation of the device is therefore described below with two embodiments which correspond to the two different types of threading mentioned above.



   FIGS. 1-15 show an embodiment using an additional yarn in the yarn piecing and are explained in more detail below. In this embodiment, the main part of the device according to the first embodiment is formed by the following components: - a device for cutting an additional yarn with a fiber bundle formed on a collecting surface of the spinning rotor, - a mechanism for rewinding a certain length of yarn from one Pack of a spinning unit, a device for knotting a normal section of yarn removed from the spinning rotor immediately after the above-mentioned piecing with the section of yarn which has been unwound from the pack.



   Various additional devices are also provided, e.g. a device for detecting a yarn breakage, a mechanism for stopping the device at the precise working position in front of the spinning unit, a mechanism for confirming the completion of the knotting, etc. The additional devices mentioned above are described in the following patents of the same applicant, but are not described in the following treated in detail:
U.S. Patent 3540200,
Switzerland. Patent 482850,
British patent 1186946,
French patent 1576278 and
German patent P 1760259.4.

 

   For easy understanding of the operation of the first embodiment, the structure of this embodiment and the interaction of the individual parts are explained in more detail below.



   If a yarn break occurs in a spinning unit of an open-ended spinning machine 200, the supply of the yarn from the yarn supply port 204 of a spinning rotor 203 is interrupted; in this way, a pair of take-up rollers 206, 207 can take off a yarn from the spinning rotor 203 without slack. Under these circumstances, a sensor 209, which is attached to each spinning unit, is in the working position, so that an actuating device, not shown, is put into operation. When this actuating device is put into operation, the supply of the split fibers to the spinning rotor and the winding movement for the production of a yarn package are interrupted.



   A conveyor 160 of the yarn piecing and knotting device is attached to a guide rail, not shown, which is arranged on the open-ended spinning machine so that the guide 160 can be displaced in the longitudinal direction of the spinning machine 200, close to, in front of and each spinning machine directly opposite. A plurality of brackets for supporting component devices of the device are connected to the rear wall 161 and the side walls 162, 163 of the conveying direction 160. The conveying device 160 is provided with a device for detecting yarn breakage in all spinning units of the spinning machine with an open end.



  The conveyor 160 is also provided with an automatic positioning mechanism operated by an output signal from the above-mentioned detecting device. The detector device and the positioning device are explained in more detail in the above-mentioned patents, so that they need not be discussed in more detail.



   If the detector device (not shown) on the conveyor device 160 detects a yarn breakage during the movement of the conveyor device 160 in the longitudinal direction of the open-ended spinning machine, the positioning device (not shown) is actuated so that the conveyor device 160 is stopped in its working position.



   When the conveyor 160 is in its precise working position, a holding device holds an additional yarn in such a way that the end of the yarn is directly below the spinning rotor, where a flow of suction air flows into the feed opening.



   When the holding of the yarn end by the holding device is released, the above-mentioned yarn end is sucked into the supply opening of the spinning rotor by the above-mentioned suction air flow. A device for creating a yarn reserve is arranged between the holding device and the device for supplying the additional yarn.

  Before the end of the yarn is introduced into the feed opening of the spinning rotor, a certain length of the additional yarn is kept in readiness in the device for creating a yarn reserve; in this way any resistance to the above-mentioned feeding of the end of the additional yarn into the spinning rotor is eliminated and it is thus caused that the feeding of the above-mentioned yarn end is possible until the yarn end reaches an effective zone of centrifugal force caused by the High speed rotation of the spinning rotor is generated.



   Next, the feeding of the cleaved fibers into the spinning rotor and the movement of the take-up rollers are started again, simultaneously to complete the pecking of the end of the additional yarn with a fiber bundle which has been collected on the collecting surface of the spinning rotor. When the movement of the take-up roll begins, the additional yarn is cut through in the above-mentioned device to create a yarn reserve; one of the cut ends is fed to a first suction device to take up the yarn fed from the take-up rollers. The yarn picked up by the first suction device will hereinafter be referred to as the upstream yarn.



   At the same time with the above-mentioned operation, a package of yarn is rewound by a winding mechanism so that a broken end of yarn is picked up by a second suction device attached to the conveyor 160. Next, the retrieved yarn end is brought into position to perform the knotting. The yarn that has been rewound from the package and brought into the position for knotting is referred to below as underflow yarn.



   When the upstream yarn and the downstream yarn are brought to the position for knotting, the knotting device mounted on the conveyor 160 is operated so that the knotting is carried out; in the process, excess sections of upstream yarn and downstream yarn are cut off and removed; then the knotted yarn section is freed from the knotting device so that the normal spinning process can be continued. In the above-mentioned work steps, the movements of the individual components are automatically controlled by a cam programming mechanism that is driven by a motor. Said mechanism is designed so that it completes the above-mentioned operations with one revolution of the motor shaft.



  Device for attaching an additional thread
In the embodiment described, the device for piecing an additional yarn with a fiber bundle that has been deposited on the collecting surface of the spinning rotor 203 has the following components: a feed mechanism 1 for feeding an additional yarn, a holding device 21 for holding one end of the additional yarn and for introducing the end of the yarn into a position just below the spinning rotor 203, - a sensor control device 50, - a first suction device S1 for receiving the upstream yarn, - an unwinding mechanism for receiving a certain length of the yarn from a yarn package including one Device for supporting a foot lever and a device for rotating the package of yarn in the unwinding direction, - a second

   Suction device to pick up the yarn end therein.



   In the accompanying drawings, the above-mentioned components are identified by the reference numerals 141, 123 and S. A knotting device attached to the conveyor 160 includes a pair of guide wires 106, 108 and a knotting device 75.



   As FIG. 2 shows in particular, the holding device 21 is arranged close to the feed mechanism 1 in the waiting position; in this way, the additional yarn 401 runs from a spool 400 through the holding device 21 and the feeding device 1, whereas an upper end of the yarn 402 protrudes below the upper surface of the holding device 21.

