DD266085A5 - Verfahren zum granulieren von kaliumsulfat - Google Patents
Verfahren zum granulieren von kaliumsulfat Download PDFInfo
- Publication number
- DD266085A5 DD266085A5 DD87304711A DD30471187A DD266085A5 DD 266085 A5 DD266085 A5 DD 266085A5 DD 87304711 A DD87304711 A DD 87304711A DD 30471187 A DD30471187 A DD 30471187A DD 266085 A5 DD266085 A5 DD 266085A5
- Authority
- DD
- German Democratic Republic
- Prior art keywords
- potassium sulfate
- grain
- granulating
- granules
- water
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 34
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 20
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L Sulfate Chemical compound [O-]S([O-])(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-L 0.000 title description 3
- 229910021653 sulphate ion Inorganic materials 0.000 title 1
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 52
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 48
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 claims abstract description 48
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims abstract description 38
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 claims abstract description 19
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 claims abstract description 19
- 239000008107 starch Substances 0.000 claims abstract description 19
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 8
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 6
- 230000003213 activating effect Effects 0.000 claims abstract 2
- 230000004913 activation Effects 0.000 claims description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 8
- 239000001120 potassium sulphate Substances 0.000 claims description 8
- 239000003979 granulating agent Substances 0.000 claims description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims description 2
- FOGYNLXERPKEGN-UHFFFAOYSA-N 3-(2-hydroxy-3-methoxyphenyl)-2-[2-methoxy-4-(3-sulfopropyl)phenoxy]propane-1-sulfonic acid Chemical compound COC1=CC=CC(CC(CS(O)(=O)=O)OC=2C(=CC(CCCS(O)(=O)=O)=CC=2)OC)=C1O FOGYNLXERPKEGN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 238000005469 granulation Methods 0.000 abstract description 9
- 230000003179 granulation Effects 0.000 abstract description 9
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 abstract description 9
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract description 8
- 239000011164 primary particle Substances 0.000 abstract description 5
- 239000002253 acid Substances 0.000 abstract 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 11
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 9
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 6
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 6
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 5
- 230000009172 bursting Effects 0.000 description 4
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 4
- 229920001732 Lignosulfonate Polymers 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 3
- 235000015097 nutrients Nutrition 0.000 description 3
- CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L Magnesium sulfate Chemical compound [Mg+2].[O-][S+2]([O-])([O-])[O-] CSNNHWWHGAXBCP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 2
- 239000003651 drinking water Substances 0.000 description 2
- 235000020188 drinking water Nutrition 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Substances [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N potassium nitrate Chemical compound [K+].[O-][N+]([O-])=O FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- LWIHDJKSTIGBAC-UHFFFAOYSA-K tripotassium phosphate Chemical compound [K+].[K+].[K+].[O-]P([O-])([O-])=O LWIHDJKSTIGBAC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-M Bisulfite Chemical compound OS([O-])=O LSNNMFCWUKXFEE-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 241000237858 Gastropoda Species 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- SFBODOKJTYAUCM-UHFFFAOYSA-N Ipriflavone Chemical compound C=1C(OC(C)C)=CC=C(C2=O)C=1OC=C2C1=CC=CC=C1 SFBODOKJTYAUCM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000007688 Lycopersicon esculentum Nutrition 0.000 description 1
- 239000004285 Potassium sulphite Substances 0.000 description 1
- 206010039509 Scab Diseases 0.000 description 1
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 240000003768 Solanum lycopersicum Species 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 150000001336 alkenes Chemical class 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000013590 bulk material Substances 0.000 description 1
- 229940043430 calcium compound Drugs 0.000 description 1
- 150000001674 calcium compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- MNNHAPBLZZVQHP-UHFFFAOYSA-N diammonium hydrogen phosphate Chemical compound [NH4+].[NH4+].OP([O-])([O-])=O MNNHAPBLZZVQHP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 230000008676 import Effects 0.000 description 1
