DE10041368A1 - Verfahren zum Herstellen von Porenbeton - Google Patents

Abstract

Verfahren zum Herstellen von Porenbeton, wobei zumindest eine reaktionsfähige SiO¶2¶-Komponente, insbesondere eine Sandkomponente, sowie eine reaktionsfähige CaO-Komponente, insbesondere Feinkalk, Zement, Gasbildner und gegebenenfalls ein Sulfat und/oder ein Sulfatträger sowie Wasser zu einer Schlämme gemischt, in Formen gegossen und anschließend auftreiben und ansteifen gelassen werden und die Masse anschließend gegebenenfalls geschnitten und dampfgehärtet wird, wobei zur Steuerung der Festigkeiten und/oder E-Moduli und/oder der Rohdichte und/oder der Wärmeleitfähigkeit des erhärteten Porenbetons die Kornverteilung der Sandkomponente derart eingestellt wird, dass zumindest eine feine SiO¶2¶-reiche Fraktion vorhanden ist, die bezüglich ihrer Oberfläche und Reaktivität derart beschaffen ist, dass sie mit dem vorhandenen reaktiven Kalk während der Autoklavierung CSH-Phasen, insbesondere Tobermorit bildet und zumindest eine grobe Kornfraktion als Stützgefügebildner zugesetzt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Poren­ betons nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der DE 36 33 471 A1 ist es bekannt, Gasleichtbeton aus den Hauptmaterialien siliciumhaltigem Pulver wie Quarzsand und Quarzstein sowie kalkhaltigem Pulver wie Zement oder Kalk herzu­ stellen, wobei 1 bis 20 Gew.-% einer Art eines pulverförmigen Erdalkalimetallcarbonats und 3 bis 10 Gew.-% Calciumsulfat bezo­ gen auf die Menge der Gesamtfeststoffe im Rohmaterial gemischt werden. Bei dem Verfahren gemäß dieser Druckschrift soll im Produkt möglichst viel und möglichst gleichmäßig hochkristalli­ ner Tobermorit gebildet werden, wobei in dieser Druckschrift beschrieben wird, dass es hierzu bisher notwendig war, ein Ver­ hältnis des CaO im kalkhaltigen Material zum SiO₂ im siliciumhal­ tigen Material < 0,45 einzustellen. Es soll jedoch möglich sein, das CS-Verhältnis zu verringern und die Bildung von niedrigkri­ stallinen Hydraten zu verhindern bei gleichzeitiger Mehrbildung von hochkristallinem Tobermorit, wenn 21 Gew.-% eines pulverför­ migen Erdalkalimetallcarbonats verwendet werden.

Aus der DE 27 44 365 B2 ist ein Verfahren zur Herstellung von Gasbeton bekannt, wobei ein Gemenge aus einer calcium- und/oder magnesiumhaltigen Komponente, Wasser und eine Sandkomponente sowie ein Treibmittel, insbesondere Aluminiumpulver zu einer gießfähigen Masse gemischt werden, die Masse in Form gegossen wird, gären und ansteifen gelassen wird, wobei dem Gemenge na­ türliche und/oder synthetische Primärcarbonate des Calciums und/oder Magnesiums in sehr fein gemahlener Form zugesetzt wer­ den. Gemäß dieser Druckschrift wurde herausgefunden, dass die Dimensionsstabilität und die Festigkeit ein Maximum in Abhängig­ keit vom Feinkalkgehalt der Mischung ergeben, wobei dieses Maxi­ mum jedoch nicht erreicht werden kann, da der bei derartigen Mischungen zugegebene Feinkalk durch seine Hydratation hohe Endtemperaturen verursacht. Diese hohen Temperaturen können schädlich sein, weshalb der Kalkgehalt üblicherweise begrenzt wird. Gemäß dieser Druckschrift hat es sich in überraschender Weise gezeigt, dass sehr fein aufbereitete beziehungsweise ge­ mahlene Calciumcarbonate als Reaktionspartner zur Kieselsäure fungieren, wenn das Kristallgitter derart fehlgeordnet wird, dass die CaO- und/oder MgO-Ionen von den CO₂-Ionen unter der Temperatureinwirkung im Hydrothermalprozeß gespalten werden können. Derart hergestellter Porenbeton weist eine stärkere Tobermoritausbildung im Vergleich zu üblichen Gasbetonbauteilen auf.