 

   The feed device 1 is provided with a feed roller 2 and a drive roller 3, the feed roller 2 being directly driven by a motor M5. The driven roller 3 is rotatably supported by a roller fork 5 so that, in the event of a desired supply of the additional yarn, the roller 3 is driven by frictional engagement with the feed roller 2 and vice versa. The roller fork 5 is supported by a shaft 6 and provided with a fork arm 7.



   If the tip portion of the fork arm 7 is pulled in the direction Wn Rich as shown in FIG. 6, then the handle of the roller 3 with the feed roller 2 is canceled. As a result, excessive supply of additional yarn can be avoided even if the feed roller 2 is rotated by the inertia of the motor M5.



   The feed mechanism 1 is provided with a thread passage 9 to the additional yarn in a position just above a nip between the feed roller
2 and the driven roller 3 to guide. The feed mechanism 1 is also provided with a conical slot which connects a channel 11, which is connected to a reservoir with compressed air, with the passage 9, so that a strong air flow flows upwards.



  A hook-shaped wire 15 is attached to the feed mechanism 1 on the side of the thread passage 9. The wire 15 is used to transfer the additional yarn to the Verknotungsvor direction 75 after the additional yarn has been sucked into the first suction device 1; then the yarn piecing of the additional yarn can be terminated with the fiber bundle that has been deposited on the fiber collecting surface of the spinning rotor.



  The above-mentioned feeding mechanism 1 is supported by a guide rod 12 and can be moved to an inclined lower position by means of a stand rod 13.



   As FIG. 8 shows, the holding device 21 is provided with a slot 22 which has a C-shaped lateral cross section. The slot 22 is provided with a groove 25 split in the longitudinal direction. A nipple is continuously urged against the nipple surface 27 of the thread passage 23 by means of a spring 29. An L-shaped lever 31 is connected to a rod 30 of the nipple 28, so that the engagement of the nipple 28 with the wart surface 27 is released by pulling the rod 30 outward. This movement of the rod 30 is generated by pulling the L-shaped lever 31 in the direction W1 according to FIG.

  A conical slot 24 is formed close to the slot 22 so that the channel 26 is connected to the slot 22 and that an air flow in the upward direction can be generated in the slot 22 by supplying compressed air through the channel 26. Therefore, the additional yarn can pass up through the slot 22. The holding device 21 is in sliding engagement with a dovetail groove 39 in the support part 35 and is displaced forwards or backwards by the stand 37. A leaf spring 38 is attached to the holding device 21 in order to exert a spring force on the support part 35.



   As a result, the holding device 21 is always influenced in such a way that it slides against the direction of the right hand in FIG. 7 within the dovetail groove 39, since the holding device 21 is supported by the support part 35, as has already been mentioned above, so touches one side of the holding device 21 a stop 211 when the holding device 21 is slid forward; the holding device 21 is shown interrupted in FIG. 7 and is attached to the spinning unit; In this way, the holding device 21 is stopped in the precise working position, where the feed opening 204 of the spinning rotor 203 lies above the thread passage 23 of the holding device 21.



   As shown in FIGS. 1-3, the guide rods 12, 36 and the stands 37, 13 are slidably supported by a bracket 45; this is connected to the rear wall of the conveyor device 160, so that the holding device
21 and the feeding mechanism 1 can be slidably moved along two passages which are symmetrically inclined towards the passage of the spun yarn.



  Furthermore, a pair of pins 40, 14 are attached to a shaft which is rotatably attached to the fork 45, so that these pins come into engagement with the stand 37 and 13, respectively. The pin 40 is in engagement with a wheel 42 of a reversible motor M3, specifically by means of an intermediate wheel 41. The reversible motor M2 is connected to the conveyor device 160 by means of a fork 46.



  Therefore, the holding device 21 and the feeding device 1 can be moved back and forth.



   As has already been explained, in the embodiment described, the end of the additional yarn is introduced into the feed opening 204 of the spinning rotor 203 so that it is connected to a fiber bundle that has been deposited on the fiber collecting surface of the spinning rotor 203. It is important that the length of the additional yarn is large enough that its end can reach into an active zone of centrifugal force, which is absolutely necessary for carrying out the desired joining operation. To achieve this, a device 150 for creating a yarn reserve and a sensor stop 50 are provided on the conveying device 160 in order to actuate a limit switch (not shown).

  The device 150 serves to keep a certain length of the additional yarn in readiness and to introduce the above-described sufficient length of the additional yarn into the spinning rotor 203.



   The device 150 for creating a yarn reserve is pivotably supported on the conveying device 160 and is equipped with a lever 151 which comes into engagement with a projection 51 of a sensor stop 50; the device 150 is also equipped with a rod 152 to hold and release the additional yarn. The lever and the rod can rotate counterclockwise according to FIGS. 10 and 11 by means of the helical spring 153. As shown in Fig. 1, a sensor control device is fixed to a carriage 52. A fixing lever 53 fixes a lever 54, which is connected to the shaft of a motor M4, to a slider 52; the latter is slidably attached to a guide rod 56 which is supported by a fork 57; the latter is connected to a conveyor device 160.



   Thus, the slider 52 is able to slide left or right as shown in FIG.



  An L-shaped hook 51 is attached to the sensor control device. Therefore, when the hook 51 engages the yarn reserve device 150 and the feeler control device is shifted forwardly, the holding of the additional yarn is released and at the same time a feeler 208 is held so that the limit switch is operated. Furthermore, a magnetic switch (not shown) is attached to the tip of the lever 54 so that when the slider 52 is slid backwards, it comes into contact therewith; in this way the rotation of the motor M4 is interrupted every single revolution of the same.

