DE10054854A1

DE10054854A1 - Extruder mit Entgasung

Info

Publication number: DE10054854A1
Application number: DE2000154854
Authority: DE
Inventors: Harald Rust
Original assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Current assignee: Entex Rust and Mitschke GmbH
Priority date: 1999-12-11
Filing date: 2000-11-06
Publication date: 2001-08-09
Anticipated expiration: 2020-11-07
Also published as: DE10054854B4; DE10066229B4

Abstract

Nach der Erfindung findet an einem in modulbauweise montierten Extruder zusätzlich oder allein eine Entgasung im Bereich der Anlaufscheiben statt, wobei dort zugleich Stauscheiben vorgesehen sind oder die Anlaufscheiben zugleich als Stauscheiben ausgebildet sind, so daß in Förderrichtung hinter den Stauscheiben für die Entgasung ein niedrigerer Druck entsteht.

Description

Die Erfindung betrifft eine Entgasung an einem Extruder.

Extruder finden insbesondere zur Kunststoffverarbeitung Anwendung. Dabei wird der Kunststoff in der Regel in Form eines Granulates eingesetzt und durch den Extruder plastifiziert und in eine Düse ausgetragen, die den plastifizierten Kunststoff in eine gewünschte Form bringt.

Über das Plastifizieren hinaus ist die Aufgabe des Extruders, die Schmelze zu homogenisieren. Zumeist müssen Additive und Zuschläge verarbeitet werden. Auch das kann im Extruder erfolgen. In diesem Fall hat der Extruder die Aufgabe, Zuschläge und Additive gleichmäßig zu verteilen.

Extruder finden unter anderem auch in der Lebensmittelindustrie und in der Chemie Anwendung.

Extruder kommen in verschiedenen Bauformen vor. Bekannt sind Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Planetwalzenextruder.

Planetwalzenextruder haben im Verhältnis zu den anderen genannten Extrudern eine extrem große Plastifizierungswirkung. Dies eröffnet die Möglichkeit, Rohstoffe zu bearbeiten, die in den anderen Extrudern gar nicht oder nur mangelhaft einsetzbar sind. Planetwalzenextruder können aber auch genutzt werden, um die Produktionsleistung erheblich zu erhöhen.

Planetwalzenextruder besitzen eine umlaufende Zentralspindel, damit kämmende und umlaufende Planetspindeln, die zugleich mit einer Innenverzahnung im umgebenden Gehäuse kämmen. Das umgebende Gehäuse hat in zeitgemäßer Ausbildung einen Doppelmantel. Der Innenmantel wird durch eine Buchse gebildet. Zwischen Innen- und Außenmantel ist die wichtige Kühlung des Planetwalzenextruders vorgesehen.

Die Buchse ist mit der Innenverzahnung versehen. Mit ihr kämmen die umlaufenden Planetspindeln.

Die Planetspindeln bedürfen keiner Führung in Umfangsrichtung. Durch die Verzahnung ist gewährleistet, daß der Abstand der Planetspindeln in Umfangsrichtung gleich bleibt. Es kann von einer Eigenführung gesprochen werden.

In axialer Richtung bedarf es einer äußeren Führung, denn die Planetspindeln entwickeln einen mehr oder weniger großen Druck in Längsrichtung. Dieser Druck ist der Reaktionsdruck aus der Förderwirkung der Planetspindeln. Der Druck wird mit einem Anlaufring aufgefangen, an dem die Planetspindeln entlanggleiten.

Im weiteren wird immer nur von Anlaufringen gesprochen, obwohl in einem Extruder mit mehren Planetwalzenmodulen für die Anlaufringe der verschiedenen Module unterschiedliche Bezeichnungen, z. B. Anlaufring und Anlaufzwischenring, üblich sind.

Alle Extruder haben gemeinsam, daß in der Schmelze bzw. in dem Einsatzgut/Behandlungsgut gasförmige Bestandteile auftreten können. Dabei kann es sich um Bestandteile handeln, die von Anfang an unerwünscht waren. Solche Bestandteile können z. B. Wasser sein. Einige Thermoplaste- bzw. Füllstoffe nehmen Wasser auf. Entweder müssen diese Thermoplaste oder Füllstoffe vorgetrocknet werden, oder aber der im Extruder entstehende Dampf muß abgezogen werden, entgast werden.

