DE10006036A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen von Feuchtigkeit enthaltenden Produkten - Google Patents

Abstract

Beim Trocknen von feuchtem Holz wird das zu trocknende Holz in einer Trockenkammer in einer Wasserdampfatmosphäre erwärmt. Der aus dem Holz entweichende Dampf wird außerhalb der Unterdruckkammer in einem unter Unterdruck gesetzten Kondensatbehälter kondensiert. Dabei wird der Gesamtdruck im Kondensatbehälter unabhängig vom Unterschied zwischen den Temperaturen in der Unterdruckkammer und im Kondensatbehälter um ein vorgewähltes, einstellbares Ausmaß kleiner gehalten als der Gesamtdruck in der Unterdruckkammer. DOLLAR A Dabei wird so gearbeitet, daß Dampf und allenfalls aus dem Holz entweichende Gase aus der Unterdruckkammer über einen Vorkühler in den Kondensatbehälter geleitet und dort kondensiert werden, sobald der Gesamtdruck in der Trockenkammer wegen des aus dem zu trocknenden Gut entweichenden Wasserdampfes einen vorbestimmten Wert erreicht hat. Nicht kondensierbare Gase werden von Zeit zu Zeit aus dem Kondensatbehälter abgepumpt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Trock­ nen von Feuchtigkeit enthaltenden Produkten, insbesondere von Holz.

Insbesondere betrifft die Erfindung das Trocknen von Schnittholz bei vermindertem Druck und dadurch niedrigerer Siedetemperatur des Was­ sers, wobei das zu trocknende Holz in eine unterdruckfeste und abge­ dichtete Kammer eingebracht wird, die evakuiert werden kann, und die über Einrichtungen zum Erwärmen des Holzes verfügt. So kann das im Holz enthaltene Wasser bei vergleichsweise geringeren. Temperaturen verdampfen. Der entstandene Dampf wird in einer extern angeordneten, ebenfalls evakuierbaren Kondensationseinrichtung wieder verflüssigt.

Im Stand der Technik sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zum Vakuumtrocknen von Holz bekannt. In der Mehrzahl der Fälle wird der aus dem Holz entweichende Wasserdampf in der Trockenkammer an dafür vorgesehenen Kühlflächen kondensiert und das Kondensat zumeist im Bereich des Bodens der Trockenkammer gesammelt, wo es entweder bis zum Ende des Trocknens verbleibt, oder von Zeit zu Zeit abgezogen wird (vgl. EP 0 505 586 A, US 5,228,209 A, CH 667 324 A, EP 0 592 973 A, WO 82/01 411, DE 27 21 256 C, DE 41 04 768 C, DE 35 43 248 A, EP 0 498 961 A, EP 458 219 A, US 4,467,532 A, WO 82/01 766, CH 580 792 A u. v. a.).

Das Erwärmen von in einer Unterdruckkammer befindlichem Holz kann auf verschiedene Weise vorgenommen werden. Am gebräuchlichsten ist es, nur bis zu einem Restgas-Absolutdruck von etwa 100 bis 150 Millibar, entsprechend einem etwa 85 bis 90%-igen Vakuum zu evakuieren. Die Restluft wird mit einer Heizeinrichtung erwärmt und durch Ventilato­ ren über und durch das gestapelte Holz geblasen, das dabei Wärme aufnimmt, so daß das im Holz vorhandene Wasser verdunsten kann, was wegen des verminderten Druckes und die damit verbundene niedrigere Siedetemperatur des Wassers begünstigt und beschleunigt wird.

Es ist auch bekannt, das für das Trocknen notwendige Erwärmen von Holz durch erwärmbare Platten, die zwischen die einzelnen Lagen eines Holzstapels angeordnet werden, vorzunehmen.

Darüber hinaus ist das Erwärmen des Holzes durch Eintauchen oder Berieseln mit erhitzten Ölen bekannt.

In neuerer Zeit ist auch ein Erwärmen im dielektrischen Wechselfeld oder durch Mikrowellen vorgeschlagen worden.

Das Kondensieren des aus dem zu trocknenden Produkt (Holz) entwei­ chenden Wasserdampfes noch innerhalb der Trockenkammer ist jedoch nicht unproblematisch, weil das Kondensieren quantitativ nur bedingt kontrollierbar ist. Beim trocknen von Holz besteht die Gefahr, daß die äußere Schicht des Holzes zu rasch trocknet und Trocknungsschä­ den, wie beispielsweise Verschalung und Rißbildung entstehen, die Wertverminderungen des Holzes zur Folge haben und unnötigen Energie­ verbrauch bedeuten. Ein definierter Feuchtigkeitsgehalt der Atmosphä­ re in der Trockenkammer läßt sich bei diesem Verfahren wegen der direkt in der Trockenkammer ablaufenden Kondensationsvorgänge nur schlecht erreichen. Der in der Trockenkammer noch vorhandene Sauer­ stoff führt außerdem zu Oxidationsprozessen von Holzinhaltsstoffen und damit zu häufig unerwünschten und wertvermindernden Farbänderun­ gen des Holzes.

Es wurde bereits vorgeschlagen, das Trocknen in einer ausschließlich aus Wasserdampf bestehenden Atmosphäre in der Trockenkammer, also unter Ausschluß von Luft oder Sauerstoff vorzunehmen.

Vorrichtungen und Verfahren dieser Art sind beispielsweise aus den US 4,246,704 A und US 4,345,384 A bekannt. Diese bekannten Verfahren ersetzen zwar die in der Trockenkammer enthaltene Luft durch über­ hitzten Wasserdampf. Bei diesen bekannten Verfahren wird aber das Erwärmen des Holzes und das Trocknen bei einer Temperatur von mehr als 100°C und bei Überdruck ausgeführt. Es handelt sich also um ein sogenanntes Hochtemperaturtrocknen.

Aus der WO 87/04 779 ist das Trocknen in einer das Holz aufnehmenden, evakuierbaren Trockenkammer, die mit Heizeinrichtungen und Umwälzven­ tilatoren ausgestattet ist, bekannt. Das Erwärmen des Holzes erfolgt durch Konvektion. Die Trockenkammer wird bei diesem Verfahren zu­ nächst so weit wie möglich evakuiert und anschließend mit Wasserdampf gefüllt, der entweder von außen zugeführt oder durch Verdunsten von Wasser aus dem zu trocknenden Holz gewonnen wird. Der Dampf dient als Wärmeübertragungsmedium zwischen der Heizeinrichtung und dem Holz. Mit steigender Temperatur im Holz entsteht mehr Wasserdampf und die Wärmeübertragung verbessert sich proportional zum Dampfgehalt der Kammeratmosphäre, wobei auch der Druck in der Trockenkammer ansteigt.