 

   As shown in FIGS. 1-3 and 9, an upstream yarn take-up device has a first suction device S1 for sucking in the additional yarn after the end of the yarn piecing. A pair of scissors 63 are also provided. This device is attached to a stand 60 which engages with a pin 68 by means of a wheel 69 of a motor M5. This device slides either to the left or to the right, according to the representation in FIG. 1, specifically according to the movement of the motor M5. This sliding movement is guided by a guide rod 65 which is connected to a fork 66; the latter is in turn attached to the conveying device 160.



   The above-mentioned devices for piecing the additional yarn with a fiber bundle that has been deposited on the fiber collecting surface of the spinning rotor 203 work as follows:
When the conveying device 160 according to FIGS. 14 and 15 has been arranged in its working position directly opposite a spinning unit in which a yarn breakage has occurred, the motor Mo is simultaneously rotated in its normal direction; in this way the engagement of the rollers 2, 3 of the feed mechanism 1 is released and the holding device 21 is displaced forward while one end of the additional yarn 401 v.



  an additional cone 400 is held. This was shown in FIG. 14 I and indicated by the symbol I in FIG.



   With the above-mentioned forward movement of the holding device 21, the additional yarn is hooked in by means of a rod 152 of the device 150 to create a yarn reserve, as shown in FIG. 14 II; a certain length of the additional yarn is kept in readiness on a pre-tensioned yarn path. When the holding device 21 touches the stop 211 fastened on the spinning unit, the thread passage 23 of the holding device 21 comes into a position just below the feed opening 204 of the spinning rotor 203; this is shown in FIG. 14 II and identified in FIG. 15 by work step II.



   When the air flow is supplied from the channel 26, the end of the additional yarn which has been held by the nipple 28 and laid on the upper surface of the ratchet device 21 is carried up by the air flow. This yarn end is provided with reference numeral 402. The nipple 28 is then moved so that it releases the additional yarn from its holding position; The rollers 2, 3 are rotated slightly so that they transport the end of the additional yarn to the feed opening 204 of the spinning rotor 203.



  As a result, the end of the additional yarn is brought into a position where the suction air flow of the spinning rotor 203 exerts its effect. Then the supply of the additional yarn and the flow of the air stream are interrupted. In this state, the end section of the additional yarn is entrained by the suction air flow of the spinning rotor 203.



   As mentioned above, a strong air flow is used to introduce the end portion 402 of the additional yarn into the feed opening 204 of the spinning rotor 203; in this way, there is no interference in inserting the additional yarn into the feed port 204.



   Next, the motor M4 is driven so that the sensor stop 50 is pushed forward; consequently, the rod 152 of the device for creating a yarn reserve, which is in engagement with the additional yarn by the spring action of the helical spring 153, is pulled away from this yarn. The above-mentioned conditions are shown in FIG. 14 III and by FIG. 14 II or FIGS. 10 and 11.



  Therefore, the additional yarn 404 is released from the pretensioned passage and guided by means of a yarn guide 208, so that the length of the additional yarn kept ready is brought into an inner position of the spinning rotor 203, where the centrifugal force exerts its effect. At the same time, the sensor stop 50 presses the sensor 209, whereby a magnetic switch, not shown, is actuated; in this way the feeding of the split-off fibers into the spinning rotor 203 and the normal rotation of the rollers 206, 207 are started, whereby the overflow yarn 404 is taken up.



   It is possible to omit the above-mentioned probe holder without any trouble in performing the above-mentioned operation; however, it is preferable to use the probe holder for increasing the reliability of the operation. The above-mentioned stand is shown in FIG. 14 III and marked in FIG. 15 by step III. During this actuation, the motor M; continues to rotate after the sensing device holds the feeler 209 and stops after it returns to its original position.



   The motor M5 starts running at the same time as the motor MX is moving; the first suction device S is displaced into a position above the feed device 1, as shown in FIG. 14 III. When the additional yarn 404 is taken from the feed opening 204 of the spinning rotor 203 after the completion of the piecing, the shears 363 are operated to cut the additional yarn 404; consequently, the upstream yarn flowing from the feed port 204 of the
Spinning rotor 203 is supplied, sucked into the first suction device S1.



   By rotating the motor M5 in the reverse direction, the first suction device St also moves rearward; the upstream yarn 405 is entrained along a predetermined yarn path which is defined by the hook 15 of the feed device 1 and the passage of the first suction device S1.



   This upstream yarn 405 has then been knotted with the downstream yarn which has been wound up from the pack by means of the knotting device 75.



  After the completion of the knotting, the motor M is set in rotation in the opposite direction, so that the feed device 1 and the holding device 21 are shifted into their original waiting positions. When the feed device 1 has been moved to its original waiting position, the additional yarn is held by the rollers 2,3; the motor M5 is rotated so as to move a predetermined length of the additional yarn to the holding device 21 by using a nozzle air flow; while the additional yarn is kept ge through the nipple 28, as shown in FIG. 14 VII and as indicated in FIG. 15 by the reference symbol VII.

 

   As has already been explained in the present embodiment, it is necessary to unwind a piece of yarn from a package when the knotting is carried out. In this embodiment, a detector, not shown, which is mounted on the device, a yarn breakage at a certain spinning unit. The contact of the pack 302 with the drive drum 300 is thereby released; next, a separate drive device 122 is brought into contact with the package so that yarn is unwound therefrom; at the same time, a second suction device is brought into contact with the package so that the broken end of the low-flow yarn is picked up again.

  Upon completion of the knotting of the low flow yarn and the upstream yarn, the package 302 is again brought into contact with the drive drum 300 so that normal winding is resumed.



   As shown in Figures 2 and 3, a package spool 302 is rotatably supported by a pair of fork arms 304; the latter are rotatably attached by a fork shaft 305, which in turn is attached to the spinning unit in such a way that the fork shaft 305 runs parallel to the drum shaft 301, which is positively driven by a drive mechanism, not shown. The fork arm 304 is connected to a foot lever 306 by means of a connecting arm 306b; it is always put into operation in such a way that it rotates upwards around a shaft 305. As a result, the package reel 302 is always urged against the drive drum 300.