Aus "Die Erhöhung der Dauerhaftigkeit von dampfgehärteten Po­ renbetonen"; Butnikow, P. P., Barbaranow, A. T.; Vorobjew, A. A.; aus "Staoitelnyje Materialy", 1968, 12, Seite 25 bis 26 ist es bekannt, zur Verbesserung der Qualität zum Herabsetzen der Ge­ stehungskosten von Erzeugnissen aus Porenbeton Karbonatmikrofül­ ler in die Zusammensetzung des Porenbetons anstelle eines Teils des Portlandzements einzuführen. Dabei habe sich gezeigt, dass die Karbonatmikrofüller durch ihre gegenseitige Reaktion mit den sich hydratisierenden Klinkerbestandteilen des Zements aktiv an der Formierung der Struktur des Zementsteins teilnehmen. Als Mikrofüller werden Kalksteinmehle mit Oberflächen von 6000 cm²/g, 8250 cm²/g und 4500 cm²/g beschrieben. Aus dieser Textstelle geht hervor, dass das Einführen dieser Karbonatmikrofüller die Schwin­ dung des Gasbetons verringert.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Porenbeton zu schaffen, mit dem, bei größtmöglicher prozesstech­ nischer Sicherheit und Einfachheit insbesondere bei verkürzten Behandlungszeiten, die Eigenschaften des hergestellten Porenbe­ tons wie Festigkeiten, E-Moduli, Rohdichte und Wärmeleitfähig­ keit gezielt steuerbar einstellbar sind.

Die Aufgabe wird mit einem Verfahren mit den Merkmalen des An­ spruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den hier­ von abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.

Erfindungsgemäß werden die Eigenschaften des Porenbetons, wie die Festigkeiten (beispielsweise Druckfestigkeit, Biegezugfe­ stigkeit etc.) und/oder E-Moduli und/oder die Rohdichte und/oder die Wärmeleitfähigkeit gesteuert bzw. gezielt eingestellt, wobei zur Steuerung dieser Eigenschaften bei gleichzeitiger prozeß­ technischer Optimierung der Herstellung des Porenbetons das Kornband der eingesetzten Sandkomponente modelliert und insbe­ sondere ein Stützkorngefüge im Porenbeton vorgesehen wird. Die­ ses Stützkorngefüge ist in einer Matrix aus Calciumsilicathy­ drat- (CSH-) Phasen eingebettet.

Mit den bisherigen Verfahren, insbesondere der üblichen Mahlung der eingesetzten Sande bzw. Sandmehle war eine gezielte Steue­ rung und Einstellung einzelner oder aller der oben genannten Eigenschaften des Porenbetons nicht möglich. Insbesondere war mit der durch herkömmliche Mahlung der Sandkomponente erhaltenen Kornverteilung eine Steuerung ausgeschlossen, vielmehr traten prozeßtechnische Schwierigkeiten auf.

Dies wird unter anderem darauf zurückgeführt, dass die üblicher­ weise verwendeten Quarzsande bzw. Quarzsandmehle einen relativ hohen Anteil von Nebenbestandteilen insbesondere Nebenmineralien wie Calcit enthalten.

Die Sande müssen für die Porenbetonproduktion sehr fein aufge­ mahlen werden, um eine sehr hohe Oberfläche des Quarzes zu schaffen, so dass der feine Quarz unter den Bedingungen der hydrothermalen Behandlung mit der zur Verfügung stehenden reak­ tiven CaO-Komponente zu Calciumsilicathydratphasen reagieren kann.