Die Trockenkammer steht bei der WO 87/04 779 über eine Leitung und ein Ventil mit einem externen, evakuierten Kondensator, der als Vorrats­ gefäß ausgebildet ist, in Verbindung. Sobald das Ventil in der Lei­ tung zwischen der Trockenkammer und dem Kondensator geöffnet wird, kann Dampf aus der Trockenkammer in den auf niedrigerer Temperatur gehaltenen Kondensator strömen, wo er sich unter Abgabe von Wärme verflüssigt und dabei den größten Teil seines Dampfdruckes verliert. Zumindest theoretisch sollte dadurch im Kondensator stets ein gegen­ über der Trockenkammer geringerer Druck vorliegen.

Die WO 87/04 779 schlägt vor, daß der Dampfdruck in der Trockenkammer stets auf einem bestimmten, konstanten Wert gehalten wird, um die Wärmeübertragung auf das Holz und einen ausreichenden Feuchtigkeits­ gehalt der Kammeratmosphäre zu gewährleisten. Die Dampfmenge, die je Zeiteinheit in den Kondensator geleitet wird, wird bei geöffnetem Ventil durch ein genaues Erfassen, Berechnen und Einhalten der Tempe­ raturunterschiede und Taupunktverhältnisse und der damit korrespon­ dierenden Dampfdruckunterschiede zwischen Trockenkammer und Kondensa­ tor geregelt.

Das auf der Theorie der Temperatur-Dampfdruck-Gleichgewichte beruhen­ de Verfahren der WO 87/04 779 erweist sich jedoch in der Praxis wenig zufriedenstellend, da sich die gewünschte Funktion der Vorrichtung schon nach relativ kurzer Betriebszeit erheblich verschlechtert.

Die Ursache hierfür ist verständlich, wenn man die Tatsache in Be­ tracht zieht, daß beim Evakuieren der Trockenkammer zu Beginn des Verfahrens nicht die gesamte Luft aus der Trockenkammer entfernt werden kann, sondern je nach Holzart, Wachstumsstruktur und Wasser­ gehalt in den Zellen, Poren und Kapillaren des Holzes eingeschlossene Luft im Holz erhalten bleibt. Noch weit größere Bedeutung hat aber der Umstand, daß in dem im Holz befindlichen Wasser eine erhebliche Menge an Gas, insbesondere Luft gelöst ist. Dieser Gasanteil wird beim Verdampfen des Wassers während des Trocknens im Vakuum freige­ setzt. Die Größenordnung wird verständlicher, wenn man bedenkt, daß beim Trocknen durchschnittlich jeder Tonne Naßholz etwa 200 bis 300 Liter Wasser entzogen werden müssen. In manchen Fällen sind je Tonne Naßholz bis zu 500 Liter Wasser zu entfernen.

Hinzu kommt, daß die für die kommerzielle Nutzung ausgelegten Vakuum- Holztrockenanlagen oft nur unvollkommen dicht sind. In Versuchen wurde festgestellt, daß schon nach etwa 30 Stunden Betriebszeit der Druck der nicht kondensierten Gase, hauptsächlich Luft und geringe Anteile anderer Gase, in der Kondensationsvorrichtung auf mehr als 200 Millibar steigt. Dies entspricht bereits einem in der Trockenkam­ mer bei 60°C Prozesstemperatur vorliegenden Dampfdruck. Bei einem solchen Druckgleichgewicht kann Dampf nicht mehr laminar aus der Trockenkammer in den Kondensator strömen und das Trocknen des Holzes macht trotz der Temperaturdifferenz und des damit verbundenen Dampfdruck-Unterschiedes zwischen Trockenkammer und Kondensator keine brauchbaren Fortschritte mehr. Darüber hinaus war mit dem Druck­ gleichgewicht bei geöffneter Verbindungsleitung auch eine Rückdiffu­ sion von Luft aus dem Kondensator in die Trockenkammer festzustellen. Dies, obwohl die Leckrate der gesamten Apparatur nur etwa 3 Milli­ bar/24 Stunden betrug. Daraus ist erkennbar, daß ein Großteil der nicht kondensierbaren Gase erst mit fortschreitendem Trocknen aus dem Holz und dem im Holz enthaltenen Wasser freigesetzt wird.

Daher darf das Vakuumtrocknen der beschriebenen Art nicht auf der Annahme aufgebaut sein, daß die Druckverhältnisse zwischen Trocken­ kammer und Kondensator nur den physikalisch-mathematischen Beziehun­ gen der Taupunkttemperaturen und resultierenden Dampfdruckkurven entsprechen, sondern die tatsächlich vorliegenden Druckverhältnisse werden wesentlich durch den Einfluß von Gasen, die während des Trock­ nens freigesetzt werden, oder von außen in die Apparatur eindringen, aber nicht kondensieren, bestimmt.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, die dargelegten Mängel und Unsicherheiten beim Durchführen und Steuern eines in möglichst reiner Wasserdampfatmosphäre unter vermindertem Druck und unter Verwendung einer externen Kondensationseinrichtung durchgeführten Verfahrens zum Trocknen von Feuchtigkeit enthaltenden Produkten, insbesondere von Holz zu beseitigen.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe, was das Verfahren anlangt, durch die Merkmale des Patentanspruches 1 und was die Vorrichtung betrifft, durch die Merkmale des Patentanspruches 14 gelöst.

Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Erfindungsgemäß wird bevorzugt so vorgegangen, daß ungeachtet der jeweils vorliegenden Temperaturen, der Gesamtdruck in der Trockenkam­ mer und der Gesamtdruck im Kondensationsraum laufend erfaßt werden. Beispielsweise wird der Gesamtdruck im Kondensationsraum ungeachtet der Temperatur in diesem stets auf einer Höhe gehalten, die minde­ stens um eine einstellbare, vorbestimmte Differenz geringer ist als die Höhe des Druckes in der Trockenkammer. Nach dem Dalton'schen Gesetz ist der Gesamtdruck in einem System die Summe aller Partial­ drücke. Das erfindungsgemäße Verfahren stellt damit sicher, daß auch die Einflüsse von nicht kondensierenden Gasen während des Trocknens in die Steuerung des Verfahrens bzw. einer entsprechenden Vorrichtung miteinbezogen werden und damit eine zuverlässige Funktion gewähr­ leistet ist.

Die erfindungsgemäß aufrechtgehaltene Mindestdruck-Differenz kann beispielsweise unter Berücksichtigung folgender Parameter gewählt werden:

• - Die gewählte Prozeß(Arbeits)-Temperatur in der Vakuumtrock­ nungskammer und der davon abhängige, theoretisch höchstmögliche erzielbare Wasserdampfdruck, entsprechend der bekannten Tempe­ ratur-Dampfdruckkurve für Wasser.
• - Die zu erwartende und über Sensoren erfaßte Ausgleichstempera­ tur des Kondensatbehälters als Erfahrungswert aus Umgebungs­ temperatur und anlagenspezifischem Beiwert.
• - Der Strömungswiderstand der Verbindungsleitung einschließlich Sperrventil und Drossel zwischen Unterdruckkammer und Kondensa­ tionsraum.

