CN207107729U - 一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒 - Google Patents
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Abstract
一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，属于输送装置技术领域。所述避免皮带机皮带跑偏的滚筒包括滚筒本体和焊装在滚筒本体外表面上一组凸起的筋条；所述筋条沿滚筒本体外表面轴向平行布置，其中每一个筋条均由左边段、中间段和右边段组成，所述中间段为圆钢，所述左边段和右边段为圆钢切割打磨后形成的楔形体结构，左边段、右边段的楔形切割面左右对称布置，使滚筒外轮廓线呈现中间为圆柱体、两端为锥台结构的腰鼓形状。本实用新型通过对滚筒外表面结构的优化设计，达到解决皮带机因尾部从动滚筒粘料引起的皮带跑偏问题的目的。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种皮带机滚筒，尤其是一种可避免出现皮带机皮带跑偏现象的滚筒，属于输送装置技术领域。
背景技术
皮带跑偏是皮带机作业过程中最为常见的故障，发生皮带跑偏现象时极易造成系统停机和主要部件的非正常损坏。皮带跑偏的原因有很多种，头部驱动滚筒、中部上下托辊、皮带、尾部从动滚筒和下料点位置以及装配关系设计不合理都有可能导致皮带跑偏问题。
如附图1所示，以尾部从动滚筒2粘料引起的皮带跑偏现象为例进行理论分析，当被输送物料粘结在从动滚筒2外侧端表面时，从动滚筒2外侧端筒径发生变化(图中模拟从动滚筒筒径均匀变化的理想状态)，从动滚筒2从E点至C点筒径尺寸逐渐变大，从而引起从E点至C点皮带的张紧力FE、FD、FC依次逐渐增大，导致在皮带1内部产生指向C点的横向力F，在该横向力F作用下造成皮带1向从动滚筒2大筒径端跑偏的现象。
实用新型内容
本实用新型提供一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，旨在通过对滚筒外表面结构的优化设计，达到解决皮带机因尾部从动滚筒粘料或磨损引起的皮带跑偏问题的目的。
为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，它包括滚筒本体和焊装在滚筒本体外表面上一组凸起的筋条；所述筋条沿滚筒本体外表面轴向平行布置，其中每一个筋条均由左边段、中间段和右边段组成，所述中间段为圆钢，所述左边段和右边段为圆钢切割打磨后形成的楔形体结构，左边段、右边段的楔形切割面左右对称布置，使滚筒外轮廓线呈现中间为圆柱体、两端为锥台结构的腰鼓形状。
上述避免皮带机皮带跑偏的滚筒，所述圆钢直径尺寸d与滚筒直径尺寸D的比值为0.03～0.05，即
上述避免皮带机皮带跑偏的滚筒，所述筋条左边段和右边段轴向尺寸W与滚筒本体长度尺寸L的比值为0.1～0.15，即
上述避免皮带机皮带跑偏的滚筒，相邻两个筋条间隔距离s等于圆钢直径尺寸d,即s＝d。
上述避免皮带机皮带跑偏的滚筒，所述滚筒本体直径为630mm，轴向长度为1150mm，焊装在滚筒外表面上凸起的筋条中间段长度为600mm，左边段和右边段长度均为150mm，圆钢直径d＝25mm。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型所述的避免皮带机皮带跑偏的滚筒，通过在滚筒本体表面焊接凸起的筋条，并将筋条设计为中间为圆钢、两端为楔形体的三段式结构，使滚筒外轮廓线呈现中间为圆柱体、两端为锥台结构的腰鼓形状，因此在皮带运行过程中，在皮带横向两端产生指向中心轴线的侧向力，该侧向力可与因滚筒端部粘料在皮带内部产生的横向力F相抵消，从而有效地避免了皮带跑偏的问题，减少了系统停机事故和主要部件的非正常损坏现象，降低了生产成本，提高了生产效率。
附图说明
图1是皮带机滚筒粘料后受力分析示意图；
图2是本实用新型结构示意图；
图3是图2中A-A剖面结构示意图；
图4是图3中Ⅰ处结构放大图；
图5是图2中B-B剖面结构示意图；
图6是图5中Ⅱ处结构放大图；
图7是模拟本实用新型结构的受力分析图。