Gasförmige Bestandteile, die am Anfang erwünscht und im weiteren Verarbeitungsvorgang unerwünscht sind, können Lösungsmittel, Reaktionsbeschleuniger oder Reaktionsinhibitoren bzw. inerte Gase sein. Soweit kein vollständiger chemischer Umsatz dieser Gase erfolgt, verbleiben Rückstände mit monomeren, oligomeren Abbauprodukten und Zersetzungsprodukten.

Flüchtige Bestandteile in der Schmelze betragen häufig mehr als 3 bis 4 Gew.-% und dürfen in extrudierten Polymeren meist nicht über 0,2 Gew.-% liegen. Es gibt verschiedene Gründe, die zur Entgasung zwingen. Dazu gehören:
Verbesserung der Produktqualität, Vermeidung gesundheitlicher Schädigung
Verringerung der Kosten
Verhindern eines chemischen Abbaus
Durchführung weiterer Verfahrensschritte

Zum Entgasen werden unterschiedliche Geräte angeboten. Zumeist wird die Entgasung am Extruder vorgenommen. Zunächst wird dazu am Extruder eine Entgasungszone definiert. Beim Extruder sind folgende Zonen bekannt:

Einzugszone, Kompressionszone, erste Plastifizierungs- und Homogenisierungszone und Dekompressionszone, zweite Plastifizierungs- und Homogenisierungs bzw. Dispergierungszone, Kühlzone, Austragzone. Die Bezeichnung der verschiedenen Zonen erläutert deren Funktion. So wird das Einsatzmaterial in der Einzugzone in den Extruder eingezogen und in der Kompressionszone komprimiert. In der Plastifizierungszone erfolgt eine Plastifizierung des Materials, in der Homogenisierungszone eine Homogenisierung des Materials in der Dispergierungszone eine Verteilung von Additiven in dem Material, in der Kühlzone eine Abkühlung usw.

Die vorstehende Zoneneinteilung gilt für Einschneckenextruder oder Doppelschneckenextruder. Bei den Planetwalzenextrudern wird üblicherweise die Plastifizierungs- und Homogenisierungszone zusammengefaßt.

Zum Entgasen werden diverse Lösungen angeboten. Alle Lösungen basieren darauf, daß die in der Schmelze gelösten flüchtigen Bestandteile durch Druckreduzierung frei werden. Der Druckabfall kann auf Umgebungsdruck oder auf einen darüber liegenden Druck erfolgen. Zwangsläufig löst sich das Gas dann aus der Schmelze. Die Gasblasen können dann abgezogen werden.

Als Gasabzug eignet sich bereits eine im Bereich des Druckabfalles vorgesehene Öffnung am Mantel/Gehäuse des Extruders, die wahlweise an eine Saugleitung angeschlossen ist. Bei Kaskadenextruderanlagen bzw. Tandemextruderanlagen findet die Entgasung zumeist zwischen dem Primärteil und dem Sekundärteil statt.

Im Betrieb zeigt sich, daß die Entgasungszone eine relativ sensible Zone ist. Hier gilt es, eine möglichst optimale Trennung von Gas und Schmelze bzw. von Gas und Einsatzgut zu erreichen. Nach einem älteren Vorschlag findet die Entgasung im Planetwalzenextruder im Bereich der Anlaufringe statt. Dabei macht sich der ältere Vorschlag den Umstand zu nutze, daß die zeitgemäßen Planetwalzenextruder in Modulbauweise(aus Abschnitten) zusammengesetzt sind. Jeder Modul bildet eine Planetwalzenextrudereinheit mit Zentralspindel, umlaufenden Planetenspindeln und einem Gehäuse. Die Gehäuse der Module sind an den Enden mit einem Flansch versehen, so daß die Module an den Flanschen miteinander verbunden werden können. Die Anlaufringe werden im Bereich der Flansche positioniert. Alle Module arbeiten mit einer gemeinsamen Zentralspindel.