   When the conveyor 160 of the described embodiment is stopped at its precise working positions, an air cylinder C1, which is mounted on the conveyor 160 and is operated by an output signal from the detector, actuates a piston rod 140; in this way, the foot lever 141 located below the tip of the piston rod 140 is pressed down; in this way, the support pin 307 of the foot lever 306 is pressed down.



   As a result, the package 302 is brought out of contact with the drive drum 300. As shown in Fig. 3, which shows the release position, the pack 302, which is positively driven by means of the drive drum 300, is able to rotate freely. A rotatable actuator A1 is mounted on a fork 126; the latter is attached to the conveyor 160; a rotatable arm 123 is attached to its shaft. A reversible variable speed motor M7 is attached to the tip of the arm 123; a rotatable reversible roller 121 is also fixed coaxially to the arm 123 in such a way that the roller 121 is in contact with the package 302 so that it rotates in the unwinding direction.

  The action of the actuating device A1 is then interrupted by means of the contact of the roller 121 with the pack 302. The arm 123 is provided with a specially designed cam surface 124; with the aid of which the opening of the second suction device SO is kept at a predetermined distance from the package 302, namely for each size of the package 302, when the roller 121 contacts the package 302.



   The second suction device SO is rotatably supported by a rotatable actuating device A2, which in turn is fastened to the side wall 162 of the conveyor device 160. In Fig. 1, a suction tube F is shown, which is connected to a suction cell, not shown, and also to the second suction device SO. The latter is provided with a slot, not shown, which is formed at its tip. The width of the slot extends the full width of the pack 302. On an intermediate side of the suction device SO, a protrusion 132 is formed so that excessive rotation of the suction device SO is limited by coming into contact with the cam surface 124 that is on the upper surface of the roller arm 123 is formed.



   As a result, the slit of the suction device SO can be brought to the winding surface of the package 302 at a preselected distance regardless of the change in package size.



   When the conveyor 160 is in the exact working position directly opposite a spinning unit
Yarn breakage continues, then the air cylinder C3 is moved forward so that the foot lever 306 is pushed down; as a result, the yarn package 302 is separated from the drive drum 300. Next, the rotatable fastening device A1 is operated so that the arm 123 is rotated clockwise and the roller 121 comes into contact with the package 302. Next, the rotatable operating device A2 is operated so that the suction device SO is rotated counterclockwise.

  At this time, the protrusion 132 contacts the cam surface 124 of the arm 123 so that the rotational movement of the
Suction device SO is limited. The above-mentioned states are shown in Figs. 14 I and 14 II
In the state shown in Fig. 14 II, the roller 121 is rotated in the unwinding direction and the second suction device S2 is operated at the same time; In the process, the yarn package 302 is unwound, so that the yarn that has been picked up is sucked into the suction device SO.



   The rotatable actuating device A2 is then actuated so that it rotates in the opposite direction, so that the second suction device S7 is returned to its original waiting position. As a result, the yarn extends from the yarn package
302, i.e. the underflow yarn between the yarn pack
302 and the second suction device SO. When a preselected length of the underflow yarn is sucked into the second suction device SO, the rotation of the roller 121 is stopped. As mentioned above, the slot can be the second
Suction device SO can be arranged at a preselected distance from the winding surface of the package 302 when a broken yarn end v. the winding surface of the package 302 is resumed.

  Therefore, the above-mentioned resumption movements and the unwinding movement can be perfectly performed. After the unwinding movement of the underflow yarn 310 has ended, the overflow yarn 405 and the underflow yarn 310 are knotted with one another by means of the knotting device 75.



   Before the knotting is carried out, it is necessary to bring the underflow yarn, which extends between the yarn package 302 and the second suction device SO, into a suitable position in order to carry out the knotting. To guide the underflow yarn 310 in this way, two guide wires 106,
108 rigidly attached to a shaft 105 in a preselected distance from each other; the shaft 105 is pivotally movably attached to a fork 102 which is connected to the rear wall 161 of the conveyor 160. As FIGS. 12 and 13 show, the guide wires 106,
108 provided with recesses 107 and 109, respectively. These recesses 107, 109 are arranged below the underflow yarn 310. At one end portion of the shaft
105, a cam arm 104 is rigidly attached and formed with a cam roller 103 at its tip.

  The guide wires 106, 108, the shaft 105 and the cam arm
104 form a guide device for feeding the underflow yarn 310.



   When the knotting device 75 is slid forward, i. to the left in Figs. 12 and 13, the forward end of a cam plate 98 rigidly supported by the knotting device 75 is brought into contact with the cam roller 103 and urges the roller 103 so that the shaft 105 rotates clockwise becomes. With this rotational movement of the shaft 105, the guide wires 106, 108 are rotated clockwise while they support the underflow yarn 310, as FIG. 13 shows; when the cam roller 103 rides on the top surface 99 of the cam plate 98, the rotation of the guide wires 106, 108 is terminated.

  As FIG. 14 IV shows, the undercurrent gain 310 is therefore partly arranged between the second suction device S2 and the guide wire 106, partly between the guide wires 106, 108, and also partly between the guide wire 108 and the packing 302. The undercurrent yarn between the guide wires 106, 108 108 is represented by reference number 311. As FIG. 13 shows, the underflow yarn 311 is arranged close to and parallel to the upstream yarn 405; consequently, the preparation for performing the knotting is thus completely completed.



   The structure and mode of operation of the knot 75 are explained in more detail below. As shown in Fig. 1, the knotting device 75 is provided with a driving device including a motor MG and a transmission; the latter is composed of the gears 81-87. An arm 88 is connected to the gear 87 so that it is rotated together with the gear 87. At one end of the arm 88, a rod 90 is rotatably supported by means of a pin 89; its other end is pivotably mounted in a fork 91 which is connected to the side wall 163; consequently a crank mechanism is formed by rod 90 and arm 88 in this manner. The gear 84 actuates the knotting device by means of the gear 83.