Bei den üblichen mit Nebenmineralien versetzten Sanden reichern sich bei der Vermahlung diese Nebenbestandteile im Feinanteil an, so dass der Grobanteil im wesentlichen aus Quarzmehl be­ steht, da die Nebenbestandteile erheblich leichter mahlbar sind als Quarz. Hierbei ist von Nachteil, dass üblicherweise die Quarzkomponente für eine optimale Reaktion der reaktiven CaO- Komponente etwas zu grob vorliegt, während die Nebenmineralien, die besonders fein aufgemahlen sind, im besten Fall überhaupt keinen Effekt haben, jedoch häufig die Ausbildung der CSH-Phasen stören.

Zudem sind diese groben Quarzpartikel oftmals nicht in der Lage, die während der Dampfbehandlung im Autoklaven mit dem vorhande­ nen reaktiven CaO derart zu CSH-Phasen zu reagieren, dass die gewünschte Festigkeit ausgebildet wird. Dem konnte dadurch abge­ holfen werden, dass äußerst hochwertige und somit hochquarzhal­ tige Sande verwendet wurden, welche jedoch sehr teuer sind.

Es ist daher üblich, die mit Nebenmineralien versetzten üblichen Sande auf eine erheblich höhere mittlere Feinheit aufzumahlen als bei reinem Quarz oder hochquarzhaltigen Sanden notwendig wäre. Durch dieses sogenannte "Übermahlen" werden auch die grö­ beren Kornfraktionen, in denen sich der Quarz anreichert, in einen Feinheitsbereich angehoben, der für die Reaktion mit dem reaktiven CaO in der gewünschten Zeit ausreicht. Das Gesamtsand­ mehl und natürlich auch die nebenbestandteilreichen mittleren und feinen Fraktionen werden hierdurch jedoch noch feiner aufge­ mahlen. Hierdurch wird der Wasseranspruch der Trockenbestand­ teile zur Herstellung einer gießbaren Schlämme und damit der Wasser-Mehl-Wert erheblich erhöht. Dieser erhöhte Wasser-Mehl- Wert führt zu erheblichen technischen Schwierigkeiten, insbeson­ dere führt dieser erhöhte Wasser-Mehl-Wert zu einer schlechteren Gießbarkeit der Porenbetonschlämme und zu schlechteren bzw. stark schwankenden Festigkeiten und unkontrollierbaren und unbe­ herrschbaren Schwindungen. Der Fertigungsprozeß ist insofern insgesamt auch schlechter zu beherrschen. Davon abgesehen stei­ gen die Produktionskosten hierbei durch den erhöhten Mahlaufwand erheblich.

Das erfindungsgemäße Verfahren sieht vor, die Sandkomponente bezüglich ihrer Kornverteilung so einzustellen, dass zum einen ein für die Festigkeit des Porenbetons notwendiges Stützkornge­ füge ausgebildet wird und zum anderen der Quarz, der nicht an der Ausbildung des Stützkorngefüges beteiligt ist, derart be­ schaffen ist beziehungsweise derart fein vorliegt, dass er prak­ tisch vollständig mit dem anwesenden reaktionsfähigen Kalk zu CSH-Phasen, insbesondere Tobermorit reagiert beziehungsweise umgewandelt wird.

Hierdurch wird ein Produkt mit optimalen, steuerbaren Eigen­ schaften geschaffen, welches ohne die im Stand der Technik be­ kannten prozeßtechnischen Schwierigkeiten in verkürzten Arbeits­ takten herstellbar ist.