Die Module werden so gewählt, daß sich an gewünschter Entgasungsstelle eine Verbindungsstelle mit Anlaufring befindet.

Die Erfindung hat sich auch die Aufgabe gestellt, eine bessere Entgasung zu bewirken.

Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß im Bereich der Anlaufringe zugleich Stauscheiben vorgesehen sind, so daß die Schmelze/Einsatzgut/Behandlungsgut nach dem Durchtritt an der Stauscheibe von einer Zone höheren Druckes in eine Zone niedrigeren Druckes gelangt. Die Zone niedrigeren Druckes liegt in Förderrichtung des Extruders hinter der Stauscheibe.

Der niedrigere Druck wird durch eine Zone geringer Druckwirkung erreicht. Das kann z. B. durch Unterbrechungen der Zähne der Planetspindeln erreicht werden. Ein Bereich ohne Druckwirkung kann dadurch erreicht werden, daß die Planetspindeln in der Zone keine Zähne besitzen oder daß eine Volumenserweiterung dadurch entsteht, daß die Planetspindeln in einigem Abstand von der Stauscheibe beginnen. Der Abstand ist abhängig vom Durchmesser. Mit Durchmesser ist der Teilkreisdurchmesser der Innenverzahnung des Gehäuses bei einem Planetwalzenextruder bezeichnet. Der Abstand kann bis 200 mm und im Extremfall mehr betragen. Dabei ist von Vorteil, wenn nicht alle Planetspindeln den Abstand besitzen und mindesten eine der Planetspindeln geringen Abstand hat, z. B. höchtens 10 mm. Das dient dazu, die Entgasungsöffnung in dem Anlaufring frei zu halten. Ein unerwünschter Materialaufbau vor der Entgasungsöffnung wird verhindert.

Wahlweise sind die Planetspindeln im Wechsel kurz/lang ausgestaltet. Es kommt auch ein anderer gleichmäßiger oder ungleichmäßiger Wechsel von "kurz" und "lang" in Betracht, z. B. "kurz-kurz-lang" oder "kurz-kürzer-noch kürzer".

Für die Entgasung ist das Druckgefälle vor und hinter der Stauscheibe von wesentlicher Bedeutung. Vorzugsweise wird das Druckgefälle durch Änderung des Durchtrittsspaltes an der Stauscheibe eingestellt. Die Änderung erfolgt nach der Erfindung viskositätsabhängig. Das schließt wahlweise die Anlehnung an Referenzgrößen ein. Das heißt, es kann anhand vorliegender Spaltweiten zu bestimmten Schmelzeviskositäten eine Anpassung der Spaltweiten an andere Schmelzeviskositäten durch Berechnung oder Schätzung erfolgen.

Dabei ist das Erreichen der optimalen Spaltweite mit der ersten Einstellung in der Regel nicht zwingend gefordert bzw. ist in der Regel eine Korrektureinstellung möglich. Im Ergebnis läßt sich auf dem Wege die richtige Spaltweite mit geringem Aufwand erreichen.

Vorzugsweise verläuft der Durchtrittsspalt konisch und ist die Stauscheibe mit der Zentralspindel in axialer Richtung verstellbar. Die axiale Verstellung der Zentralspindel kann hydraulisch oder mechanisch erfolgen. Beide Verstellungen können stufenlos sein, so daß das Druckgefälle gleichfalls stufenlos veränderbar ist. In der Praxis sind die optimalen Zentralspindelstellungen für jedes Material und für jeden Betriebszustand des Extruders schnell gefunden.

Wahlweise ist auch eine stufenweise Verstellung vorgesehen.

Für die Entgasung kann ausreichend sein, wenn lediglich Öffnungen vorhanden sind, durch die das frei werdende Gas entweichen kann.

Durch Anlegen eines Saugzuges wird die Entgasungsleistung wesentlich gesteigert.