   By the action of a spring 96 on the knotting device 74, however, a stop 95 is urged counterclockwise so that the gear 84 is kept at rest; in other words, the knotting device 75 is at rest in this state. An L-shaped stripping release part 93 is attached to the frame 76 of the knotting device 75; When the knotting device 75 is moved forward into its working position, a release pin 92 on the gear 95 acts on the release part 93 in such a way that the stop 95 is released in order to carry out the operation of the knotting device 75.



   The knotting device 75 is displaced forwards or backwards along a predetermined path which is limited by the guide rod 78; the latter is connected to the guide leg 79 and connected to the side wall 163 in order to carry out the knotting.



   A third suction device SO is arranged on a tip of the piston rod of an air cylinder C2; the air cylinder C2 is attached to the side wall 162. A wire mesh 72 is arranged in a suction opening of the third suction device SO; consequently, the excess portions of the overflow yarn 405 and the underflow yarn 311 can be kept on standby after the completion of the knotting on the wire mesh 72 by the suction force of a tube 33.



  Therefore, the yarn sections are under tension close to the knotting device 75.



   In order to explain the above-mentioned modes of operation of the knotting device 75 and the associated parts, the movements of these parts and their interaction are briefly explained below.



   After the end of the yarn piecing, the upstream yarn 405 is sucked into the first suction device S1, whereas the downstream yarn 310 is picked up again and unwound from the yarn package 302, specifically by means of the second suction device S2, as FIG. 14 IV shows; the motor MG is operated in such a way that the gear wheel 87 is set in rotary motion by means of the gear wheels 81, 82, 85 and 86. Since the arm 88 is connected to the rod 90, the knotting device 75 is displaced forward when the motor Mc is actuated, namely along a predetermined path which is defined by the guide rod 78 and the guide leg 79.



   The cam plate 98 is also pushed forward in accordance with the forward movement of the knotting device 75, so that the cam plate 98 comes into engagement with the cam roller 103. This engagement rotates the guidewires 106, 108 upwardly through about 180; in this way, a portion 311 of the underflow yarn 310 is shifted to a position close to and parallel to the above-mentioned upstream yarn 405, as shown in FIGS. 13 and 14 IV.



  When the knotting device 75 reaches the end position of its forward movement, the pin 92 on the gear 85 rotates the stripper release part 93 so that the stop 95 is pressed, whereas the spring 96 is compressed. As a result, the brake between the knotting device 75 and its drive mechanism, which consists of the above-mentioned gearbox, is released; the knotting device 75 is operated in this way so that it can perform the knotting; finally, the excess portions of the overflow yarn 405 and the underflow yarn 311 are cut off.



   After the completion of the above-mentioned knotting, the knotting device 75 is shifted backwards into its original waiting position. This backward movement of the knotting device 75 rotates the guide wires 106, 108 into their original waiting positions, as FIG. 12 shows. When the knotting device 75 has arrived in its original waiting position, the rotary movement of the motor M 1 is interrupted. As mentioned above, the knotting is done in a position biased against the normal yarn passage in order to carry out the spinning process.



   Since the underflow yarn 405 is continuously supplied from the spinning rotor 203, it is necessary to avoid loosening the overflow yarn 405 during knotting. The air cylinder C2 of the third suction device is therefore displaced forwards in accordance with the forward movement of the knotting device 75; in this way, the excess portion of the upstream yarn 405 is sucked at the time the knotting is completed; at the same time, the motor M7 is rotated so that the above-mentioned reserved yarn is rewound on the yarn package 302 (see FIG. 14 VI).

 

   In order to avoid a yarn breakage during winding by the motor M, the motor M is stopped shortly before the yarn kept ready is exhausted; then the rotary actuator A1 is reversed, i. e. counterclockwise, rotated at the time when the motor M7 has stopped. Therefore, the cylinder C1 is reset so that it contacts the yarn package 302 with the drive drum 300. After the completion of these operations, the air cylinder CO is reset; In this way, a work step of piecing and knotting is completed (see Fig. 14 VII).

  In the drawing in FIG. 15, the relative movement between the individual components of the device is to be understood with reference to the number of figures in FIG.



   When performing the knotting after the pieces, all errors that have arisen during the threading can be completely removed from the thread package.



   In the following, the structure and the mode of operation of the second embodiment will be explained in more detail with reference to FIGS. 16-20.



   In the second embodiment, the usual piecing can be carried out, as has already been mentioned. Therefore, the winding mechanism u. its mode of operation will only be explained in a few details. For ease of understanding, the components that have the same effect as in the first embodiment have been given the same reference numerals.



   In this second embodiment, the yarn transfer mechanism 500 guides the underflow yarn to the feed mechanism la. The latter transfers one end of the underflow yarn to a position directly below the holding device 21. A pivot arm 503 is attached to a shaft 502 of a rotatable actuating device Ao, which in turn is rigidly attached to the rear wall 161 of the device. In the yarn transfer device, a guide bar 504 with a V-shaped guide portion 505 is provided and attached to the Spit ze of the pivot arm 503; on the other hand, a rotatable auxiliary actuating device A5 is attached to the central portion of the swing arm 503, and a second swing arm 506 is connected to the rotatable auxiliary actuating device A5.

  The second pivot arm 506 is also provided with a guide bar 508 which has a V-shaped guide portion 507.



   The holding device 21 is provided with a slot 25 which is in communication with a thread passage 23; a guide 509 having a V-shaped cross section is formed at the front of the slit 25 so that the underflow yarn can be easily inserted into the slit 25. A stationary knife 510 is rigidly attached to the top surface of the holder 21; a pair of scissors 512 is rotatably supported by a pin 511, which in turn is attached to the knife 510 in such a way that the scissors 512 are normally opened against the knife 510 by the force of a helical spring 513, as FIG. 18 shows. A rod is connected to one end of the scissors 512 and extends through the spring 513, as FIG. 18 shows.