Die Ausgleichstemperatur des Kondensatbehälters (Umgebungstemperatur plus anlagenspezifischer Beiwert) bestimmt den sich im Kondensations­ raum einstellenden "reinen" Wasserdampfdruck, entsprechend der Temperatur-Dampfdruckkurve für Wasser.

Durch die gewählte Prozeß(Arbeits)-Temperatur in der Unterdruckkammer ist in analoger Weise der sich darin einstellende "reine" Wasser­ dampfdruck bestimmt.

Der Druckunterschied zwischen diesen beiden Dampfdrücken bestimmt die theoretisch höchstmögliche, voreinstellbare Mindest-Druckdifferenz.

Unter diesen Vorgaben würde allerdings jede Anwesenheit von nicht kondensierenden Fremdgasen im Kondensationsraum die Steuerungseinheit veranlassen, die Vakuumpumpe einzuschalten, um den Kondensationsraum auf "bestmögliches" Vakuum = Wasserdampfdruck entsprechend der Tempe­ ratur im Kondensationsraum zu evakuieren. In der Praxis würde unter den oben geschilderten Verhältnissen daher die Vakuumpumpe beinahe während es gesamten Trocknungsprozesses in Tätigkeit sein.

Damit würde allerdings der praktische Nutzen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung weitgehend vernichtet werden, da eines der wesentlichsten Ziele, nämlich die Vakuumtrocknung in reinem Wasser­ dampf unter geringstmöglichem energetischen und maschinellen Aufwand durchzuführen, verloren geht.

Von diesem Standpunkt aus wäre es theoretisch vorteilhaft, die vor­ einstellbare Mindestdruck-Differenz so gering wie möglich zu halten (beispielsweise 5 mbar), damit sich im Kondensationsraum möglichst viel Fremdgasdruck ansammeln kann und die Vakuumpumpe dementsprechend selten, zwecks Entfernung dieser Gase, eingeschaltet werden muß.

Anderseits ist zu berücksichtigen, daß bei einem Vakuumtrocknungs­ vorgang die möglichst rasche Entfernung der Feuchtigkeit aus dem Trockengut vorrangiges Ziel ist, wobei diese Feuchtigkeit gasförmig, als Dampf vorliegt. Beispielsweise müssen bei einem Vakuum-Holztrock­ nungsprozeß je nach Holzart durchschnittlich zwischen 2 und 7 kg Wasser per Tonne Naßholz in der Stunde entfernt werden. Bei einer angenommenen Prozeßtemperatur von 60°C enthält 1 m³ Wasserdampf etwa 130 g Wasser, woraus folgt, daß zwischen 15 und 54 m³ Dampf per Stunde und Tonne Naßholz in den Kondensationsraum strömen müssen. Dies bedingt, daß die Mindest-Druckdifferenz zwischen Unterdruckkammer und Kondensationsraum ausreichend hoch sein muß, um unter Berücksichti­ gung der Leitungswiderstände und Querschnittsverengungen (z. B. Dampf­ drossel) die erforderlichen Dampfvolumina per Zeiteinheit überströmen zu lassen.

Es ist leicht einzusehen, daß die der Kontrolleinheit vorzugebende Mindestdruck-Differenz ein Erfahrungswert ist, der aus der Kenntnis der Holzart, der anlagenspezifischen Eigenheiten, der gewünschten Führung des Trocknungsprozesses (Prozeßtemperatur, sowie langsame oder schnellere Trocknung) und der Menge des Trocknungsgutes (Tonnen per Charge) zusammensetzt.

Im allgemeinen kann davon ausgegangen werden, daß beim Ausführen des erfindungsgemäßen Verfahrens die Mindest-Druckdifferenz zwischen Kondensationsraum und Unterdruckkammer einen Wert von 5 mbar nicht unterschreiten darf. Die Obergrenze der Druckdifferenz zwischen Unterdruckkammer und Kondensationsraum entspricht im allgemeinen einem Wert, welcher dem Unterschied der theoretischen Dampfdrücke aufgrund der Temperaturdifferenz zwischen Unterdruckkammer und Kon­ densationsraum vermindert um 5 mbar entspricht. Wenn ein Wert für die Druck-Differenz voreingestellt wird, der zwischen den genannten Grenzwerten für die Druck-Differenz liegt, ist eine einwandfreie Funktion der Anlage im Sinne der vorliegenden Erfindung gewährlei­ stet.

In der Praxis ist innerhalb der genannten Grenzwerte für die Druck­ differenz jeder Erfahrungswert als voreinstellbare Mindest-Druckdif­ ferenz möglich.

Die Erfindung stellt ein Verfahren zur Verfügung, bei dem das Trock­ nen in einer evakuierten Trockenkammer (Unterdruckkammer) unter bestmöglichem Ausschluß von Luft und Sauerstoff in einer bevorzugt nur aus reinem Wasserdampf bestehenden und unter vermindertem Druck stehenden Atmosphäre in der Kammer ausgeführt wird. Der verminderte Druck bewirkt eine niedrigere Siedetemperatur von Wasser, wodurch dieses bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen im Holz beschleu­ nigt verdunsten kann. Dies ist eine für Holz schonende Art des Trock­ nens. Es ist weiters vorgesehen, das Kondensieren außerhalb der Unterdruckkammer in einem Kondensationsraum, der in einer Ausfüh­ rungsform mit der Unterdruckkammer über eine Leitung und ein Sperr­ ventil in Verbindung steht, vorzunehmen.

Damit eine laminare Dampfströmung aus der Unterdruckkammer in den Kondensationsraum erfolgen kann, muß in letzterem ein geringerer Druck als in der Unterdruckkammer herrschen.

Erfindungsgemäß ist daher bevorzugt, daß der Kondensationsraum und die Leitung zwischen Unterdruckkammer und Kondensationsraum evakuiert werden kann.

Um Trockenschäden zu vermeiden, wie sie beispielsweise durch zu geringen Wassergehalt in der Atmosphäre der Unterdruckkammer und zu raschem Austrocknen der äußeren Holzschichten entstehen können, ist erfindungsgemäß bevorzugt, den sich in der Unterdruckkammer durch die Verdunstungsvorgänge ausbildenden Wasserdampf-Druck während des gesamten Trocknens stets auf einem bestimmten, voreinstellbaren Mindestniveau zu halten. Dieses Mindestniveau an Dampfdruck richtet sich nach der Art des zu trocknenden Holzes und der gewünschten Trocknungsgeschwindigkeit und gründet sich bevorzugt auf praktische Erfahrungswerte. Die in der Unterdruckkammer herrschende Temperatur muß dabei mindestens so hoch sein, daß sich das gewünschte Mindestni­ veau an Dampfdruck einstellen kann. Die notwendigen Parameter hierfür ergeben sich aus der Dampfdruckkurve von Wasser (Fig. 2).