- 229960005431 ipriflavone Drugs 0.000 description 1
- 229910052943 magnesium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019341 magnesium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 1
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 1
- JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N olefin Natural products CCCCCCCC=C JRZJOMJEPLMPRA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000027 potassium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011181 potassium carbonates Nutrition 0.000 description 1
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 1
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 235000010333 potassium nitrate Nutrition 0.000 description 1
- 239000004323 potassium nitrate Substances 0.000 description 1
- 229910000160 potassium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011009 potassium phosphates Nutrition 0.000 description 1
- BHZRJJOHZFYXTO-UHFFFAOYSA-L potassium sulfite Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])=O BHZRJJOHZFYXTO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 235000019252 potassium sulphite Nutrition 0.000 description 1
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000002040 relaxant effect Effects 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 1
- 229920005552 sodium lignosulfonate Polymers 0.000 description 1
- 239000001488 sodium phosphate Substances 0.000 description 1
- 229910000162 sodium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 230000007480 spreading Effects 0.000 description 1
- 238000010025 steaming Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000005550 wet granulation Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D5/00—Sulfates or sulfites of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D5/004—Preparation in the form of granules, pieces or other shaped products
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Fertilizers (AREA)
- Detergent Compositions (AREA)
- Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Granulieren von Kaliumsulfat. Es wird ein Rollgranulierverfahren mit Staerke als Granulierhilfsmittel fuer Kaliumsulfat vorgeschlagen, welches eine trockene Aktivierungsmahlung eines Teils des Kaliumsulfats und eine Befeuchtung des Granuliergutes mit praktisch reinem Wasser, den Aufbau der gruenen Granalien durch Rollen auf einem Granulierteller oder in einer Rolltrommel und das Trocknen der gruenen Granalien bei einer Temperatur zwischen 105 und 120C auf eine Restfeuchte von 0,1 bis 0,5% beinhaltet. Zur Verbesserung der Benetzbarkeit der Primaerteilchen und zur Reduktion der zur Befeuchtung notwendigen Wassermenge wird ein loesliches Salz der Ligninsulfonsaeure in einer Menge von 0,1 bis 1 kg/t frisches Granuliergut eingesetzt.
Description
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Granulieren von Kaliurnsulfat, wobei das Granuliergu'. als Nährstoffträger in der modernen Düngetechnik einsetzbar i st.
Charakteristik des bekannten Standet der Technik
Moderne Düngetechniken erfordern bekanntlich granulierte Nährstoffträger. Im Gegensatz zu anderen Ein- und Mehrnährstoffdüngemitteln sind Granulierverfahren für Kaliumsulfat verhältnismäßig spät bekannt geworden, woraus hervorgeht, daß das Zusammenwachsen der PrlinSrteilchon m einem Ausreichend .Osten Korngerüst schwer zu erreichen ist. Als eine mögliche Lösung der Aufgabe, gekörntes Kaliumsulfat herzustellen, beschreibt die DE-PS 2810640 ein Kompaktierverfahren, bei welchem das Granuliergut auf eine speziell λ Weise zwischen den Walzen einer Hochdruck-Walzenpresse zu sogenannten Schülpen verdichtet wird. Durch Brechen der Schülpen und Absieben des Gutkorns aus dem Schülpenbruch wird das Produkt in der gewünschten Körnung und durch Nachbehandlung in guter Qualität erhalten. Das Kompaktierverfahren hat sich zu Herstellung von Kaliumsulfatgranulaten sehr bewährt. Trotzdem blieb der Wunsch nach einem Rollgranulierverfahren für dieses düngemittel bestehen. Das Kompaktierverfahren liefert nämlich kantige Körner, welche sich mit rundlichen Körnern anderer Düngemittel nicht optimal mischen lassen und den Abrieb der Mischung beim wiederholten Umschlag erhöhen.
Das international als .Bulk Blending" bezeichnete Mischen gekörnter Einzeldünger im Händler-Depot gewinnt auch in Europa immer mehr Anhänger, weil das einsatzortnahe Mischen eine Einstelluni des Nährstoffverhältnisses auf die jeweiligen Versorgungsanspruche individuell ermöglicht. Dieses Vorgehen erfordert jedoch, daß alle zu mischenden Einzeldünger von weitgehend gleicher Körnung und möglichst auch Dichte (der Granalien) sind, um leichtes Mischen bei geringer Entmischungegefahr beim Umschlag und beim Streuen zu erzielen.