Die Entgasung erfolgt vorzugsweise durch den Anlaufring hindurch, vorzugsweise auch unter Anlegung eines Unterdruckes gegenüber dem Schmelzedruck am Anlaufring. Der Unterdruck wird im folgenden als Vakuum bezeichnet und ist der jeweiligen Schmelzeviskosität, dem Gas und der gewünschten Behandlung der Schmelze angepaßt.

Wahlweise findet ein Vakuumdom zur Erzeugung des Unterdruckes Anwendung. Der Vakuumdom hat ein erhebliches Volumen. An den Vakuumdom ist ein Unterdruck angelegt. Das große Volumen des Doms trägt zur Betriebssicherheit der Entgasung und zur Trennschärfe der Entgasung bei.

Der Unterdruck im Vakuumdom wird vorzugsweise mittels einer Pumpe erzeugt. Die Saugpumpe kann auch unmittelbar an die Entgasungsleitung angeschlossen sein.

Die Entgasung wirkt über den unmittelbaren Raum hinter der Stauscheibe hinaus auch in das von den Spindeln erfaßte und in Förderrichtung gedrängte Material hinein, bis die Verdichtung des Materials eine weitere Entgasung verhindert. Dabei ist für die Entgasung besonders förderlich, wenn die Zahl der Planetspindeln geringer als normal ist. Die Anzahl der Planetspindeln hängt vom Durchmesser ab. Mit Durchmesser ist der Teilkreisdurchmesser der Innenverzahnung am Gehäuse des Planetwalzenextruders bezeichnet. Nachfolgend sind die normalen Planetspindelzahlen im Abhängigkeit vom Durchmesser und von der Spindellänge wiedergegeben:

Nach der Erfindung werden vorzugsweise zur Entgasung mindestens 3 Planetspindeln weniger als bei Normalspindelzahl eingesetzt werden.

Dadurch ergibt sich ein relativ großer Abstand zwischen den Planetspindeln, in dem das Material relativ lange entgasen kann.

Je geringer die Zahl der Planetspindeln ist, desto größer wird der Abstand.

Mindestens beträgt die Planetspindelzahl 3, um eine Mittenzentrierung der Zentralspindel zu gewährleisten.

Hinsichtlich dieses Materials entsteht - solange eine Entgasung noch stattfindet - eine Form der Rückwärtsentgasung, weil das Gas in Bezug auf die Förderwirkung des Extruders rückwärts abgezogen wird.

Wahlweise erfolgt eine mehrstufige Entgasung.

Besonders günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn ein Vertikal-Extruder verwendet wird. In dem Vertikalextruder bildet sich durch die Schwerkraft der Schmelze/Einsatzgut/Behandlungsgutes hinter der Stauscheibe ein der Entgasung sehr förderlicher Hohlraum; indem zugleich durch entsprechenden Extruderdurchsatz sichergestellt wird, daß die nachströmende Schmelze/Einsatzgut/Behandlungsgut den Hohlraum nicht ausfüllt. Dem Gas stehen in der vertikalen Anordnung der geringste Widerstand gegen Austreten aus der Schmelze und aus dem Extruder entgegen.

Der Extruder mit der erfindungsgemäßen Entgasung kann auch für eine Dünnschichtverdampfung genutzt werden. Der entstehende Dampf wird abgezogen, wie oben beschrieben.

Dabei wird die Schmelze zwangsweise ganz dünn ausgewalzt, so daß eine extreme Oberfläche entsteht, die der Verdampfung sehr förderlich ist. Die Dünnschichtverdampfung herkömmlicher Art ist als Fallstromverdampfer oder als Zentrifugalverdampfer bekannt. Bei dem Fallstromverdampfer werden Flüssigkeiten in eine Fallbewegung gebracht. Von Nachteil ist die Geschwindigkeit der Fallbewegung. Um eine ausreichende Behandlungszeit sicherzustellen, müssen entweder extrem lange Fallwege erzeugt werden oder die Flüssigkeit immer wieder rückgeführt werden. Das Verfahren versagt außerdem bei Schmelzen mit geringfügig höherer Viskosität als bei einer Flüssigkeit.