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und einer erfindungsgemäßen, für das Durchführen desselben vorgeschlagenen Vorrichtung werden anhand der Zeichnungen beispiel­ haft näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung zum Trocknen von Holz und

Fig. 2 die Dampfdruckkurve von Wasser.

In Fig. 1 ist eine Trockenkammer 1 (= Unterdruckkammer) im Quer­ schnitt dargestellt. Die Trockenkammer 1 ist mit Heizrohren 2 ausge­ stattet, in denen ein Wärmeträger, wie beispielsweise Heißdampf, Heißwasser, erhitztes Öl usw. zirkulieren kann und die den zylin­ drischen Innenraum 6 der Trockenkammer 1 begrenzende Wand erwärmt.

Die Trockenkammer 1 kann auch mit einer elektrischen Heizung ausge­ stattet sein.

Die Trockenkammer 1 ist von einer thermischen Isolierung 3 umgeben. Eine Transportvorrichtung 4 trägt zu trocknendes Holz 5, das auf Distanzleisten gestapelt ist, so daß zwischen den einzelnen Holzlagen Spalte vorliegen.

An die Trockenkammer 1 sind ein Sensor 22 für die Druckmessung und zwei Temperaturfühler 21a, 21b angeschlossen. Der Temperaturfühler 21a ist verlängert und flexibel, so daß er am Holz 5 befestigt werden kann. Der Temperaturfühler 21b ist an der Wand der Trockenkammer 1 montiert und erfaßt deren Temperatur.

Der Innenraum 6 der Trockenkammer 1 steht mit zwei Leitungen 7 und 8 in Verbindung. Die Leitung 8 führt über ein ansteuerbares Ventil 9 zu einer Vakuumpumpe 17 und dient zum Evakuieren der Trockenkammer 1. Die andere Leitung 7 führt über ein ansteuerbares Ventil 10 und über eine Dampfdrossel 19 zu einem Vorkühler 11. In dem Vorkühler 11 ist die Leitung 7 mit Kühlrippen 12 ausgestattet. Der Vorkühler 11 ist bevorzugt konvektions-luftgekühlt, wozu ein Ventilator 13 im Bedarfs­ fall einen Luftstrom über die Kühlrippen 12 leitet. Vom Vorkühler 11 führt die Leitung 7 zu einem als Kondensationsraum dienenden Konden­ satbehälter 14, der mit Kühlrippen 18 ausgestattet ist, um die beim Kondensieren entstehende Wärme über die Behälterwände besser ab­ zuleiten. Der Kondensatbehälter 14 ist hinsichtlich Dichtheit und Festigkeit als Vakuumbehälter ausgelegt und ist mit einem Sensor 23 für die Druckmessung und einem Temperaturfühler 24 ausgestattet. Aus dem Kondensatbehälter 14 führt eine Leitung 16 über ein ansteuerbares Ventil 15 zur Vakuumpumpe 17. Der Vorkühler 11 und der Kondensatbe­ hälter 14 bilden gemeinsam eine getrennt von der Trockenkammer 1 angeordnete, evakuierbare Kondensationseinrichtung.

Eine elektronische Kontroll- und Steuereinheit 20 ist mit allen Sensoren 21a, 21b, 22, 23, 24, den ansteuerbaren Ventilen 9, 10, 15 mit dem Ventilator 13 und mit der Vakuumpumpe 17 verbunden.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann beim Durchführen des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens wie nachstehend angegeben betrieben werden:
Holz 5 wird mit der Transportvorrichtung 4 in die Trockenkammer 1 gebracht und der verlängerte Temperaturfühler 21a zwischen Holzlagen gesteckt. Sodann wird Wasser in einer Menge, die sich nach dem Volu­ men der Trockenkammer 1 richtet, auf deren Boden geschüttet. Etwa 120 g Wasser pro Kubikmeter Kammervolumen sind üblicherweise aus­ reichend. Die Trockenkammer 1 wird dann dicht verschlossen. Auf der Kontroll- und Steuereinheit 20 wird die gewünschte Trockentemperatur (= "Prozeßtemperatur"), beispielsweise 60°C, und die zulässige Abwei­ chung des Kammerdruckes vom Sollwert, beispielsweise 30 Millibar, und die Mindest-Druckdifferenz zwischen Trockenkammer 1 und Kondensatbe­ hälter 14, beispielsweise 100 Millibar, eingestellt. In der Kontroll­ einheit 20 sind die Kennwerte der Dampfdruckkurve des Wassers (sh. Fig. 2) programmiert. Mit dem Beginn des Trocknens übernimmt die Kontrolleinheit 20 chronologisch die nachfolgenden Aufgaben:
Die Ventile 9, 10, 15 werden geschlossen und die Heizeinrichtung 2 eingeschaltet.

Mit Hilfe der Temperaturfühler 21a und 21b wird die Temperatur des Holzes 5 mit jener der Wand der Trockenkammer 1 verglichen. Sobald die Wand der Trockenkammer 1 eine Temperatur erreicht hat, die um 4 bis 5°C höher ist als jene des Holzes 5, wird die Vakuumpumpe 17 in Betrieb genommen und das Ventil 9 geöffnet, um die Trockenkammer 1 zu evakuieren. Über den Sensor 21b registriert die Kontrolleinheit die Temperatur der Wand der Trockenkammer 1 und erkennt im Vergleich mit den gespeicherten Werten der Dampfdruckkurve gemäß Fig. 2, daß ein bestimmtes Vakuum nicht unterschritten werden kann.

Die Ursache dafür, daß ein bestimmtes Vakuum nicht unterschritten wird liegt darin, daß, sobald der Druck in der Trockenkammer 1 den Dampfdruck des am Boden der Trockenkammer 1 befindlichen Wassers erreicht, der aufgrund der um etwa 4 bis 5°C höheren Temperatur größer ist als der Dampfdruck des im noch kälteren Holz 5 enthaltenen Wassers, das am Boden befindliche Wasser zu sieden beginnt und die Trockenkammer 1 mit Wasserdampf füllt. Solange Wasser am Boden der Trockenkammer vorhanden ist, kann mit der Vakuumpumpe 17 der Druck in der Trockenkammer 1 nicht unter den Wert abgesenkt werden, der dem Dampfdruck des Wassers bei der Temperatur der Wand entspricht. Bei­ spielsweise sind dies 31 Millibar bei 25°C. Sobald beim Evakuieren der Trockenkammer 1 dieser Grenz-Druck erstmalig erreicht wird, welcher Zustand über den Drucksensor 22 erfaßt wird, wird die Vakuum­ pumpe 17 von der Kontrolleinheit 20 noch für eine vorprogrammierte Zeitspanne, beispielsweise 3 Minuten lang, weiter in Betrieb gehal­ ten.