Nahezu kugelige Körner werden auch doshalb bevorzugt, weil ein aus ihnen aufgebautes Schüttgut bessere Fließeigenschaften beim Ein- und Ausspeichern hat als ein solches aus npltttrigem Korn.
Als Granulierhilfsmittel werden verschiedene Stoffe vorgeschlagen. Die DE-OS 2603917 benutzt Calciumverbindungen, die mit dem Kaliumsulfat zu syngenitischen Doppelsalzen zu verbinden vermögen.
Die DE-OS 2748220 arbeitet beim Granulierer, von Kaliumchlo. id, Kaliumnitrat, Kaliumsulfat, Kaliumkarbonat und Lengbeinit mit mono- und dibasischem Ammonium-, Natrium- oder Kaliumphosphat.
Die DE-PS 2021963 versucht, die Aufgabe des Rollgranulierens von Kaliumsulfat dadurch zu lösen, daß Stärke als Granulierhilfsmittel verwendet wird. Dabei wird festgestellt, daß die Stärke für sich allein viel zu schwach wirkt und deshalb zum Befeuchten der Granuliermischung eine Salzlösung zu verwenden ist, welche Magnesiumsulfat und eventuell auch Kaliumsulfat enthält. Beim Trocknen der grünen Granalien sollen sich Doppelsalze bilden, welche bei ihrer Kristallisation die Kaliumsulfat-Primärteilchen verkitten.
Mit der Erfindung wird ein Verfahren zum Granulieren von Kaliumsulfat zur Verfügung gestellt, das die Möglichkeit 3Chafft, zusätzlich Energie einzusparen.
* Darlegung de» Werten« der Erfindung
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein verbessertes Vsriahren zum Granulieren von Kaliumsulfat bereitzustellen. Es wurde nun überraschend gefunden, daß <i',e Wirkung des Granulierhilfsmittels Stärke stark verbessert wird, wenn man insteile einer Salzlösung praktisch salzfreit < Trinkwasser zum Befeuchten des Kaliumsulfats, von dem ein Teil einer trockenen ZusaUmahlung u"tr -worfen war, verwende. Mit einem Einsatz von 2 bis 3kg verkleisterter Stärke auf 11 Gutkorn wurden sehr abriebfeste Granalien erhalten. Die genannte Zusatzmahlung bewirkt durch die Zerkleinerung eines größeren Teils der dieser Mahlung ausgesetzten Kaliumsulfat-Teilchen auf unter 50pm eine Vergrößerung der Partikelfläche pro Masseneinheit und eine Aktivierung der beanspruchtem Teilchen.
Vermutlich wird die Rekristallisation di':oh die unmittelbar vorausgegangene mechanische Einwirkung beschleunigt. Man könnte sich auch vorstellen, daß sich aktiviertes Kaliumsulfat sehr schnell in dem Befeuchtungswasser und dem Stärkekleister löst und dabei kolloid gelöste St&. Ve zum Teil aus der Lösung verdrängt und auf der Oberfläche von Kaliumsuifatteilchen fiviert. Möglicherweise fördert dieser Film das Aufwachsen in Lösung gegangenen Kaliumsulfats auf die Flächen nicht gelöster Kaliunisulfatteilchen, während der in Lösung gebliebene Stärkeanteil die Keimbildung im Lösungsfilm zwischen den Teilchen unterdrückt.
Das Verfahren der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß ungefähr 20 bis ungefähr 40% des Kaliumsulfets, berogen auf die ausgeführte Gutkornmenge, vor der Herstellung der feuchten Granuliermischung einer trockenen Aktivierungsmahlung in eine' Mühle unterworfen werden, welche mehr als die Hälfte des Mahlgutes unter 50pm aufmahlt, die aktivierte Teilmenge mit de: Hauptmenge des Granuliergutes im Mischer vereinigt wird, die Mischung mit Wasser unter Zusatz von 1 Y '·, 5kg verkleisterter Stärke pro t ausgeführten Gutkorns befeuchtet und gerollt wird, die gr'inen Granalien bei einer Tompera» r zwischen 105 und 1200C auf eine Rostfeuchte von 0,1 bis 0,5% getrocknet werden und schließlich das Gutkorn aus dem ge ockneten Granulat abgesiebt und ausgeführt wird, während das FehlKorn nach Zerkleinern in den Mischer zurückgeführt wird. Das Verfahren ist weiter dadurch gekennzeichnet, daß entweder ein Teil des Kaliumsulfats, welches dem Verfahren nach Maßgabe der Gutkornaut.fuhr frisch zugeführt wird, oder ein Teil des vom granulierten Produkt abgesiebten Kaliumsulfat-Fehlkorns nach der Vorzerkleinerung der trockenen Aktivierungsmahlung unterworfen wird.