Bei dem Zentrifugalverdampfer wird die Flüssigkeit in einer Zentrifuge am Innenmantel verteilt. Mit der Zentrifuge kann das Problem der Verweilzeit gelöst werden. Die Zentrifuge versagt auch bei Schmelzen mit höherer Viskosität.

Der Extruder mit der erfindungsgemäßen Entgasung kann verwendet werden

a) zum Konzentrieren von Flüssigprodukten und Schmelzen
b) zum Konzentrieren von viskosen bzw. strukturviskosen Medien
c) zum Abdestillieren

Wahlweise wird der Extruder mit der erfindungsgemäßen Entgasung auch genutzt, um zunächst eine Reaktionsphase in die Schmelze einzumischen und um entstehende Gase anschließend abzuziehen. Die Reaktionsphase kann fest, flüssig oder gasförmig sein. Der Extruder gewährleistet eine optimale Mischung.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.

Nach Fig. 1 ist ein Vertical-Extruder dargestellt. Die Extruderachse verläuft vertikal. Der Extruder ist an einem Ständer schwenkbeweglich gehalten, so daß der Extruder für Reparatur und Wartungs- oder Bedienungsarbeiten aus der Extrusionslinie herausgeschwenkt werden kann.

Der Extruder ist ein Planetwalzenextruder und mit einem Motor 10 und einem Getriebe 15 sowie Extruderabschnitten/Modulen 11, 12, 13 versehen. Die Module bestehen aus einem rohrförmigen Gehäuse mit Verbindungsflanschen an beiden Enden. Die Gehäuse besitzen einen Doppelmantel. Zwischen Innen- und Außenmantel ist eine Wasserkühlung vorgesehen. Ferner hat der Innenmantel die Form einer Buchse. Die Buchse besitzt eine Innenverzahnung. Mit der Innenverzahnung kämmen umlaufende Planetspindeln. Die Planetspindeln kämmen zugleich mit einer Zentralspindel.

Die Module 11, 12 und 13 besitzen eine gemeinsame Zentralspindel, die sich durch alle Module erstreckt.

Vor dem obersten Modul 11 sitzt ein Aufgabetrichter 1 mit einem Anschluß für eine Dosiereinrichtung. Die Dosiereinrichtung ist mit 16 bezeichnet. Über die Dosiereinheit wird das Einsatzgut/Behandlungsgut in den Trichter 1 aufgegeben.

Der Extruder besitzt an den Modulen 11, 12 und 13 weitere Aufgabestellen für Einsatzmaterial. Ferner ist eine zentrische Materialaufgabe 2.2 z. B. für Flüssigmaterial vorgesehen.

Das Einsatzgut/Aufgabematerial/Behandlungsgut kann unterschiedlichster Art sein. Es kann sich z. B. um Kunststoffe, Lebensmittel, Pharmaprodukte bzw. chemische Produkte handeln. Je nach Verwendungszweck kommen die oben erläuterten zusätzlichen Materialaufgaben zum Tragen.

Für die Trennung des Einsatzgutes/Behandlungsgutes von Gasen ist eine Entgasung vorgesehen. Die Entgasung findet im Bereich der Flanschverbindungen an Anlaufringen 5.1 statt. Dort liegen die Planetspindeln der ober Module jeweils an, die der unteren Module besitzen einen Abstand von den Anlaufringen. In Fig. 2 sind die Enden der Planetspindeln dargestellt. Die Enden der oberen Planetspindeln tragen die Bezeichung 17, die der unteren Planetspindeln die Bezeichnung 18. Der Abstand der Enden 18 von den Anlaufringen beträgt im Ausführungsbeispiel 5 mm.

In den Raum unter dem Anlaufring mündet eine Entgasungsleitung 19. Die Leitung 19 führt zu einem großvolumigen Entgasungsdom 3 bzw. 6.