Der vom Wasser am Boden der Trockenkammer 1 laufend entwickelte Wasserdampf spült die restliche Luft aus der Trockenkammer 1, da das Gemisch aus Wasserdampf und Luft noch eine Zeit lang, z. B. drei Minuten lang, aus der Trockenkammer abgesaugt wird. Nach Ablauf dieser Zeitspanne, die als "Spülzyklus" bezeichnet wird, befinden sich keine nennenswerten Anteile an Luft mehr in der Trockenkammer 1, sondern diese ist praktisch ausschließlich mit Wasserdampf gefüllt.

Nach dem Ende des Spülzyklus wird bei fortgesetztem Heizen der Troc­ kenkammer 1 und fortgesetztem Betrieb der Vakuumpumpe 17 das Ventil 9 geschlossen und das Ventil 15 zeitverzögert, z. B. 2 sec später, geöffnet, um die Kondensationseinrichtung bestehend aus Vorkühler 11 und Kondensatbehälter 14 zu evakuieren.

Das Evakuieren des Kondensatbehälters 14 erfolgt im wesentlichen so wie das Evakuieren der Trockenkammer 1. Über den Temperatursensor 24 wird die aktuelle Temperatur im Kondensatbehälter 14 erfaßt. Die Kontrolleinheit 20 ermittelt den entsprechenden Dampfdruck von Wasser aus der Dampfdruckkurve von Fig. 2, beispielsweise 31 Millibar bei 25°C Behältertemperatur, und erkennt diesen Druck als untere Grenze des erreichbaren Vakuums. Sobald dieser untere Grenzwert vom Druck­ sensor 23 erfaßt wird, hält die Kontrolleinheit 20 die Vakuumpumpe 17 noch für eine vorprogrammierte Zeitspanne weiterhin in Betrieb. Damit wird sichergestellt, daß Luft oder sonstige Gase so gut wie möglich entfernt werden. Wegen des im Vergleich zur Trockenkammer 1 geringe­ ren Volumens des Kondensatbehälters 14 kann die erwähnte Zeitspanne für das Nachlaufen der Vakuumpumpe 17 kürzer bemessen sein, und beispielsweise 1 Minute dauern. Danach sperrt die Kontrolleinheit 20 das Ventil 15 und schaltet nach einer Verzögerung, von z. B. 2 Sekunden, die Vakuumpumpe 17 ab. Der Kondensatbehälter 17 ist damit auf bestmögliches Vakuum gepumpt und abgesperrt.

Nach dem Evakuieren der Trockenkammer 1 und des Kondensatbehälters 14 wechselt die Kontrolleinheit 20 in den Betriebsmodus "Prozeß-Steue­ rung", bei dem zuvor eingestellte Prozeßparameter wie folgt berück­ sichtigt werden:
Mit fortgesetztem Beheizen der Wände der Trockenkammer 1 schreitet auch das Erwärmen des Holzes 5 zeitverzögert voran und Wasser ver­ dampft aus dem Holz 5. Der so entstehende Dampf kann an den erwärmten wänden der Trockenkammer 1 nicht kondensieren. Daher wird der Druck in der Trockenkammer 1 nach und nach ansteigen. Es wurde eingangs erwähnt, daß der sich entwickelnde Wasserdampf nicht die einzige Ursache für den Druckanstieg darstellt, sondern daß der Druck in der Trockenkammer 1 auch wegen der nicht kondensierenden Gase aus dem Holz 5 und aus dem verdampfenden Wasser und wegen Undichtheiten der Trockenkammer 1 ansteigt.

Woraus auch immer sich die Kammeratmosphäre letztlich zusammensetzt, ist für das erfindungsgemäße Verfahren und dessen Steuerung unerheb­ lich. Sobald über den Drucksensor 21b ein Gesamtdruck gemessen wird, der um den zuvor eingestellten Differenzwert, im oben angeführten Beispiel sind dies 30 Millibar, höher liegt als der für die einge­ stellte Trocknungstemperatur geltende, korrespondierende Dampfdruck entsprechend der Dampfdruckkurve in Fig. 2, im oben angeführten Beispiel sind dies bei 60°C etwa 200 Millibar Dampfdruck, insgesamt also bei einem Gesamtdruck von 200 + 30 = 230 Millibar, öffnet die Kontrolleinheit 20 das Ventil 10 und läßt über die Dampfdrossel 19 und die Leitung 7 solange Wasser-Dampf und Gase durch den Vorkühler 11 in den Kondensatbehälter 14 ab, bis in der Trockenkammer 1 der Druck auf den der eingestellten Prozeßtemperatur entsprechenden Dampfdruck-Sollwert, im angeführten Beispiel etwa 200 Millibar, gesunken ist. Ist dieser Druck erreicht, wird das Ventil 10 wieder geschlossen. Die tatsächliche Temperatur des Holzes 5 wird dabei nicht berücksichtigt. Die Temperatur des Holzes 5 kann wegen der Gase in der Kammeratmosphäre weniger als die erwünschte Temperatur, z. B. 60°C, betragen.

Wenn tatsächlich eine ausschließlich aus Wasserdampf bestehende Kammeratmosphäre vorliegt, hätte das Holz 5 entsprechend der Dampf­ druckkurve bei 230 Millibar oberem Grenzwert eine Temperatur von etwa 63°C erreicht, was bei der Eingabe der Steuerungsparameter in die Kontrolleinheit 20 berücksichtigt werden muß.

Die Dampfdrossel 19 ist als Querschnittsverengung in der Leitung 7 zu betrachten und verhindert, daß mit dem Öffnen des Ventiles 10 der Druck in der Trockenkammer 1 zu schnell abfällt und im Holz 5 Dampf­ druckrisse oder Spannungen entstehen.

Der aus der Trockenkammer 1 abgeleitete Dampf wird im Vorkühler 11 weitgehend gekühlt und kondensiert. Das Gemisch aus Wasser und Dampf und gegebenfalls anderen Gasen gelangt in den Kondensatbehälter 14, wo der restliche Dampf kondensiert und nur die nicht kondensierbaren Gase gasförmig bleiben. Der Gesamtdruck im Kondensatbehälter 14 setzt sich dadurch aus dem Dampfdruck über der kondensierten Flüssig­ keit (vornehmlich Wasser) und dem Druck der nicht kondensierten Gase zusammen.