Das Stützkorngefüge wird hierbei aus Körnern einer bestimmten Kornfraktion ausgebildet, die im fertigen Erzeugnis sich nach allen Seiten gegenseitig abstützend angeordnet sind. Zwischen diesen Körnern, insbesondere in den Zwickeln ist eine Matrix aus im wesentlichen feinkristallinem Calciumsilicathydrat (CSH-Pha­ sen), insbesondere Tobermorit vorhanden. Diese Matrix hat die Aufgabe, die Stützkörner räumlich zu fixieren und miteinander zu verbinden. Die Ausbildung eines derartigen Gesamtgefüges wird erfindungsgemäß dadurch erzielt, dass die Sandkomponente bezie­ hungsweise die das Gefüge ausbildenden Minerale entsprechend einer gewünschten Gesamtoberfläche (cm²/g, insbesondere nach Blaine) aus verschiedenen Kornfraktionen zusammengesetzt wird. Beispielsweise wird die Sandkomponente entsprechend einer bimo­ dalen Verteilungskurve aus einer feinen und einer groben Kom­ ponente aufgebaut. Die Begriffe "fein" und "grob" sind in diesem Zusammenhang als relative Bezeichnungen zu verstehen, da die "feine" Komponente bis hinunter zu kryptokristallinen bzw. hoch­ dispersen SiO₂-Trägern wie Microsilica reichen kann, während die "grobe" Komponente ein Größtkorn von ca. 300 µm aufweist.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung wird das Stützkorngefüge nicht aus einer groben Sand- oder Quarzkomponente, sondern aus einem Gestein bzw. Mineral ausge­ bildet, welches im fertigen Porenbeton ähnlich hohe Festigkeiten ergibt, also ein ähnliches gutes Stützkorngefüge ausbildet, jedoch eine geringere Wärmeleitfähigkeit als Quarz aufweist.

Als derartiges Gestein bzw. Mineral ist beispielsweise Kalkstein bzw. Calcit geeignet. Ferner können auch die Minerale Dolomit, Magnesit, Anglesit, Siderit oder beliebige Mischungen derselben, auch mit Quarz und/oder Calcit sowie sämtliche möglichen Misch­ kristalle der genannten Minerale eingesetzt werden.

Ferner ist es möglich, als natürliche Gesteinsmehle beispiels­ weise auch vulkanische Schlacken, Aschen und/oder Gläser, bei­ spielsweise Basaltmehle, Vermiculitmehl, Traß oder ähnliches zu verwenden, wobei auch alle anderen natürlichen Gesteinsmehle sofern vorhanden geeignet sind.

Darüber hinaus können auch synthetische oder synthetisierte Rohstoffe wie zum Beispiel Sinterrohstoffe (Tonerde, Magnesia etc.) Verwendung finden, insbesondere jedoch auch Sekundärroh­ stoffe wie metallurgische Schlacken, Aschen, Filterstäube etc.

Die Größe und Anzahl der notwendigen Stützkörner kann auf die Anzahl und Größe beschränkt werden, die zur Ausbildung eines für den jeweiligen Anwendungsfall optimalen Stützkorngefüges notwen­ dig ist. Die feinsten oder feinen Quarz- bzw. SiO₂-Anteile sind dabei derart bemessen, dass sie ausreichen, um mit dem vorhande­ nen reaktiven Kalk eine CSH-Matrix mit der gewünschten Festig­ keit auszubilden. Insofern wird bei der Zusammenstellung des Kornbandes bzw. der Modellierung des Kornbandes aus Kornfraktio­ nen und/oder der Auswahl des Stützgefügebildnermaterials zu­ nächst von einem optimalen Fein-SiO₂-Trägeranteil, der auf den reaktiven CaO-Anteil abgestimmt ist, ausgegangen und auf diesen das gesamte Kornband unter Berücksichtigung der einzustellenden Eigenschaften abgestimmt.