  Therefore, when the rod is pushed in the direction W "4, the scissors 512 are rotated around the pin 511 so that the opening between the knife 510 and the scissors 512 is closed; in this way the underflow yarn above the thread passage 23 is cut.



   The feed mechanism la is provided with a guide groove 515, which in turn is connected to a guide groove 514 with a V-shaped cross section. These grooves 514, 515 are designed so that they introduce the underflow yarn into the feed device la. The rollers 2, 3 are fastened in such a way that the roller gap of these rollers 2, 3 runs parallel to the guide grooves 515 which extends up to these rollers 2, 3. Therefore, the above-mentioned arrangement shows a phase difference of 900 compared to the first embodiment of FIG. 4.



  Since it is not necessary to transfer the underflow yarn from the feed device 1 a to the holding device 21, the devices for generating an air flow can be omitted.



   Furthermore, since the underflow yarn can be used to carry out the yarn piecing, the scissors 63, 64 are for cutting off the additional yarn. and also the yarn guide wires 106, 108 have been omitted.



  In the second embodiment, however, other components of the feed mechanism 1a and the holding device 21 of the first embodiment can be used in a similar manner.



   As shown in FIG. 16, the yarn transfer mechanism 500 is provided with the rotatable actuator As that rotates to the left, whereas the rotatable auxiliary actuator As rotates to the right; the pivot arms 503, 506 are arranged in front of the spinning unit with a broken yarn, in the form of an open Y. In a similar manner to the first embodiment, the second suction device SO is actuated in such a way that it removes the broken end of the yarn from the package 302 resumes; the picked up yarn is sucked into the second suction device SO. The underflow yarn 310, which extends from the pack 302 to the second suction device SO, is arranged above the guide section 505 of the swing arm 503.



   When the rotary actuator As is operated to rotate to the right (Fig. 16), the underflow yarn is picked up by the second suction device SO and guided by the guide portion 505; consequently, the underflow yarn 310 is guided toward the end of its pivoting movement toward the right side in Fig. 16 while passing over the holding device 21 and the feeding device 1a. Further, when the operating device As rotates to the left, the underflow yarn 110 hangs on the guide portion 507 of the guide bar 508; consequently, the underflow yarn 310 is guided into the thread passage 523 of the holding device 21 and the guide groove 515 of the feed mechanism la.

  When the actuator A5 rotates to the left, a magnet pushing the rod in the direction W1 is put out of action, simultaneously with the completion of the above-mentioned rotation of the actuator A5; in this way, the underflow yarn is held by the holding device 21.



   The scissors 512 are then actuated. that the rod is pulled in direction W4 (Fig. 18); in this way, the underflow yarn 310 is cut off. The cut yarn piece is sucked into the second suction device SO, while the end of the underflow yarn is held by the holding device 21 and the feed mechanism la. This state corresponds to the state of FIG. 14I with the additional yarn 401 being held. When the end of the underflow yarn is held by the holding device 21, the rotatable operating device As rotates clockwise so that the swing arm 506 is returned to its original waiting position.

  The end of the undercurrent yarn held by the holder 21 is inserted into the supply port 204 of the spinning rotor 203 in a manner similar to the first embodiment; After the end of the cutting in the spinning rotor 203, the underflow yarn 203 is sucked into the first suction device SO.



   By employing the above-mentioned suction operation, the overflow yarn coming from the supply port 204 of the spinning rotor 203 is also sucked into the suction device SO. Therefore, when the first suction device is displaced rearward by the rotation of the motor M5 in the reverse direction, the overflow yarn is suspended from the guide groove 515 as shown in FIG. 14 IV.



   The lower stream yarn 310 is also suspended from the guide groove 515 so that the upper stream yarn u. the underflow yarn 310 extend parallel to one another along a preselected path. Therefore, the knotting of these two yarns can be performed by the knotting device 75 in a manner similar to that of the first embodiment (Fig. 14V). After completion of the above-mentioned knotting, the excess yarn sections are sucked into the suction device SO.



  The operating device As is rotated in the reverse direction, so that the yarn transfer mechanism 500 is shifted to its original waiting position.



   One advantage of the described embodiments is that the thread piece is carried out first and that then the thread section corresponding to the thread piece is positively removed by using the knotting of the thread.



   There are basically two ways of performing the described method. One possibility is that the second operation to remove the yarn defects is carried out first immediately after the end of the usual yarn piecing; the other possibility is that the second operation for removing the yarn defects is carried out immediately after the end of the thread piecing, using an additional yarn to perform the thread piecing.

  In both cases, the device for thread piecing and knotting on the machine frame is arranged in a movable state, specifically in the longitudinal direction of the spinning machine with an open end; when a yarn breakage has been detected in a particular spinning unit. then the device for piecing and knotting is moved into a working position close to the spinning unit, so that piecing and knotting can be carried out.



   One of the most prominent advantages of the described embodiments is the positive removal of the yarn defects, u. this is true immediately after the end of the yarn piecing, so that the feeding of the yarn errors caused by the yarn piecing into the yarn package of the open spinning machine can be effectively prevented. To make it easier to understand, the components and their mode of operation have been explained in more detail above.



   1. If a yarn breakage has been found in a particular spinning unit, the described embodiment of the device assumes its working position to carry out the yarn piecing and knotting.



   2. As has already been mentioned, there are two possibilities to carry out the thread piecing: the one known possibility is that the devices for feeding the yarn from the spinning rotor and the devices for winding the yarn to form a yarn package are stopped: then wound a certain length of yarn from the package so that the outermost end of the yarn is returned to the fiber collecting surface of the spinning rotor, while the separated fibers are introduced into the spinning rotor.



   In order to carry out this return of the outermost end of the yarn into the spinning rotor, various return systems have already been developed, for example a reserve system for yarn in a yarn path between the spinning rotor and the winding mechanism.