Eine sehr vorteilhafte Eigenart dieser Ausführungsform des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens ist, daß mit dem Öffnen des Ventiles 10 und dem intensiven Überströmen von Dampf in den Kondensatbehälter 14 zufolge des Druckunterschiedes, z. B. von mindestens 100 Millibar, entsprechend der beispielsweisen Vorgabe, die Wirkung einer Diffu­ sionspumpe hervorgerufen wird. Mit jedem Öffnen des Ventiles 10 trägt der Dampfstrom die mit ihm vermischten, nicht kondensierenden (Fremd-)Gase mit sich aus der Trockenkammer 1 und transportiert sie in den Kondensatbehälter 14. Dort sammeln sie sich und erhöhen den dort vorliegenden Gesamtdruck. Sobald der vom Sensor 23 registrierte Gesamtdruck im Kondensatbehälter 14 auf jenen Wert gestiegen ist, der nur noch um den voreingestellten Wert geringer ist als der in der Trockenkammer 1 gemessene Gesamtdruck, im gegenständlichen Ausfüh­ rungsbeispiel wären dies 100 Millibar, wird durch die Kontrolleinheit 20 das Ventil 10 für die Dauer des nachfolgenden Pumpvorganges ge­ schlossen, die Vakuumpumpe 17 eingeschaltet und mit, z. B. 2 Sekunden, Verzögerung das Ventil 15 in der Leitung 16 zum Kondensatbehälter 14 geöffnet.

Über den Temperatursensor 24 wird die aktuelle Temperatur im Konden­ satbehälter 14 erfaßt und auf Grund der Dampfdruckkurve ermittelt die Kontrolleinheit 20 den erreichbaren Druck. Sobald die Vakuumpumpe 17 diesen Druck im Kondensatbehälter 14 wieder erzeugt hat, wird das Ventil 15 geschlossen und mit, z. B. 2 Sekunden, Verzögerung auch die Vakuumpumpe 17 abgeschaltet. Damit ist der Kondensatbehälter 14 wieder zur Aufnahme von Dampf und Fremdgasen aus der Trockenkammer 1 bereit.

Nachstehend wird ein Beispiel für das erfindungsgemäße Verfahren wiedergegeben.

Der Gesamtdruck in der Trockenkammer 1 beträgt zu einem bestimmten Zeitpunkt 215 Millibar, der Gesamtdruck im Kondensatbehälter 14 beträgt ungeachtet einer vergleichsweise niedrigen Temperatur wegen einer Ansammlung nicht kondensierender Gase 116 Millibar, womit die vorprogrammierte Mindestdifferenz von beispielsweise 100 Millibar gegenüber der Trockenkammer 1 nicht mehr gegeben ist, so daß die Kontrolleinheit 20 aktive Steuerungsmaßnahmen einleitet. Die aktuelle Temperatur im Kondensatbehälter 14 beträgt 33°C. Die Kontrolleinheit 20 ermittelt an Hand der Dampfdruckkurve von Fig. 2 den Wert für den korrespondierenden Wasserdampf-Druck mit 42 Millibar. Die Kontroll­ einheit 20 erkennt, daß mit der Vakuumpumpe 17 kein geringerer Druck als diese 42 Millibar erzeugt werden kann, weil mit dem Erreichen dieses Druckes Wasser im Kondensatbehälter 14 zu sieden beginnt und fortlaufend Dampf mit 42 Millibar Druck entsteht. Jedoch werden mit dem Pumpvorgang auch die Gase, die für die Differenz von gemessenem Gesamtdruck (116 Millibar) und dem möglichen Dampfdruck von 42 Milli­ bar (bei 33°C), somit also für einen anteilsmäßigen Fremdgas-Druck von 116-42 = 74 Millibar verantwortlich sind, abgesaugt.

Aus den bisherigen Darlegungen ist verständlich, daß die Temperatur im Kondensatbehälter 14 ein gewisses Höchstmaß nicht überschreiten soll, weil sonst auch ohne nicht kondensierende Gase der "echte" Dampfdruck des im Kondensatbehälter 14 befindlichen Wassers und somit das bestmöglich erzielbare Vakuum einen Wert erreicht, bei dem die voreingestellte Mindest-Druckdifferenz zur Trockenkammer 1 nicht mehr eingehalten werden kann. Im angeführten Beispiel wäre dies bei einer Temperatur im Kondensatbehälter 14 von etwa 46 bis 47°C und dem damit korrespondierenden Dampfdruck von etwa 116 Millibar der Fall. Daß eine solche Situation möglichst nicht eintritt, kann beispielsweise durch eine korrekte Dimensionierung des Vorkühlers 11 und des Konden­ satbehälters 14 sowie durch das zusätzliche Kühlgebläse 13 sicher­ gestellt werden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah­ rens wird von der Kontrolleinheit 20 das Kühlgebläse 13 automatisch aktiviert, wenn im Kondensatbehälter 14 eine Temperatur gemessen wird, die um 5 bis 7°C niedriger ist als die oben erläuterte "kriti­ sche Temperatur".

Die bisherigen Darlegungen zeigen, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung die Probleme des Trocknens von Holz bei Unterdruck in praktisch reiner Wasser-Dampf­ atmosphäre ohne relevante Beimengungen an Luft oder Sauerstoff zu­ verlässig gelöst werden können, wobei auch die stets vorhandenen, mehr oder weniger großen Undichtheiten der Vorrichtung mitberücksich­ tigt werden.

Erreicht wird dies, indem nicht mehr die Temperaturdifferenz zwischen Trockenkammer 1 und Kondensatbehälter 14 und der damit verbundene, theoretisch vorliegende Dampfdruckunterschied als Kriterium für das Überleiten von Dampf aus der Trockenkammer 1 in den Kondensatbehälter 14 herangezogen wird, sondern der tatsächlich im Kondensatbehälter 14 vorliegende Gesamtdruck, gleichgültig wodurch dieser hervorgerufen wird, wobei dieser Gesamtdruck stets auf einer Höhe gehalten wird, die mindestens um eine voreinstellbare Differenz niedriger ist als der Gesamtdruck in der Trockenkammer 1. Der von Zeit zu Zeit, bei­ spielsweise nachdem in der Trockenkammer 1 ein voreingestellter Höchstwert für den Gesamtdruck erreicht wurde, aus der Trockenkammer 1 in den Kondensatbehälter 14 geleitete Dampf nimmt aus der Trocken­ kammer 1 allenfalls vorhandene Gase mit, gleichgültig aus welcher Quelle diese stammen und transportiert sie in den Kondensatbehälter 14. Während Wasserdampf dort kondensiert und damit theoretisch auf­ grund der Temperaturunterschiede stets eine Druckdifferenz zur Troc­ kenkammer 1 vorhanden sein müßte, sammeln sich die mitgeführten oder sonstwie in den Kondensatbehälter 14 gelangenden, dort nicht konden­ sierenden Gase an und erhöhen den im Kondensatbehälter 14 herrschen­ den Gesamtdruck. Der Gesamtdruck im Kondensatbehälter 14 im Vergleich zu dem in der Trockenkammer 1 herrschenden Gesamtdruck ist die we­ sentlichste und einzig zuverlässige Kenngröße für die Steuerung des erfindungsgemäßen Verfahrens, nicht aber die Temperatur in der Troc­ kenkammer 1 und im Kondensatbehälter 14.

