Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Abdichten einer Fuge zwischen zwei in einem Stollen nebeneinander liegenden Vortriebselementen, insbesondere Vortriebsbetonrohren grossen Lichtdurchmessers, welche Elemente bei einem Vorpressverfahren miteinander verbunden und durch den Boden gestossen werden, und ein Verfahren zu deren Herstellung.
Bei einem hydraulischen oder pneumatischen Pressrohrvortrieb handelt es sich um ein Verfahren, bei dem Stollen vor allem in der Alluvion gebaut werden, in dem einzelne Vortriebsbetonelemente, die vorzugsweise armiert sind, miteinander verbunden und mittels eines Zylinderaggregates durch den Boden gestossen werden. Dabei wird die verdrängte Erde ausgehoben, durch die im Stollen nebeneinander liegenden Stahlbetonelemente zurückgeschafft und auf die Oberfläche befördert.
Die Fugen zwischen den einzelnen Betonelementen sollen gegen das Einfliessen von Wasser in die Elemente, das sich im Boden befindet, oder falls die vorgetriebenen Betonele mente als Kanalisation dienen sollen, ebenfalls gegen das Ausfliessen der Abwässer in den umgebenden Boden abgedeckt sein. Besonders wenn ein hydraulischer Pressrohrvortrieb ins Grundwasser zu liegen kommt oder ein als Kanalisation benützter hydraulischer Pressrohrvortrieb durch ein Ge biet führt, das als Grundwasserträger zur Wasserversorgung benötigt wird, müssen die Fugen zwischen den Vortriebselementen absolut wasserfest abgedichtet sein.
Die Fugen zwischen den einzelnen Elementen sollen auch genügend gross sein und die Vorrichtung zum Abdichten der Fugen nach dem vollendeten Vortrieb der Elemente noch leicht elastisch bleiben, damit eine gewisse Beugungsmöglichkeit für die nebeneinander liegenden Betonelemente besteht, um z. B. die durch die Bodenbewegungen verursachten Verschiebungen der Elemente aufzunehmen.
Die bekannten Vorrichtungen zum Abdichten zweier in einem Stollen nebeneinander liegenden Betonelemente weisen ein elastisches Abdichtungsprofil auf, das in den Einkerbungen der Rohrwände zwischen zwei nebeneinander liegenden Rohren eingeklebt ist. Diese bekannte Vorrichtung ist mit folgenden Mängeln behaftet: - das Einkleben des Profils in die Einkerbungen der Rohrwände auf der Baustelle ist ziemlich mühsam und schwerfällig, - das eingeklebte Profil erlaubt nur eine sehr beschränkte Ausbeugungsmöglichkeit für die nebeneinander liegenden Elemente, - die durch die Einkerbungen schwächer gewordenen Rohrwandkanten werden während des Transportes und bei der Behandlung häufig abgebrochen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Vorrichtung zu beseitigen und eine Vorrichtung zum Abdichten der Fuge zwischen zwei in einem Stollen nebeneinander liegenden Vortriebselemente zu schaffen, die die oben genannten Bedingungen erfüllt.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass an beiden Elementen in der Nähe der inneren oder äusseren Kante der Elementwand ein abgewinkeltes Fugenprofil angeordnet ist, dessen eines Ende in der Eelementwand befestigt an Verstärkungsmitteln derselben eingebettet ist, und das andere Ende aus der Stirnfläche der Wand hinausragt und mit dem entsprechenden Ende des Fugenprofils des benachbarten Elementes fest verbunden ist.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Fugenprofil an einem gebundenen oder verschweissten Armierungskorb befestigt wird, wonach der Armierungskorb mit dem auf ihm befestigten Ende des Fugenprofils in eine Schalung eingelas- sen und das Element betoniert wird, wobei das andere Ende des Profils beim Betonieren ausserhalb der Schalung bleibt und dann auf der Baustelle mit dem entsprechenden Profilende des benachbarten Elementes wasserdicht verbunden wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung von zwei nebeneinander liegenden Vortriebsbetonrohrenden im Schnitt,
Fig. 2 einen Schnitt zweier nebeneinander liegenden Rohrwände der Rohre nach der Fig. 1 in grösserem Massstab mit einer Vorrichtung zum Abdichten der Fuge zwischen den Wänden, wobei die Wände mit Abstand voneinander liegen, und
Fig. 3 einen Schnitt wie in der Fig. 2, wobei die Rohnvände mit der Vorrichtung in einem zusammengeschlossenen Zustand dargestellt sind.