Das Verfahren der Erfindung ist ferner dadurch gekennzeichnet, daß der Kaliumsulfatgranuliermischung zusammen mit der verkleisterten Stärke dan wasserlösliche Salz einer Llgninnulfonsäure in einer Dosierung von 0,1 bis 1 kg pro t ausgeführten Gutkorns zugesetzt wird.
Wie fast jedes Granulierverfehren, so liefert auch das der Erfindung gewisse Anteile von Über- und Unterkorn am getrockneten Granulat, aus dem sio abgesiobt und zurückgeführt werden, während das Gutkorn als Produkt ausgeführt wird. Das Fehlkorn bildet im stationären Fall einen Teilkreis mit konstantem Kreisstrom. Frisches Kaliumsulfat wird dem Verfahren nach Maßgabe der Gutkorn-Ausfuhr zugeführt.
Es hat sich als im Prinzip gleichgültig erwiesnn, ob man einen Teil dos frischen Kaliumsulfats oder einen entsprechenden Teil des als Fehlkorn rezirkulierenden Kaliumsulfats der Aktivierungsmahlung unterwirft. Das Rückgut muß zur Wiedererlangung seiner Granulierbarkeit durch Rollen zusammen mit dem Frischg Jt angefeuchtet werden. Urr den Nachteil des Trocknens und Wiederanfeuchten» im Rückcut-Teilkreis zu kompensieren, wird als frisches Kaliumsulfat vorteilhaft filterfeuchtes Kristallisat eingesetzt. Dies ist möglich, wenn man die trockene Aktiviurungsmahlcng am Fehlkorn vornimmt. Das Ergebnis Ist kaum von demjenigen verschieden, · -elches man beim Einsatz von trockenem und zum Teil aktiviertem, frischem Kaliumsulfat erhält. Obwohl die wassersparende Wirkung von Lignlnsulfonaten aus der Betenfertigung im Bauwesen und aus anderen Gebieten bekannt ist, kann der Zusatz von Ligninsulfonat zu Granuliermischungen nicht allgemein empfohlen werden, weil diese Salze oftmals eine das Gefüge lockernde Wirkung zeigen.
Beim Granulieren von Kaliumsulfat wurde durch Ligninsulfonat nicht nur die erwartete Einsparung von Befeuchtung&wasser erreicht, sondern auch überraschend eine merkliche Erhöhung der Festigkeit der Granalien gegen Abrieb. Die zum Rollaufbau notwendige Feuchte der Mischung iafj beim Zusatz von 0,5kg Natriumligninsulfonat pro t Gutkorn um ungefähr 20% niedriger als ohne diesen Zusatz.
Wenn man bedenkt, da/5 selbst ein so feines Kaliumsulfat, wie man es aus einem der großtechnisch ausgeübten Kaliumsulfat-Verfahren mit der Hauptkorngröße zwischen 90 und 250Mm (58%) erhält, sich nicht durch Rollen zu grünfesten Granalien verdichten läßt und der Zusatz von Stärkekleister zum mit Wasser befeuchteten Granuliergut eine nur unwesentliche Verbesserung bewirkt, dann wird der Fortschritt deutlich, der mit dem Verfahren der Erfindung erzielt wird. Nicht die Einzelmaßnchmen, sondern die Kombination von Aktivierungsmahlung und Stärkezusatz bewirken die Gefügeverdichtung beim Rollen und das Verwachsen der Primärteilchen zu einem mechanisch festen Verband innerhalb der Granalien beim Trocknen. Demgegenüber sind grüne Granallen aus unbohandeltein Kaliumsulfat so locker strukturiert, d /ß sie zum großem Teil das Trocknen nicht überstehen. Der Zusatz von 1 % verkleisterter Stärke verbessert zwar das Gefüge In den grünen Granalien, die eher beim Trocknen ihre Festigkeit gegen Abrieb weitgehend verlieren. Der Test liefert einen Abriebswert von 32%.