  With any return system there is very often the possibility of yarn defects forming which must then be removed from the yarn package during the subsequent winding. In the embodiment described, the yarn section containing the defects originating from the yarn is positively removed in the yarn path between the spinning rotor and the winding mechanism. To achieve this, an additional device, e.g. a yarn knotting device is used.



  After the completion of the above-mentioned piecing and before the beginning of the winding up of the yarn supplied by the spinning rotor, the section from the yarn piecing is therefore positively guided to the yarn knotting device; normal yarn sections connected to the yarn package and the yarn supplied by the spinning rotor are knotted in this way; the yarn section that comes from the splicing is cut off positively. The knotted yarn is then released from the knotting device, whereupon normal winding can be continued at the same time.



   3. Another method of sewing yarn piecing is to use a bobbin to provide additional yarn. If a yarn breakage has been detected during this operation, the devices for taking up the yarn from the spinning rotor and the winding devices are stopped; an additional yarn of a certain length is introduced into the spinning rotor at the same time, so that it comes into contact with the fibers accumulated there in the spinning rotor, while the separated fibers continue to be fed to the spinning rotor; after the end of the yarn piecing, the additional yarn, which is in connection with a normal yarn from the spinning rotor, is fed to a yarn knotting device which is arranged on the device close to the yarn path between the spinning rotor and the take-up roller;

   at the same time, a certain length of the yarn is unwound from the yarn package to be fed to the yarn knotting device; As a result, both yarns fed to the knotting device are knotted and a portion of the yarn coming from the piece of yarn is positively cut out. The knotted yarn is then released from the knotting device, whereupon normal winding can be started again. In order to carry out this operation satisfactorily, a suction device is effectively used to hold the portion of the yarn from the length of yarn during the knotting.

 

   PATENT CLAIM I
A method of yarn piecing and knotting at the time of a yarn break during spinning with an open end, in which spinning split fibers are fed into a spinning rotor rotating at high speed so that the split fibers are continuously deposited on a fiber collecting surface of the spinning rotor and a fiber bundle from the fiber collecting surface continuously is removed and twisted at high speed of rotation of the spinning rotor, with a twisted yarn continuously discharged from a discharge opening of the spinning rotor u. a yarn package is finally formed from this, characterized in that it has the following steps:

** WARNING ** End of DESC field could overlap beginning of CLMS **.

Claims

** WARNING ** Beginning of CLMS field could overlap end of DESC **. 204 of the spinning rotor 203 comes, also sucked into the suction device SO. Therefore, when the first suction device is displaced rearward by the rotation of the motor M5 in the reverse direction, the overflow yarn is suspended from the guide groove 515 as shown in FIG. 14 IV.

The lower stream yarn 310 is also suspended from the guide groove 515 so that the upper stream yarn u. the underflow yarn 310 extend parallel to one another along a preselected path. Therefore, the knotting of these two yarns can be performed by the knotting device 75 in a manner similar to that of the first embodiment (Fig. 14V). After completion of the above-mentioned knotting, the excess yarn sections are sucked into the suction device SO.

The operating device As is rotated in the reverse direction, so that the yarn transfer mechanism 500 is shifted to its original waiting position.

One advantage of the described embodiments is that the thread piece is carried out first and that then the thread section corresponding to the thread piece is positively removed by using the knotting of the thread.

There are basically two ways of performing the described method. One possibility is that the second operation to remove the yarn defects is carried out first immediately after the end of the usual yarn piecing; the other possibility is that the second operation for removing the yarn defects is carried out immediately after the end of the thread piecing, using an additional yarn to perform the thread piecing.

In both cases, the device for thread piecing and knotting on the machine frame is arranged in a movable state, specifically in the longitudinal direction of the spinning machine with an open end; when a yarn breakage has been detected in a particular spinning unit. then the device for piecing and knotting is moved into a working position close to the spinning unit, so that piecing and knotting can be carried out.

One of the most prominent advantages of the described embodiments is the positive removal of the yarn defects, u. this is true immediately after the end of the yarn piecing, so that the feeding of the yarn errors caused by the yarn piecing into the yarn package of the open spinning machine can be effectively prevented. To make it easier to understand, the components and their mode of operation have been explained in more detail above.

1. If a yarn breakage has been found in a particular spinning unit, the described embodiment of the device assumes its working position to carry out the yarn piecing and knotting.

2. As has already been mentioned, there are two possibilities to carry out the thread piecing: the one known possibility is that the devices for feeding the yarn from the spinning rotor and the devices for winding the yarn to form a yarn package are stopped: then wound a certain length of yarn from the package so that the outermost end of the yarn is returned to the fiber collecting surface of the spinning rotor, while the separated fibers are introduced into the spinning rotor.

In order to carry out this return of the outermost end of the yarn into the spinning rotor, various return systems have already been developed, for example a reserve system for yarn in a yarn path between the spinning rotor and the winding mechanism.

With any return system there is very often the possibility of yarn defects forming which must then be removed from the yarn package during the subsequent winding. In the embodiment described, the yarn section containing the defects originating from the yarn is positively removed in the yarn path between the spinning rotor and the winding mechanism. To achieve this, an additional device, e.g. a yarn knotting device is used.

After the completion of the above-mentioned piecing and before the beginning of the winding up of the yarn supplied by the spinning rotor, the section from the yarn piecing is therefore positively guided to the yarn knotting device; normal yarn sections connected to the yarn package and the yarn supplied by the spinning rotor are knotted in this way; the yarn section that comes from the splicing is cut off positively. The knotted yarn is then released from the knotting device, whereupon normal winding can be continued at the same time.