Jede der gegenüberliegenden Rohrwände la, 2a zweier nebeneinander liegenden Stahlbetonrohre 1 und 2, die bei einem Vorpressverfahren durch den Boden gestossen werden, weist an ihrer Stirnseite in der Nähe der inneren Kante ein abgewinkeltes Fugenprofil 3 auf, das aus einem Kunststoff besteht. Das eine Ende 3a des Profiles 3 mit Vorsprüngen 3c ist an einem Armierungskorbdraht 4 befestigt, der durch die Öffnung 5 des Endes 3a durchgeführt ist, und in der Wand la, 2a einbetoniert. Das andere Ende 3b ragt aus der Stirnfläche der Wand la, 2a hinaus, so dass es mit dem entsprechenden freiliegenden Ende des Fugenprofils des benachbarten Elementes 1, 2 verschweisst oder verklebt werden kann.
Die Vorsprünge 3c dienen zur besseren Verankerung des Endes 3a in der Wand la, 2a.
Dieses Profil 3 bildet eine innere Abdichtung der Wände la, 2a und kann ausserdem aus Kunststoff, aus Gummi, rostfreiem Blech oder anderem Material hergestellt werden.
Das Fugenprofil 3 ist ungefähr in seiner Hälfte abgewinkelt, wobei die eine Hälfte, die das Ende 3a bildet, in der Wand la, 2a eingesetzt ist und die andere Hälfte, die das Ende 3b bildet, freiliegend ist und höchstens zur inneren Kante der Wand la, 2a reicht.
Jede Stirnfläche der Wand la, 2a ist in der Nähe der äusseren Kante der Wand la, 2a mit einer Einkerbung 8 versehen, in welche ein profilierter Dichtungsring 7 eingesetzt ist.
Im zusammengeschlossenen Zustand der Elemente 1, 2 reicht auch diese Dichtung höchstens zur äusseren Kante der Wand la, 2a.
An der Stirnfläche der Wand 2a ist zwischen dem Fugenprofil 3 und der Dichtung 7 eine Ausgleichspressspannplatte 6 angeordnet, die ebenfalls aus Kunststoff hergestellt ist. Im zusammengeschlossenen Zustand der Elemente 1, 2 kommt die Stirnfläche der Wand la zum Liegen an diese Pressspannplatte 6.
Im Herstellungsverfahren wird das Fugenprofil 3 mit seinem einen Ende 3a an den Armierungskorbdraht 4 befestigt, wonach der Armierungskorb mit dem auf ihm befestigten Ende 3a des Fugenprofils 3 in einer Schalungeingelassen und das Element 1, 2 betoniert wird. Beim Betonieren bleibt das andere Ende 3b des Fugenprofils 3 ausserhalb der Schalung, so dass es freiliegend ist. Auf der Baustelle wird es mit dem entsprechenden Profilende des benachbarten Elementes 1, 2 wasserdicht verschweisst oder verklebt. So entsteht ein Fugenprofil, das ein Ganzes bildet, wobei seine beiden Enden 3a in den Vortriebselementwänden la, 2a einbetoniert sind.
Dadurch wird eine absolut wasserfeste Abdichtung und gleichzeitig eine elastische Verbindung zwischen zwei Vortriebselementen erzielt.
The invention relates to a device for sealing a joint between two jacking elements lying next to each other in a tunnel, in particular jacking concrete pipes with a large clear diameter, which elements are connected to one another in a pre-pressing process and pushed through the ground, and a method for their production.
Hydraulic or pneumatic press pipe jacking is a process in which tunnels are built primarily in the Alluvion, in which individual jacking concrete elements, which are preferably reinforced, are connected to one another and pushed through the ground by means of a cylinder unit. The displaced earth is excavated, brought back through the reinforced concrete elements lying next to one another in the tunnel and transported to the surface.