Unterwirft man 30% des eingesetzten Kaliumsulfats einer Aktivierungsmahlung, setzt das aktivierte dem unbehandelten Sulfat zu, befeuchtet, rollt und trocknet, dann erhält man Granalien mit 18% Abrieb im Test.
Obwohl die Aktivierungsmahlung für sich allein schon eine so große Verbesserung der Granalienfeste erbringt, welch«» fast schon derjenigen der Granalien aus dem Vorschlag der DE-PS 2021963 (ohne Nachbehandlung) entspricht, wird der vollb Ψ^ο'α erst durch den Zusatz von 2 bis 3 kg verkleistnrter Stärke pro t Produkt erzielt. Die so hergestellten Granalien weisen im Test nur 4 bis 8% Abrieb auf. Bemerkenswert ist hierbei, daß die Granalien heim Einwerfen in Wasser nicht zerfallen, rondern sich eher wie große Einzelkristullc darin auflösen. Die Beobachtung weist auf ein besonders festes Verwachsen der Primärteilchen miteinander hin, welche die Granalien aufbauen. Ein so starker Zusammenhalt der Primärteilchen wird in nach anderen Verfahren hergestellten Granalien nur durch eine komplizierte Nachbehandlung des Granulats, wie Besprühen mit Wasser oder mi· Lösung, Dämpfen o. ä., und erneute Trocknung erzielt.
Im Gegensatz zum Verfahren nach der DE-PS 2021963 schafft das erfindungsgemäße Verfahren zusätzlich die Möglichkeit der Energieeinsparung durch den Einsatz von filterfeuchtem Kaliumsulfat, wobei die optimale Feuchte des Granuliergutes durch Abstimmen der Zusatz-Wassermenge auf das Verhältnis von trockenem Rückgut und feuchtem Frischgut eingestellt wird. Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren der Erfindung erläutern, ohne sein Prinzip auf die Zahlenangaben der Beispiele einzuengen.
Der zu granulierende Stoff ist in diesem Fall ein unkristallisiertes Kaliumsulfat. 8 Mi.-% des Sulfats haben eine Korngröße >500pm. Zwischen 200 und 500pm liegen 70Ma.-%, zwischen 100 und 200Mm 19rVia.-%, und 3Ma.-% haben eine Korngröße
40Gew.-Teile dieses Kaliumsulfats werden in einer Kugelmühle zur Aktivierung so lange gemahlen, bis ein Anteil von 7Ii davon eine Korngröße <45pm angenommen hat. Das aktiviert«) Kaliumsulfat wird mit 60Gew.-Teilchen Kaliumsulfat in Originalkörnung im Mischer vereinigt und i«.;t O,3Gew.-Teilen Stärke versetzt, welche durch Kochen in 4Gew.-Teilen Wasser verkleistert wurden. Wählend des Mischvorgangs wird Trinkwasser zugegeben, bis eine Vorgranulation sichtbar wird. Hierzu sind ungefähr 6Gew.-Teile Wasser erforderlich.
Durch Rollen auf dem Granuliertoller werden die Granalien geformt und verdichtet. Anschließend werden sie bei 1100C bis auf eine Ro?leuchte von 0,2% getrocknet. Das abgesiebte Testkorn hotte eine Berstfeste von 24N/Korn m\ch 1 Tag und eine solche von 35N/Korn nach 30 Tagen.
Nach 1 Tag wurden 7% und nach 30 Tagen 6% Abrieb gemessen.
Nach Abtrennen des auszuführenden Gutkorns wird das Fehlkorn ils Rückgut an den Prozeßanfang zur ickgeführt. Am Produkt wird.elne Berstfeste von 31 N/Korn und ein Abrieb von 6% gemessen.