Eine weitere erfindungsgemäße Ausführungsform des Verfahrens sieht vor, relativ minderwertige und damit günstige Sande mit einem relativ geringen Quarzgehalt grob aufzumahlen, um aus diesen das Stützkorngefüge auszubilden und besonders hochwertige Sande sehr fein aufzumahlen und zur Ausbildung der Matrix zu verwenden. Hierbei können erhebliche Einsparungen in den Roh­ stoffkosten erzielt werden. Um die Reaktivität der Feinstkom­ ponente zu steigern kann diese teilweise oder ausschließlich aus hochdisperser Kieselsäure wie der sogenannten Microsilica aus­ gebildet sein. Hierdurch lassen sich erheblich niedrigere Reak­ tionszeiten bzw. Prozeßzeiten im Autoklaven erzielen.

Die erfindungsgemäße Ausbildung bzw. Einstellung eines Kornban­ des kann beispielsweise dadurch erzielt werden, dass das Korn­ band aus einer bi- oder mehrmodalen Verteilung aufgebaut ist, wobei die Feinstkomponente SiO₂-reich ist, während die Grobkom­ ponente entweder aus groben Quarzkörnern, einer Mischung aus groben Quarzkörnern und groben Körnern der anderen genannten Minerale bzw. Gesteine oder ausschließlich aus groben Körnern anderer Mineralien bzw. Gesteine ausgebildet wird.

Bei einer bi- oder mehrmodalen Verteilung kann die Steuerung zum einen über die Kornbandbreite der einzelnen Verteilungskurven der Kornfraktionen erfolgen, wobei die Kornbandbreite einer oder aller Fraktionen geändert werden kann. Hierdurch wird die Diffe­ renz zwischen dem kleinsten und größten Korn eines Kornbandes beeinflußt bzw. gesteuert.

Zum anderen ist es auch möglich, den Abstand der Kornfraktionen zueinander zu verändern, indem zum Beispiel die grobe Kornfrak­ tion bei einer gegebenen relativen Kornbandbreite in einen grö­ beren Bereich verschoben wird.

Zudem können die Kornfraktionen auch bezüglich des Höhe-zu-Brei­ te-Verhältnisses ihrer Korngrößenverteilungskurve modelliert werden, also flacher und breiter oder höher und schmaler gestal­ tet sein.

Um die Wärmeleitfähigkeit abzusenken und die Rohdichte zu ver­ ringern, kann beispielsweise eine Kornverteilung ausgewählt werden, die möglichst viele Gefügehohlräume ausbildet, während im Verhältnis hierzu und zur Größe der Stützkörner des Stütz­ korngefüges nur wenige Berührungspunkte der Stützkörner unter­ einander und damit Wärmebrücken gebildet werden. Dies gelingt beispielsweise durch die Verwendung einer Grobfraktion mit einem engen Kornband, so dass die Größenunterschiede zwischen den einzelnen Körnern möglichst gering sind. Um eine gegenüber der Verwendung von Quarz weiter abgesenkte Wärmeleitfähigkeit zu erreichen, kann das angesprochene grobe Stützkorngefüge der Sandkomponente aus Mineralien oder Gesteinen ausgebildet werden, die bei ähnlichem Festigkeitsniveau eine geringere Wärmeleitfä­ higkeit besitzen als Quarz wie zum Beispiel Kalkstein bzw. Cal­ cit.

Überraschenderweise hat sich herausgestellt, dass auch Sande, deren Gesamtkornband beziehungsweise Verteilungskurve einer Gleichverteilung (= Graf'sche Verteilungskurve bzw. Fullerkurve) entspricht, die Forderungen erfüllen können. Wird das Kornband der Sandkomponente entsprechend einer Graf'schen Gleichvertei­ lung - insbesondere aus einer Mehrzahl definierter Kornfraktio­ nen - modelliert bzw. zusammengesetzt, kann hierdurch ein Stützkorngefüge erzielt werden, bei dem trotz einer für die Festigkeit wichtigen optimalen Abstützung der Stützkörner unter­ einander ein aufgelockerter Gefügeaufbau durch ein für eine dichteste Packung ungünstige Kornverteilung erzielt wird. Hier­ durch wird zum einen eine hohe Festigkeit und zum anderen eine niedrige Rohdichte und Wärmeleitfähigkeit gewährleistet. Ferner liegt bei einer derartigen Graf'schen Verteilung der Feinstan­ teil in einer Anzahl und Verteilung vor, welcher offenbar eine optimale CSH-Phasenausbildung nach Art, Verteilung und Menge bezogen auf das Stützkorngefüge ermöglicht.

Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand eines Beispiels er­ läutert. Es wird zunächst eine Mischung aus 55 M-% Quarzmehl und 45 M-% Calcitmehl bzw. Kalksteinmehl hergestellt, wobei der Quarz eine Korngröße von 50 µm nicht übersteigt und das Vertei­ lungsmaximum bei 12 µm liegt. Der Calcit hat eine Kornverteilung von 30 bis 400 µm, wobei das Verteilungsmaximum bei 150 µm liegt. Eine optimale Verteilung wird erreicht, wenn der Quarz und Calcit getrennt voneinander gemahlt werden, jedoch ist auch eine gemeinsame Vermahlung möglich. Anschließend werden 14,4 M-% Branntkalk, 14,4 M-% Zement, 4,3 M-% Kalkhydrat, 2% Anhydrit, Rest aus der oben beschriebenen Sandkomponente sowie Aluminium­ pulver als Gasbildner in an sich bekannter Weise zu einer Poren­ betonschlämme vermischt und gegossen. Das CaO/SiO₂-Molverhältnis wird hierbei auf 0,70 eingestellt, wobei das Verhältnis auf die Gehalte an reaktionsfähigem CaO und SiO₂ bezogen ist.

Ein derart hergestellter Porenbeton weist eine Druckfestigkeit von 5,5 N/mm² bei einer Rohdichte von 0,53 kg/dm³ und einer Wärmeleitfähigkeit von 0,099 W/(mK) auf.

Die Erfindung schafft somit ein Verfahren zum Herstellen von Porenbeton, bei dem unter Vermeidung prozeßtechnischer Schwie­ rigkeiten bei größtmöglicher prozeßtechnischer Sicherheit und Einfachheit insbesondere auch bei verkürzten Prozeß- bzw. Auto­ klavierungszeiten die Eigenschaften des hergestellten Porenbe­ tons wie Festigkeiten, E-Moduli, Rohdichte und Wärmeleitfähig­ keit gezielt steuerbar und insbesondere einzeln optimierbar einstellbar sind sowie einen Porenbeton, bei dem durch die ge­ zielte Modellierung der Sandkomponente die Eigenschaften wie Festigkeiten, e-moduli, Rohdichte und Wärmeleitfähigkeit gezielt voreingestellt gesteuert sind, der eine hohe Materialgüte bei geringstmöglichen Produktschwankungen aufweist.

Die Erfindung schafft ein Verfahren zum Herstellen eines Poren­ betons, bei dem - ausgehend von einem gewünschten Quarzumsatz - die Korngrößenverteilung des Sandmehls oder einer Mischung von feinem Sandmehl und gröberer Komponente so modelliert bezie­ hungsweise angepaßt wird, daß die Einflußgrößen Löslichkeit des Quarzes beziehungsweise Quarzumsatz und Stützkorngefüge in einem optimalen Verhältnis zueinander stehen. Hierdurch kann ein Po­ renbeton geschaffen werden, bei dem die Wärmeleitfähigkeit und die Rohdichte sowie die Druckfestigkeit in einem weiten Bereich steuerbar und einstellbar sind. Hierdurch kann ein auf den je­ weiligen Einbau- bzw. Kundenbedarf optimal eingestelltes Produkt erzielt werden.