The joints between the individual concrete elements should be covered against the flow of water into the elements that is in the ground, or if the driven concrete elements are to serve as sewerage, also against the flow of sewage into the surrounding soil. Especially if a hydraulic press pipe jacking comes to lie in the groundwater or a hydraulic jacking pipe used as a sewer system leads through an area that is required as a groundwater carrier for the water supply, the joints between the jacking elements must be absolutely waterproof.
The joints between the individual elements should also be sufficiently large and the device for sealing the joints should still remain slightly elastic after the elements have been driven forward so that there is a certain degree of flexion for the adjacent concrete elements to prevent z. B. to record the displacements of the elements caused by the ground movements.
The known devices for sealing two concrete elements lying next to one another in a tunnel have an elastic sealing profile which is glued into the notches in the pipe walls between two pipes lying next to one another. This known device has the following deficiencies: - the gluing of the profile in the notches in the pipe walls on the construction site is quite laborious and cumbersome, - the glued profile allows only a very limited deflection possibility for the adjacent elements, - which are weaker due to the notches Pipe wall edges that have become damaged are often broken off during transport and treatment.
The invention is based on the object of eliminating the disadvantages of the known device and of creating a device for sealing the joint between two propulsion elements lying next to one another in a tunnel which fulfills the above-mentioned conditions.
According to the invention, this is achieved in that an angled joint profile is arranged on both elements near the inner or outer edge of the element wall, one end of which is embedded in the Eelementwand fastened to reinforcing means thereof, and the other end protrudes from the end face of the wall and is firmly connected to the corresponding end of the joint profile of the adjacent element.
The method for producing the device according to the invention is characterized in that the joint profile is attached to a bonded or welded reinforcement cage, after which the reinforcement cage with the end of the joint profile attached to it is let into a formwork and the element is concreted with the other end of the profile remains outside the formwork during concreting and is then connected to the corresponding profile end of the adjacent element on the construction site in a watertight manner.
The invention is explained in more detail below with reference to a drawing, for example. Show it:
Fig. 1 is a schematic representation of two adjacent jacking concrete pipe ends in section,
2 shows a section of two adjacent pipe walls of the pipes according to FIG. 1 on a larger scale with a device for sealing the joint between the walls, the walls being spaced apart from one another, and
3 shows a section as in FIG. 2, the raw walls with the device being shown in a connected state.
Each of the opposite pipe walls la, 2a of two adjacent reinforced concrete pipes 1 and 2, which are pushed through the ground in a pre-pressing process, has an angled joint profile 3, which consists of a plastic, on its end face near the inner edge. One end 3a of the profile 3 with projections 3c is attached to a reinforcement cage wire 4, which is passed through the opening 5 of the end 3a, and concreted in the wall la, 2a. The other end 3b protrudes from the end face of the wall la, 2a so that it can be welded or glued to the corresponding exposed end of the joint profile of the adjacent element 1, 2.
The projections 3c serve to better anchor the end 3a in the wall la, 2a.
This profile 3 forms an inner seal for the walls la, 2a and can also be made of plastic, rubber, rustproof sheet metal or other material.
The joint profile 3 is approximately angled in its half, with one half that forms the end 3a is inserted into the wall la, 2a and the other half that forms the end 3b is exposed and at most to the inner edge of the wall la , 2a is enough.
Each end face of the wall la, 2a is provided in the vicinity of the outer edge of the wall la, 2a with a notch 8 into which a profiled sealing ring 7 is inserted.
In the joined state of the elements 1, 2, this seal also extends at most to the outer edge of the wall la, 2a.
On the end face of the wall 2a between the joint profile 3 and the seal 7 a compression clamping plate 6 is arranged, which is also made of plastic. In the joined state of the elements 1, 2, the end face of the wall la comes to rest against this clamping plate 6.
In the manufacturing process, one end 3a of the joint profile 3 is attached to the reinforcement cage wire 4, after which the reinforcement cage with the end 3a of the joint profile 3 attached to it is embedded in a formwork and the element 1, 2 is concreted. When concreting, the other end 3b of the joint profile 3 remains outside the formwork, so that it is exposed. At the construction site it is welded or glued to the corresponding profile end of the adjacent element 1, 2 in a watertight manner. This creates a joint profile that forms a whole, with both ends 3a being concreted in the propulsion element walls la, 2a.
This creates an absolutely waterproof seal and, at the same time, an elastic connection between two propulsion elements.