Ausgehend vom gleichen Einsatzstoff und der gleichen trockenen Vorbereitung wie in Beispiel 1 wird der itärkekleister mit dem Befeuchtungswasser vor der Zugabe in den Mischer vermischt. Das grüne Rollgranulat wird bei 1050C auf eine Restfeuchte von 0,4% getrocknet. Die Berstfeste nach 1 Tag stieg auf 26N/Korn an; eier Abrieb lag bei 6%.
Als Grundstoff dient in diesem Beispiel ein trockenes, technisches Kaliumsulfat mit der Körnung
>600μπι 2% 200-500Mm 25% 90-200Mm 41% <90prn32%
SOOGew.-Teile Fehlkorn-Rückgut werden auf eine Korngröße von < 500Mm zerkleinert. 160Gew.-Teile des technischen Kaliumsulfats werden der Aktivierungsmahlung in einer Stabmühle unterworfen. Das aktivierte Kaliumsulfat hatte zu 73% eine Korngröße von <45pm.
Das Rückgut und das aktivierte Kaliumsulfat werden zusammen mit 350Gew.-Teilen unbehandelten Kaliumsulfats einem Pflugscharmischer zugeführt. Das trockene Material wird mit 'i05Gew.-TeilenWass r versetzt, in welchem 1,5Gew.-Teile verkleisterter Stärke kolloid gelöst sind, und durchgemischt. Die feuchte Miscltun'- wird einer rotierenden Trommel zugeführt, auf deren Eintrittsseite nochmals 5 Gew.-Teile Wasser verdüst werden. Beim rolfenden Durchlauf des Granuliergutes durch die Trommel entstehen fast kugelförmige Grüngranalien mit sehr glatter Oberfläche. Die aus der Rolltrommel austretenden Granalien werden bei 1160C auf eine Restfeuchte von 0 2% getrocknet.
Nach Abtrennen des auszuführenden Gutkorns wirr! das Fehlkorn als Rückgut an den Prozeßanfang zurückgeführt. Am Produkt wird eine Berstfeste von 31 N/Korn und ein Abrieb von 6% gemessen.
Bis auf den Befeuchtungsschritt ist das Vorgehen das gleiche wie in Beispiel Ii.
Im Befeuchtangswasser werden nun aber außer den 1,5Gew.-Teilen Stärke noch O,3Gew.-Teilt> Nai.itimligninsulfonat gelöst. Diese Rezeptur liefert bei sonst gleichem Vorgehen wie im VorbeispH Granalien mit einer n<srsife3te von 34N/Korn nach 1 Tag und 41 N/Korn nach 30 Ta.ie.i sowie einen Test-Abrieb von 6% nach 1 Tag und 3% nach 30 Tagen.
Bei» v
Das technische Kaliumsulfat mit der im Beispiel 3 angegebenen Körnung hat ungetrocknet eine Feuchte von 11 %, d. h., 100 Gew. Teile Trockenstoff enthalten im filterfeuchten Zustand 12,4 Teile Wasser. Ab einem Fehl-zu-Gutkorn-Verhältnis wie 2:3 kann die gesamte Einfuhr an Kaliumsulfat in feuchter Form geschehen.
Der Rückgutstrom des Prozesses hat eine Größe von 400Gew.-Teilen pro Stunde. Hiervon wird ein Teilstrom der Größe 180Gew.-TeIIe pro Stunde abgezweigt und durch die Aktivierungsmühle geschickt. Hinter der Sichtermühle werden die beiden trocken Teilströme wieder vereinigt und zusammen mit 600Gew.-Teilen feuchten Kaliumsulfats einem Durchlaufmischer zugefuh .n diesem wird auch eine Lösung von 1,8Gew.-Teilen Stärke und 0,12Gew.-Teilen Magnesiumligninsulfonat in 21,6Gew.-Teilen Wasser kontinuierlich eingespeist.
Das so hergestellte Granuliergut hat am Rolltrommeleintritt einen Wassergehalt von 96Gew.-Teilen auf 1000Gew.-Teile Trockenstoff, entsprechend 8,8% Feuchte. In der Rolltrommel werden noch weitere 5Gew.-Teile Wasser pro Stunde aufgesprüht.