Claims (16)

1. Verfahren zum Herstellen von Porenbeton, wobei zumindest eine reaktionsfähige SiO₂-Komponente, insbesondere eine Sandkomponente, sowie eine reaktionsfähige CaO-Komponente, insbesondere Feinkalk, Zement, Gasbildner und gegebenen­ falls ein Sulfat und/oder ein Sulfatträger sowie Wasser zu einer Schlämme gemischt, in Formen gegossen und anschlie­ ßend auftreiben und ansteifen gelassen werden und die Masse anschließend gegebenenfalls geschnitten und dampfgehärtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Steuerung der Festigkeiten und/oder E-Moduli und/oder der Rohdichte und/oder der Wärmeleitfähigkeit des erhärteten Porenbetons die Kornverteilung der Sandkomponen­ te derart eingestellt wird, dass zumindest eine feine SiO₂- reiche Fraktion vorhanden ist, die bezüglich ihrer Ober­ fläche und Reaktivität derart beschaffen ist, dass sie mit dem vorhandenen reaktiven Kalk während der Autoklavierung CSH-Phasen, insbesondere Tobermorit bildet und zumindest eine grobe Kornfraktion als Stützgefügebildner zugesetzt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die reaktionsfähige SiO₂-Komponente in ihrer Feinheit und Menge auf die reaktionsfähige CaO-Komponente derart abgestimmt ist, dass ein möglichst vollständiger und schneller Umsatz der reaktionsfähigen SiO₂-Komponente und der reaktionsfähigen CaO-Komponente zu CSH-Phasen erzielt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein CaO/SiO₂-Molverhältnis von 0,6 bis 0,95 einge­ stellt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützgefügebildneranteil auf 10 bis 70 M-%, ins­ besondere 30 bis 60 M-% bezogen auf die Sandkomponente ein­ gestellt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als reaktionsfähige SiO₂-Komponente Quarzmehl oder Quarzsandmehl verwendet wird, welches bei einer Korngröße von maximal 60 µm ein Verteilungsmaximum von 5 bis 30 µm aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die reaktionsfähige SiO₂-Komponente bei einer Korn­ größe von maximal 50 µm ein Verteilungsmaximum bei 5 bis 20 µm aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als eine reaktionsfähige SiO₂-Komponente mit einer maximalen Korngröße von 50 µm verwendet wird, deren Ver­ teilungsmaximum bei 10 bis 20 µm liegt.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als reaktionsfähige SiO₂-Komponente teilweise oder vollständig hochdisperse oder kryptokristalline Kieselsäure verwendet wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützgefügebildner der Sandkomponente Quarz, Cal­ cit, Dolomit, Magnesit, Anglesit, Siderit oder deren Mi­ schungen oder die möglichen Mischkristalle der Mineralien verwendet werden.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützgefügebildner natürliche Gesteinsmehle ver­ wendet werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Kalksteinmehl und/oder Mehle vulkanischer Schlacken, Gläser oder Aschen verwendet werden.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützgefügebildner Sekundärrohstoffmehle wie Flug­ aschenmehl, Filterstäube, Mehle metallogischer Schlacken und/oder weitere geeignete anorganische Sekundärrohstoffe verwendet werden.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Stützgefügebildner ein Stützgefügebildner verwen­ det wird, der teilweise oder vollständige synthetische oder synthetisierte Rohstoffe wie Tonerde aufweist.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützkorngefügebildner mit einer Kornverteilung von 30 bis 400 µm insbesondere 50 bis 300 µm, bevorzugt 80 bis 200 µm verwendet wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stützkorngefügebildner mit einem Verteilungsmaxi­ mum bei 100 bis 150 µm verwendet wird.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden An­ sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kornverteilung des Stützkorngefügebildners und der reaktionsfähigen SiO₂-Komponente derart aufeinander abge­ stimmt werden, dass die Gesamtkornverteilung des Stützkorn­ gefügebildners und der reaktionsfähigen SiO₂-Komponente einer Graf'schen Gleichverteilung entspricht.