Die Zufuhr von Wärme an das zu trocknende Holz 5 in der Trockenkammer 1 erfolgt vornehmlich über Wasserdampf. Der Wasserdampf nimmt von der beheizten Kammerwand Wärme auf und gibt diese an das Holz 5 ab. Eine Einrichtung zum Umwälzen von Dampf beispielsweise durch in der Troc­ kenkammer 1 eingebaute Ventilatoren ist bei der Erfindung vorteil­ haft, insbesondere bei allseitig beheizten Kammerwänden aber nicht zwingend erforderlich.

Aus dem erwärmten Holz 5 verdampft soviel Wasser, bis der Partial­ druck des Wasserdampfes in der Trockenkammer 1 jenen Wert erreicht, welcher der Dampfdruckkurve von Wasser (Fig. 2) bei der jeweils vorliegenden Holztemperatur entspricht. Wird durch Öffnen des Ventils 10 Dampf aus der Trockenkammer 1 in den Kondensatbehälter 14 abgelas­ sen, so wird das Dampfdruck-Gleichgewicht in der Trockenkammer 1 verändert. Aus dem erwärmten Holz 5 verdampft neuerlich Wasser und das erforderliche Gleichgewicht wird wieder hergestellt. Dabei wird dem Holz 5 von den Heizeinrichtungen 2 durch den Dampf, der sich beim Ausführen des Verfahrens der Erfindung in der Trockenkammer 1 bildet, Wärme zugeführt und so die Wärmeabfuhr durch Verdampfungswärme ausge­ glichen. Auf die gewünschte (voreingestellte) Temperatur des Holzes 5 hat die für gewöhnlich deutlich höhere Temperatur der Wand der Trockenkammer 1 keinen nachteiligen Einfluß, da die Holztemperatur über den sich in der Trockenkammer ausbildenden Gesamtdruck geregelt wird, der im günstigsten Fall dem Dampfdruck des Wassers entsprechend der Holztemperatur gleich ist. Beim Überschreiten des der Temperatur­ vorgabe entsprechenden Dampfdruckes um einen ebenfalls voreingestell­ ten Grenzwert wird Dampf abgelassen und das Holz kühlt durch die Verluste an Verdampfungswärme ab, so daß dessen Temperatur nicht höher ansteigen kann als es dem höchstzulässigen, vorgegebenen Sy­ stemdruck entspricht.

Bei einer vorgegebenen Trocknungstemperatur von beispielsweise 60°C beträgt der korrespondierende Partialdruck des Wasserdampfes etwa 200 Millibar, wobei 1 m³ Dampfvolumen etwa 130 g Wasser enthält. Bei einer auf kurze Trocknungszeit ausgelegten Führung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden durchschnittlich 2 bis 4 Liter Wasser pro Tonne Naßholz und Stunde entfernt. Dies entspricht im obigen Beispiel dem Ablassen von etwa 15 bis 30 m³ Wasserdampf pro Tonne Holz in der Stunde. Entsprechend häufig wird das Ventil 10 geöffnet.

Wie oben bereits dargelegt, werden mit dem Wasserdampf aus der Vaku­ umkammer auch allenfalls vorhandene Fremd-Gase abtransportiert. Dies hat den vorteilhaften Effekt, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die vorteilhafte Bedingung einer praktisch reinen Wasserdampfatmo­ sphäre in der Trockenkammer 1 in bestmöglicher Weise erfüllt wird. Dies insbesondere, da die sich im Kondensatbehälter 14 sammelnden, dort nicht kondensierenden Gase durch die Erfassung des Gesamtdruckes permanent überwacht und von Zeit zu Zeit durch Abpumpen entfernt werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird insbesondere auch sichergestellt, daß ungeachtet der jeweils vorliegenden Temperaturen zwischen der Trockenkammer 1 und dem Kondensatbehälter 14 ein ein­ stellbares Mindestdruckgefälle permanent aufrecht gehalten wird.

Zusammenfassend kann ein Beispiel der Erfindung wie folgt beschrieben werden:
Beim Trocknen von Feuchtigkeit, insbesondere Feuchtigkeit in Form von Wasser, enthaltendem Gut, insbesondere von Holz, wird das zu trock­ nende Gut in einer Unterdruckkammer in einer Wasserdampfatmosphäre unter weitestgehendem Ausschluß von Luft oder Sauerstoff erwärmt. Der aus dem zu trocknenden Gut entweichende Dampf wird außerhalb der Unterdruckkammer in einem unter Unterdruck gesetzten Kondensatbehäl­ ter kondensiert. Dabei wird der Gesamtdruck im Kondensatbehälter unabhängig vom Unterschied zwischen der Temperatur in der Unter­ druckkammer und der Temperatur im Kondensatbehälter um ein vorgewähl­ tes, einstellbares Ausmaß kleiner gehalten als der Gesamtdruck in der Unterdruckkammer.

Sobald in der Unterdruckkammer (Trockenkammer) der Gesamtdruck in dieser wegen des aus dem zu trocknenden Gut entweichenden Wasserdamp­ fes einen vorbestimmten Wert erreicht hat, wird Dampf und allenfalls aus dem zu trocknenden Gut entweichende oder von außen eingedrungene Gase aus der Unterdruckkammer über einen Vorkühler in den Kondensat­ behälter geleitet und dort kondensiert. Nicht kondensierbare Gase werden von Zeit zu Zeit aus dem Kondensatbehälter abgepumpt. Hierzu wird die im Kondensatbehälter herrschende Temperatur erfaßt und der im Kondensatbehälter herrschende Gesamtdruck mit dem der erfaßten Temperatur entsprechenden Wasserdampfdruck verglichen. Sobald zwi­ schen dem so berechneten Wasserdampfdruck und dem tatsächlich vorlie­ genden Gesamtdruck im Kondensatbehälter eine Differenz vorgegebener Größe vorliegt, wird an den Kondensatbehälter zusätzlich Unterdruck angelegt, um aus diesem nicht kondensierende Gase zu entfernen.