Die grünen Granalien haben einen Wassergehalt von etwc 9,2%. Sie werden bei 1100C auf eine Restfeuchte von 0,2 % getrocknet.
Nach der Siebung werden 600 Gew.-Teile Gutkorn als Produkt ausgeführt. Die 400 Gew. -Teile Fehlkorn werden nach Vormahlung auf < 250Mm als Rückgut an den Prozeßanfang zurückgeführt. Bei der dargestellten Arbeitsweise sind 0,165t H2OZt Produkt zu
verdampfen. Dem steht eine Ersparnis von 0,124t HjO-Verdampf/t Trockenstoff im eingesetzten feuchten Kaliumsulfat gegenüber. Der Grenulierprozeß braucht also nur 0,0411 HjO-Verdampf/t Produkt mehr zu leisten als die Kaliumsulfat-Trocknung ohne Granulierung. Als Berstfeste wird am Tastkorn nach Ί Tag 28 N/Korn und nach 30 Tagen 38 N/Korn gemessen. Der Abrieb wurde nach 1 Tag mit 7% und nach 30 Tagen mit 4% gemessen.
Beim Lösetest zerfallen die in Wasser geworfenen Granalien nicht. Sie lösen sich innerhalb von ungefähr zwei Stunden, ähnlich wie ein gleich großer Einzelkristall, auf.
Claims (4)
1. Verfahren zum Granulieren von Kaliumsulfat mit Stärke als Granulierhilfsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß ungefähr 20 bis ungefähr 40% des Kaliumsulfats, bezogen auf die ausgeführte Gutkornmenge, vor der Herstellung der feuchten Granuliermischung einer trockenen Aktivierungsmahlung in einer Mühle unterzogen werden, welche mehr als die Hälfte des Mahlgutes unter 50 pm aufmahlt, die aktivierte Teilmenge mit der Keuptmenge des Granuliergutes im Mischer vereinigt wird, din Mischung mit Wasser unter Zusatz von 1 bis 5kg verkleisterter Stärke pro t ausgeführten Gutkorns befeuchtet und gerollt wird, die grünen Granalien bei einer Temperatur zwischen 105 und 12O0C auf eine Restfeuchte von P,1 bis 0,5% getrocknet werdei und schließlich das Gutkorn aus dem getrockneten Granulat abgesiebt und aufgeführt wird, während das Fehlkorn rjach Zerkleinern in den Mischer zurückgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß entweder ein Teil des Kdliumsulfats, welches dem Verfanren nach Maßgabe der Gutkornausfuhr frisch zugeführt v>. ird, oder ein Teil des vom granulierten Produkt abgesiebten Kaliumsulfat-Fehlkorns nach der Vorzerkleinerung der trockenen Aktivierungsmahlung unterworfen wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Kaliumsulfats, welches dem Verfahren nach Maßgabe der Gutkornausfuhr frisch zugeführt wird, filterfeucht eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Ansprüchen Ί bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Kaliumeulfatgranuliermischung zusammen mit der verkleisterten Stärke das wasserlösliche Salz einer Ligninsulfonsäure in einer Dosierung von 0,1 bis 1 kg pro t ausgeführten Gutkorns zugesetzt wird.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19863623104 DE3623104A1 (de) | 1986-07-09 | 1986-07-09 | Verfahren zum granulieren von kaliumsulfat |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DD266085A5 true DD266085A5 (de) | 1989-03-22 |
Family
ID=6304764
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DD87304711A DD266085A5 (de) | 1986-07-09 | 1987-07-07 | Verfahren zum granulieren von kaliumsulfat |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| BE (1) | BE1001043A4 (de) |
| CA (1) | CA1333548C (de) |
| DD (1) | DD266085A5 (de) |
| DE (1) | DE3623104A1 (de) |
| IL (1) | IL83103A (de) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1243397B (it) * | 1990-11-27 | 1994-06-10 | Agrimont Spa | Processo per la granulazione di sali potassici |
| RU2273624C2 (ru) * | 2004-05-28 | 2006-04-10 | Юрий Львович Борисовец | Способ получения гранулированного сульфата калия |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB847502A (en) * | 1956-11-30 | 1960-09-07 | Aschaffenburger Zellstoffwerke | Improvements in the manufacture of waterproof moulded bodies |