3. Another method of sewing yarn piecing is to use a bobbin to provide additional yarn. If a yarn breakage has been detected during this operation, the devices for taking up the yarn from the spinning rotor and the winding devices are stopped; an additional yarn of a certain length is introduced into the spinning rotor at the same time, so that it comes into contact with the fibers accumulated there in the spinning rotor, while the separated fibers continue to be fed to the spinning rotor; after the end of the yarn piecing, the additional yarn, which is in connection with a normal yarn from the spinning rotor, is fed to a yarn knotting device which is arranged on the device close to the yarn path between the spinning rotor and the take-up roller;

at the same time, a certain length of the yarn is unwound from the yarn package to be fed to the yarn knotting device; As a result, both yarns fed to the knotting device are knotted and a portion of the yarn coming from the piece of yarn is positively cut out. The knotted yarn is then released from the knotting device, whereupon normal winding can be started again. In order to carry out this operation satisfactorily, a suction device is effectively used to hold the portion of the yarn from the length of yarn during the knotting.

PATENT CLAIM I A method of yarn piecing and knotting at the time of a yarn break during spinning with an open end, in which spinning split fibers are fed into a spinning rotor rotating at high speed so that the split fibers are continuously deposited on a fiber collecting surface of the spinning rotor and a fiber bundle from the fiber collecting surface continuously is removed and twisted at high speed of rotation of the spinning rotor, with a twisted yarn continuously discharged from a discharge opening of the spinning rotor u. a yarn package is finally formed from this, characterized in that it has the following steps:

Feeding a yarn to the discharge opening until one end of the yarn reaches an effective zone of centrifugal force, which is generated by the high-speed rotation of the spinning rotor, so that the yarn end is attached to the fiber bundle, picking up a twisted yarn from the discharge opening of the spinning rotor,

so that an upstream yarn is formed, - picking up a broken end of the yarn from the yarn package and winding up a certain length of yarn of the yarn package so that an underflow yarn is formed, - inserting the underflow yarn and the upstream yarn along a predetermined passage in close parallel to each other, tying both Yarns at a point of the predetermined passage and - cutting off the excess length of the upstream yarn, which has a section originating from the yarn piece and an excess section of the downstream yarn, whereupon the knotted yarn is arranged at a normal spinning yarn passage so that the normal spinning process can be carried out continuously.

UNDERCLAIMS 1. The method according to claim I, characterized in that the yarn introduced into the discharge opening of the spinning rotor has a predetermined length of a yarn additionally supplied from a source and that the feeding of the yarn is carried out in two steps, the first step being that one end of the additional yarn is guided into an effective zone of a suction air flow which flows into the discharge opening by means of a nozzle air flow, and the second step consists in further feeding the additional yarn until the end of the additional yarn is an effective zone of the Centrifugal force generated by the high speed rotation of the spinning rotor,

at the same time as the jet air flow is interrupted and the fibers that have been split off are fed into the spinning rotor.

2. The method according to dependent claim 1, characterized in that the connection of the additional yarn to the source is further interrupted immediately after the end of the Garnanstückens that the upstream yarn is removed from the discharge opening in order to avoid loosening of the yarn while the upstream yarn is longitudinally of the predetermined passage.

3. The method according to claim I, characterized in that the yarn introduced into the discharge opening is a yarn taken up by the yarn package and wound up.

PATENT CLAIM II Device for carrying out the method according to claim 1, characterized in that it has the following components: - A device for introducing a yarn end into the discharge opening of the spinning rotor in the event of a yarn breakage until the end reaches an effective zone of centrifugal force, which is caused by high-speed rotation of the Spinning rotor is generated so that a piece of yarn can be carried out, - a device for picking up a broken yarn end from the package and unwinding it from the package, - a device for introducing an upstream yarn, which is continuously removed from the discharge opening, and an underflow yarn,

which has been unwound from the yarn package along a predetermined passage, a knotting device for knotting both yarns at a point of the predetermined passage, the overflow yarn, which has a portion originating from the piece of yarn, and an excess underflow yarn being cut after the completion of the twisting and wherein the knotted yarns are returned to their original spinning passage so that a normal spinning process can be carried out continuously.

LEGAL CLAIM: HE 4. Device according to claim II, characterized in that the device for introducing a yarn end into the discharge opening of the spinning rotor has a feed mechanism to feed an additional yarn from an additional yarn package which is held by the device, and that furthermore a holding device for holding one end of the additional yarn and for introducing the end of the additional yarn into the discharge opening of the spinning rotor using a jet air stream.

5. Device according to claim II, characterized in that a first suction device is also provided for receiving an upstream yarn, which is received from the discharge opening of the spinning rotor immediately after cutting the connection between the additional yarn pack and the feed mechanism, namely after the end of the attachment , wherein the first suction device displaces the upstream yarn along a first predetermined passage, that a second suction device is also provided for picking up a broken yarn end from the yarn package and for guiding the picked up underflow yarn along a second predetermined opening,

and auxiliary devices for shifting a portion of the underflow yarn into a position close to the first predetermined passage in a parallel position so that the knotting device can be put into operation at a point at the first predetermined passage.

6. Device according to claim II, characterized in that the devices for introducing a yarn end into the discharge opening of the spinning rotor have a suction device in order to pick up a broken yarn end from the yarn package and bring it into a predetermined position while it is being unwound from the yarn package, and that a holding device is also provided for receiving the broken yarn end from the suction device and for introducing the broken yarn end into an effective zone of the suction air flow which flows into the discharge opening of the spinning rotor.

7. Device according to claim II, characterized in that a conveyor device is further provided which is moved along a predetermined conveyor passage along the open-ended spinning machine, and a detector for detecting the yarn breakage in all spinning units, a device for stopping the conveyor device in one precise working position of the device in front of such a spinning unit in which a yarn break has occurred, a programming device for actuating and controlling the timer device of the insertion device, as well as recovery devices, a knotting device and other associated elements.

8. Device according to claim II, characterized in that a third suction device is also provided to temporarily hold an excess length of the pretensioned yarn from the original spinning passage in readiness, namely after the end of the operation of the knotting device.