图中各标号清单为：1、皮带，2、滚筒，2-1、滚筒本体，2-2、筋条，2-2-1、中间段，2-2-2、右边段，2-2-3、左边段。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。
参看图2、图3、图4、图5、图6，本实用新型为一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒2，所述滚筒2包括滚筒本体2-1和焊装在滚筒本体外表面上一组凸起的筋条2-2；所述筋条2-2沿滚筒本体2-1外表面轴向平行布置，其中每一个筋条2-2均由左边段2-2-3、中间段2-2-1和右边段2-2-2组成，所述中间段2-2-1为圆钢，所述左边段2-2-3和右边段2-2-2为圆钢切割打磨后形成的楔形体结构，左边段2-2-3、右边段2-2-2的楔形切割面左右对称布置，使滚筒2外轮廓线呈现中间为圆柱体、两端为锥台结构的腰鼓形状。
参看图2、图3、图4，本实用新型所述的避免皮带机皮带跑偏的滚筒3，所述圆钢直径尺寸d与滚筒本体2-1直径尺寸D的比值为0.03～0.05，即所述筋条2-2的左边段2-2-3和右边段2-2-2轴向尺寸W与滚筒本体2-1长度尺寸L的比值为0.1～0.15，即相邻两个筋条2-2间隔距离s等于圆钢直径尺寸d,即s＝d。
参看图2、图3、图4、图5、图6，本实用新型的优选实施例为：滚筒本体2-1的直径D＝630mm，轴向长度L＝1150mm，焊装在滚筒外表面上凸起的筋条2-2中间段2-2-1长度L1＝600mm，左边段2-2-3和右边段2-2-2长度W＝150mm，圆钢直径d＝25mm。
参看图1，皮带机运行过程中，当被输送物料粘结在滚筒2外侧端表面时，滚筒2外侧端筒径发生变化(图1中模拟从动滚筒筒径均匀变化的理想状态)，滚筒2从E点至C点筒径尺寸逐渐变大，从而引起从E点至C点皮带1的张紧力FE、FD、FC依次逐渐增大，导致在皮带1内部产生指向C点的横向力F，在该横向力F作用下造成皮带1向从动滚筒2大筒径端跑偏的现象。参看图7，采用本实用新型所述的避免皮带机皮带跑偏的滚筒，皮带机运行过程中，在皮带1横向两端可产生指向中心轴线的侧向力F,，该侧向力F,可与因滚筒端部粘料在皮带内部产生的横向力F相抵消，从而有效地避免了皮带跑偏的问题。
Claims (5)
1.一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，其特征是，所述滚筒(2)包括滚筒本体(2-1)和焊装在滚筒本体外表面上一组凸起的筋条(2-2)；所述筋条(2-2)沿滚筒本体(2-1)外表面轴向平行布置，其中每一个筋条(2-2)均由左边段(2-2-3)、中间段(2-2-1)和右边段(2-2-2)组成，所述中间段(2-2-1)为圆钢，所述左边段(2-2-3)和右边段(2-2-2)为圆钢切割打磨后形成的楔形体结构，左边段(2-2-3)、右边段(2-2-2)的楔形切割面左右对称布置，使滚筒(2)外轮廓线呈现中间为圆柱体、两端为锥台结构的腰鼓形状。
2.根据权利要求1所述的一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，其特征是，所述圆钢直径尺寸d与滚筒本体(2-1)直径尺寸D的比值为0.03～0.05，即
3.根据权利要求2所述的一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，其特征是，所述筋条(2-2)左边段(2-2-3)和右边段(2-2-2)轴向尺寸W与滚筒本体(2-1)长度尺寸L的比值为0.1～0.15，即
4.根据权利要求3所述的一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，其特征是，相邻两个筋条(2-2)间隔距离s等于圆钢直径尺寸d,即s＝d。
5.根据权利要求1所述的一种避免皮带机皮带跑偏的滚筒，其特征是，所述滚筒本体(2-1)的直径D＝630mm，轴向长度L＝1150mm，焊装在滚筒外表面上凸起的筋条(2-2)中间段(2-2-1)长度L1＝600mm，左边段(2-2-3)和右边段(2-2-2)长度W＝150mm，圆钢直径d＝25mm。
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