Die Entgasung wird durch einen Druckabfall des Einsatzgutes/Behandlungsgutes am Übergang von einem oberen Modul zu einem unteren Modul möglich. Der Druckabfall wird mit Hilfe von Stauscheiben 4 und 5.2 erzeugt. Die Stauscheiben 4 und 5.2 bewirken zunächst vor den Stauscheiben einen Druckaufbau. Beim Durchtritt an der Stauscheibe erfolgt ein Druckabfall.

Die Stauscheiben sitzen fest auf der Zentralspindel und werden mit der Zentralspindel in axialer Richtung verstellt, um die Druckdifferenz zu optimieren.

An den Stauscheiben besteht ein konisch verlaufender Spalt, der der Strömung des Einsatzgutes/Behandlungsgutes förderlich ist.

Der Spalt kann bei Schmelze/Einsatzgut/Behandlungsgut geringer Viskosität (selbst fließfähig) in den Bereichen von 0,3 bis 1,5 mm verstellt werden. Der Spalt ist der Abstand zwischen Stauscheibenrand und korrespondierender Fläche am Extruder bzw. am Anlaufring. Diese Angabe bezieht sich auf eine mittlere Extruderbaugröße. Die Baugröße kann von 70 mm Durchmesser bis 500 mm Durchmesser schwanken. Mit dem Durchmesser ist der Teilkreisdurchmesser der Innenverzahnung im Planetwalzenextruder bezeichnet. Mit kleiner werdendem Durchmesser und mit geringer werdender Viskosität verengt sich der Spalt. Mit größer werdendem Durchmesser und mit höher werdender Viskosität vergrößert sich der Spalt. Die richtige Beziehung zu dem angegebenen Bereich läßt sich an Hand des vorgesehenen Einsatzgutes/Behandlungsgutes und an Hand des konkret gewählten Extruders mit einigen Versuchen herstellen.

Die Verstellung erfolgt hydraulisch und stufenlos, vor und/oder während des Betriebes. Im Ausführungsbeispiel werden beide Stauscheiben 4 und 5.2 gemeinsam verstellt. Die Ausgangsbreite des Spaltes kann dabei unterschiedlich sein.

Im Ausführungsbeispiel sind gleiche Durchtrittsspalte an beiden Stauscheiben 4 und 5.2 vorgesehen. In anderen Ausführungsbeispielen unterscheiden sich die Spalte, bedingt durch unterschiedliche Viskositäten aufgrund unterschiedlicher Temperaturen.

Unten am Extruder befindet sich eine Düse 7 mit variablen Austrittsquerschnitten durch unterschiedliche Düseneinsätze.

In Anwendung des Extruders auf die Kunststoffverarbeitung werden in den Trichter 1 Kunststoffgranulat und Zuschläge eindosiert.

In dem Modul 11 wird das Einsatzmaterial aufgeschmolzen und homogenisiert. Die Zuschläge werden in der Schmelze dispergiert. Im Modul 12 wird weiteres Material in die Schmelze eingemischt. Die Entgasung zwischen dem ersten Modul 11 und dem zweiten Modul 13 bildet eine erste Entgasungsstufe.

Beim Komprimieren und Plastifizieren entsteht durch die Verformungsarbeit in erheblichem Umfang Wärme in dem Einsatzmaterial. Im Ausführungsbeispiel ist eine zusätzliche Erwärmung nicht erwünscht. Die entstandene Schmelze wird deshalb bereits im Modul 13 auf Austrittstemperatur gekühlt.

Zwischen dem Modul 12 und dem Modul 13 befindet sich die zweite Entgasungsstufe.

In einem nicht dargestellten weiteren Ausführungsbeispiel ist die Schmelzetemperatur für eine herkömmliche Entgasung zu gering. Bei der Entgasung sollen eingeschlossene Materialien ausgetrieben werden. Das schließt auch ein, daß ein unerwünschtes Material durch Erwärmung in einen gasförmigen Zustand übergeführt wird. Zur Erwärmung der Schmelze ist keine Kühlung oder nur eine eingeschränkte Kühlung oder sogar eine Beheizung vorgesehen. Für die Entgasungsleitungen und/oder den Vakuumdom kann eine zusätzliche Beheizung zweckmäßig sein.