Claims (23)

1. Verfahren zum Trocknen Feuchtigkeit enthaltenden Produkten, insbesondere von Holz, vorzugsweise Schnittholz, bei dem das zu trocknende Gut in einer Unterdruckkammer in einer Wasserdampf­ atmosphäre erwärmt wird und bei dem der aus dem zu trocknenden Gut entweichende Dampf außerhalb der Unterdruckkammer in einem unter Unterdruck gesetzten Raum kondensiert wird, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Gesamtdruck im Kondensationsraum unabhän­ gig vom Unterschied zwischen der Temperatur in der Unterdruck­ kammer und der Temperatur im Kondensationsraum um ein vorge­ wähltes, einstellbares Ausmaß niedriger gehalten wird als der Gesamtdruck in der Unterdruckkammer.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamtdruck im Kondensationsraum um mindestens 5 mbar, höch­ stens aber um die um 5 mbar verringerte Differenz der theoreti­ schen, den in der Unterdruckkammer einerseits und im Kondensa­ tionsraum anderseits herrschenden Temperaturen entsprechenden Dampfdrücke in der Unterdruckkammer und im Kondensationsraum niedriger gehalten wird als der Gesamtdruck in der Unterdruck­ kammer.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gesamtdruck im Kondensationsraum und der Gesamtdruck in der Unterdruckkammer permanent überwacht werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß im Kondensationsraum die in ihm herrschende Tem­ peratur permanent erfaßt wird, daß der der erfaßten Temperatur entsprechende Dampfdruck mit dem im Kondensationsraum herr­ schenden Gesamtdruck verglichen wird und daß an den Kondensa­ tionsraum zusätzlicher Unterdruck angelegt wird, sobald zwi­ schen dem berechneten Dampfdruck und dem effektiv vorhandenen Gesamtdruck eine Differenz von vorgegebener Größe vorliegt.

5. Verfahren nach, einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der Unterdruckkammer ein Wasserdampf-Partial­ druck aufrecht erhalten wird, der einer vorgegebenen, voreinge­ stellten Trocknungstemperatur entspricht und daß die die Unter­ druckkammer begrenzenden Wandflächen auf einer Temperatur ge­ halten werden, die um wenigstens 4 bis 5°C höher liegt als die zum Erreichen des zur vorgegebenen Trocknungstemperatur korre­ spondierenden Wasserdampf-Partialdruckes theoretisch erforder­ liche Trocknungstemperatur.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor dem Beginn des Evakuierens in die Unterdruck­ kammer Wasser in einer Menge von wenigstens 100 ml per m³ Kam­ mervolumen eingebracht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Unterschied des Gesamtdruckes in der Unter­ druckkammer vom Gesamtdruck in dem Kondensationsraum auf 100 mbar gehalten wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verbindung zwischen der Unterdruckkammer und dem Kondensationsraum wenigstens zeitweise gesperrt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Unterdruckkammer zu Beginn eines Trocknungs­ vorganges vom Kondensationsraum getrennt wird, daß mit dem Erwärmen des zu trocknenden Gutes in der Unterdruckkammer be­ gonnen wird, daß die Verbindung zwischen Unterdruckkammer und Kondensationsraum beim Erreichen eines bestimmten Dampfdruckes bzw. Gesamtdruckes in der Unterdruckkammer geöffnet wird und daß die Verbindung des Kondensationsraumes mit der Unterdruck­ kammer wieder gesperrt wird, sobald in der Unterdruckkammer der Gesamtdruck unter einen vorgegebenen Wert abgesunken ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Überströmen von Dampf aus der Unterdruckkam­ mer in den Kondensationsraum gedrosselt ausgeführt wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß beim Trocknen von Holz aus dem Holz in der Unter­ druckkammer austretende, gasförmige Anteile zusammen mit aus dem Holz austretenem Wasserdampf aus der Unterdruckkammer in den Kondensationsraum geleitet werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Evakuieren der Unterdruckkammer eine vorwähl­ bare Zeitspanne fortgesetzt wird, nachdem ein vorgegebener, der in der Unterdruckkammer herrschenden Temperatur entsprechender Wasserdampf-Druck erreicht worden ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Temperatur im Kondensationsraum kontinuier­ lich erfaßt wird und daß der Kondensationsraum, wenn die Ver­ bindung mit der Unterdruckkammer gesperrt ist, evakuiert wird, bis in diesem ein Druck herrscht, der so groß ist wie der der gemessenen Temperatur entsprechende Wasserdampf-Druck.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Evakuieren des Kondensationsraumes noch eine vorgegebene Zeit­ spanne fortgesetzt wird, nachdem der gewünschte Druck erreicht worden ist.

15. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der An­ sprüche 1 bis 14, mit einer Unterdruckkammer als Trockenkammer (1) mit einer dem Innenraum (6) der Trockenkammer (1) zugeord­ neten Heizeinrichtung (2), mit einer Kondensationseinrichtung (11, 14), die mit der Trockenkammer (1) über wenigstens eine Leitung (7) in Verbindung steht, und mit einer Vakuumpumpe (17) zum wahlweisen Evakuieren sowohl der Trockenkammer (1) als auch der Kondensationseinrichtung (11, 14), dadurch gekennzeichnet, daß sowohl in der Trockenkammer (1) als auch in der Kondensa­ tionseinrichtung (11, 14) Sensoren (22, 23) zum Erfassen von Druck und Sensoren (21a, 21b, 24) zum Erfassen von Temperatur vorgesehen sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Kondensationseinrichtung aus einem Vorkühler (11) und aus einem Kondensatbehälter (14) besteht.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß von der Vakuumpumpe (17) eine Leitung (8) ausgeht, die mit dem Innenraum (6) der Trockenkammer (1) in Verbindung steht und in der ein Absperrventil (9) vorgesehen ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß von der Vakuumpumpe (17) eine Leitung (16) aus­ geht, die mit der Kondensationseinrichtung (11, 14) in Verbin­ dung steht und in der eine Absperrvorrichtung (15) vorgesehen ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Leitung (7), über welche der Innenraum (6) der Trockenkammer (1) mit der Kondensationseinrichtung (11, 14) in Verbindung steht, mit einem Absperrventil (10) ausgerüstet ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der Leitung (7) zwischen der Kondensationsein­ richtung (11, 14) und der Trockenkammer (1) eine Drossel (19) vorgesehen ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekenn­ zeichnet, daß in der Trockenkammer (1) wenigstens ein Tempera­ turfühler (21a) zum Erfassen der Temperatur des zu trocknenden Gutes (5) und wenigstens ein weiterer Temperaturfühler (21b) zum Erfassen der Temperatur der den Raum Innenraum (6) in der Trockenkammer (1) begrenzenden Wand vorgesehen sind.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Vorkühler (11) zwischen der Trockenkammer (1) und dem Kondensatbehälter (14) angeordnet ist.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Vorkühler (11) automatisch zusätzlich gekühlt wird, wenn die Temperatur in der Kondensationskammer (14) nur noch um 5 bis 7°C geringer ist, als es der korrespondierenden Temperatur eines höchstzulässigen Wasserdampf-Partialdruckes entspricht, welcher nur noch um den vorgewählten, voreinstell­ baren Wert geringer ist als der Gesamtdruck in der Trockenkam­ mer (1).