| US2907645A (en) * | 1957-01-22 | 1959-10-06 | Hartmann Waldemar | Method of aggregating carbonaceous material |
| IL28110A (en) * | 1966-06-28 | 1971-01-28 | Philips Nv | Pesticide granules and methods of preparing such granules |
| US3620709A (en) * | 1969-04-29 | 1971-11-16 | Int Minerals & Chem Corp | Granulation of potassium sulphate |
-
1986
- 1986-07-09 DE DE19863623104 patent/DE3623104A1/de active Granted
-
1987
- 1987-07-07 IL IL83103A patent/IL83103A/xx not_active IP Right Cessation
- 1987-07-07 DD DD87304711A patent/DD266085A5/de not_active IP Right Cessation
- 1987-07-07 CA CA000541528A patent/CA1333548C/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-07-08 BE BE8700758A patent/BE1001043A4/fr not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3623104A1 (de) | 1988-01-21 |
| IL83103A0 (en) | 1987-12-31 |
| DE3623104C2 (de) | 1988-05-11 |
| BE1001043A4 (fr) | 1989-06-20 |
| CA1333548C (en) | 1994-12-20 |
| IL83103A (en) | 1991-03-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0247305B1 (de) | Verfahren zum Granulieren wasserlöslicher Dünger mit hohem Kieseritanteil | |
| EP1094997A1 (de) | Verfahren zur herstellung von harnstoff und ammonsulfat enthaltenden düngemittel-granulaten | |
| EP3704081B1 (de) | Verfahren zur herstellung kalium, magnesium und sulfat enthaltender granulate | |
| EP3201158B1 (de) | Verfahren zur herstellung von kaliumsulfat-granulaten und das hieraus erhaltene kaliumsulfat-granulat sowie dessen verwendung | |
| EP3704078B1 (de) | Verfahren zur herstellung polyhalithaltiger düngemittelgranulate | |
| DE2350619C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von kristallisiertem Sorbit | |
| EP3704079B1 (de) | Granulate, enthaltend polyhalit | |
| EP3704080B1 (de) | Verfahren zur herstellung kalziniert-polyhalithaltiger düngemittelgranulate | |
| CH508552A (de) | Verfahren zur Herstellung von körnigem Natriumtripolyphosphat-Hydrat | |
| DE2512099B2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Monocalciumphosphat und/oder Dicalciumphosphat | |
| EP3507244B1 (de) | Verfahren zur herstellung von kaliumchlorid-granulaten | |
| DD266085A5 (de) | Verfahren zum granulieren von kaliumsulfat | |
| CH498575A (de) | Mindestens eine zur Verwendung im Acker- und Gartenbau geeignete, aktive Verbindung enthaltendes körniges Präparat | |
| DE1646443B2 (de) | Verfahren zur Granulierung von Gips | |
| DE945093C (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Granulieren von Duengemitteln | |
| EP0610740B1 (de) | Verfahren zum Granulieren von Kieserit | |
| EP3507245B1 (de) | Verfahren zur herstellung von kaliumchlorid-granulaten | |
| DE2725991A1 (de) | Verfahren zur kristallisation von aluminiumsulfatloesungen in staubfreie granulate mit einheitlicher korngroesse | |
| DE68904739T2 (de) | Duengemittel mit langsamer oxamid-abgabe. | |
| DE2826756C2 (de) | Verfahren zur Pelletierung eines feinkörnigen wasserlöslichen Kalisalzes | |
| CH231262A (de) | Verfahren zur Herstellung von Phosphatdünger in pulveriger bis körniger Form. | |
| DE1767784C3 (de) | Verfahren zur Herstellung graumilierter Düngemittel | |
| DE2331946A1 (de) | Verfahren zu der herstellung eines zusatzstoffes fuer maissilage auf basis von harnstoff in form von prills | |
| DE4018637A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines granulierten, nichtstaubenden erdalkaliduengers | |
| DE882999C (de) | Kontinuierliches Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Granulaten, insbesondere aus Superphosphaten und Mischduengemitteln |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ENJ | Ceased due to non-payment of renewal fee |