Es kommen auch weitere Ausführungsbeispiele in Betracht, in denen eine Kombination mehrerer Extruder vorgesehen ist, z. B. in Tandemform oder in einer Kaskadenform. Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Entgasung auf Seitenarmextruder Anwendung finden.

Claims

1. Verfahren zum Betrieb eines Extruders für Kunststoff, Lebensmittel und andere extrudierbare Materialien mit flüchtigen Bestandteilen,

a) mit einem Planetwalzenextruder, der sich aus mehreren Modulen (11, 12, 13) zusammensetzt, die vorzugsweise mit Flanschen aneinander verschraubt sind,
b) wobei die Module (11, 12, 13) aus einer umlaufenden Zentralspindel, umlaufenden Spindeln und einem Gehäuse mit Innenverzahnung bestehen, wobei die Planetspindeln an einem Anlaufring entlanggleiten
c) wobei eine Entgasung an den Verbindungsstelle der Module (11, 12, 13) stattfindet
d) indem mit einer Stauscheibe an der Verbindungsstelle ein Druckabfall erzeugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchtrittsspalt an der Stauscheibe zur Optimierung des Druckgefälles verstellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch eine stufenlose Verstellung oder eine Verstellung in Stufen und/oder Verwendung eines konischen Durchtrittsspaltes und/oder einer axial verstellbaren Stauscheibe und/oder einer Spaltbreite zwischen 0,3 und 1,5 mm für einen Extruder mittleren Durchmessers und für selbstfließfähige Schmelze/Behandlungsgut/Einsatzgut bzw. entsprechende Spaltbreite für Extruder anderer Durchmesser und für Materialien anderer Viskosität und/oder durch gleiche oder unterschiedliche Spalte ein einem Extruder.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Spalteinstellung in Abhängigkeit von der Viskosität der Schmelze erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine gemeinsame und/oder eine einzelne Verstellung und/oder Einstellung unterschiedlicher Spalte bei mehrstufiger Entgasung.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, gekennzeichnet durch die Verwendung einen Anlaufring, der zugleich die Stauscheibe bildet, oder durch die Verwendung einer zusätzlichen Stauscheibe.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch die Erzeugung einer geringen Förderwirkung in Förderrichtung hinter der Stauscheibe.

8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch Verwendung von Planetspindeln mit im Entgasungsbereich unterbrochenen Zähnen oder durch Verwendung von Planetspindeln ohne Zähne im Entgasungsbereich oder durch Verwendung von Planetspindeln, die alle oder einzeln gleichen oder unterschiedlichen Abstand von der Stauscheibe besitzen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Verwendung mindestens einer Planetspindel mit einem Abstand von höchstens 10 mm und/oder mindestens einer Planetspindel mit einem größeren Abstand.

10. Verfahren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch Verwendung eines Abstandes bis 200 mm und/oder wechselnder Längen der Planetspindeln.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Gas in Förderrichtung des Extruders hinten an dem Anlaufring abgezogen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch Anlegen eines Vakuums.

13. Verfahren nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch Anpassung des Vakuums an die Viskosität der Schmelze und/oder die Beschaffenheit des Gases und/oder an die gewünschte Behandlung der Schmelze.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein Vakuumdom an die Entgasungsleitung angeschlossen wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß an den Vakuumdom oder unmittelbar an die Entgasungsleitung eine Saugpumpe angeschlossen ist.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Vertikalextruders.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, gekennzeichnet durch die Verwendung von Modulen mit einer Planetspindelzahl, die mindestens um die Zahl 3 geringer als die Normalplanetspindelzahl ist.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Planetspindelzahl mindestens 3 beträgt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch eine Kühlung und/oder Beheizung der Module im Entgasungsbereich.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, gekennzeichnet durch die Anwendung als Dünnschichtverdampfer.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Entgasung der Schmelze eine Reaktionsphase zugemischt wird.

22. Verfahren nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch eine feste oder flüssige oder gasförmige Reaktionsphase.