DE10109841C2 - Trockenmörtel mit verbesserten Verarbeitungseigenschaften, Verfahren zu deren Herstellung, sowie deren Verwendung - Google Patents

Trockenmörtel mit verbesserten Verarbeitungseigenschaften, Verfahren zu deren Herstellung, sowie deren Verwendung

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Description

Die Erfindung betrifft zementäre Trockenmörtel mit verbesser­ ten Verarbeitungseigenschaften, welche mit einer Polymerpul­ ver-Zusammensetzung modifiziert sind, Verfahren zu deren Her­ stellung, sowie deren Verwendung als Klebemittel und Beschich­ tungsmittel.
Gemische aus Zement und in Wasser redispergierbaren Polymer­ pulvern (Redispersionspulver) sind bekannt. Das Redispersi­ onspulver wird als organisches Bindemittel zugesetzt, um die Haftung zum Substrat und die Flexibilität der Schicht zu verbessern. Weitere Bestandteile dieser Mischungen sind Füll­ stoffe sowie Verdickungsmittel zur Steuerung der rheologischen Eigenschaften. Herkömmliche Zusatzstoffe sind noch Disper­ gierhilfsmittel, Zementverflüssiger sowie Zusätze zur Be­ schleunigung oder Verzögerung der Zementabbindung. Ein Bei­ spiel für eine Mörtelgrundstoffmischung ist in der DE-A 19 51 171 angegeben.
Solche Gemische werden nach Anrühren mit Wasser beispielsweise in Bauklebern, Spachtelmassen, Armierungsmörtel für Wärmedämm­ verbundsysteme und als Klebstoffe zum Verkleben von Holzpar­ kett eingesetzt. Solche Zusammensetzungen haben eine relativ kurze Topfzeit, welche je nach Anwendung vom Bruchteil einer Stunde bis zu mehreren Stunden reichen kann. Dies birgt den Nachteil, daß Mörtel, welche nicht rechtzeitig verarbeitet werden können, nicht mehr gebrauchsfertig sind und entsorgt werden müssen. Insbesondere bei der Verarbeitung von zement­ ären Massen mittels Maschinen kann aufgrund der kurzen Topf­ zeit das Material vorzeitig in der Maschine erstarren und die­ se dadurch blockiert werden.
Zur Verzögerung der Abbindung von zementären Massen werden da­ her Verzögerer aus der Gruppe der Hydroxycarbonsäuren oder Di­ carbonsäuren oder deren Salze, sowie Saccharide eingesetzt; beispielsweise Oxalsäure, Bernsteinsäure, Weinsäure, Gluconsäure, Zitronensäure, Sucrose, Glucose, Fructose, Sorbit, Pen­ taerythrit. Weitere Beispiele sind Polyphosphate, Metaphos­ phorsäure und Borax. Nachteilig ist dabei, daß mit diesen Ver­ zögerern zwar die Zementmasse verarbeitbar bleibt, aber die Wasserfestigkeit nach Abbindung stark abnimmt.
Aus der EP-A 338293 ist bekannt, daß die Wirkungsweise von Ze­ mentverflüssigern auf Basis von Olefin-Maleinsäureanhydrid- Copolymeren durch Kombination mit Zinkoxid verbessert werden kann, da aufgrund Komplexbildung mit dem Zinkion die Bildung von unwirksamen, wasserlöslichen Olefin-Maleinsäure-Copolyme­ ren verhindert wird.
Die DE-A 100 00 281 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von wässrigen Dispersionen aus Polymerisat und einem feinteiligen anorganischen Feststoff, welche durch Emulsionspolymerisation von ethylenisch ungesättigten Monomeren in Gegenwart des fein­ teiligen anorganischen Feststoffes zugänglich werden. Die da­ mit hergestellten Dispersionen eignen sich als Klebemittel und als Bindemittel.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, zementäre Mörtelmassen so zu modifizieren, daß deren Abbindung wirksam verzögert wird, ohne daß die Wasserfestigkeit der abgebundenen Zement­ massen reduziert wird.
Gegenstand der Erfindung sind zementäre Trockenmörtel, enthal­ tend
  • a) 0.5 bis 80 Gew.-% Zement,
  • b) 0 bis 97 Gew.-% Füllstoffe,
  • c) 0 bis 3.5 Gew.-% Verdickungsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß eine Polymerpulverzusammensetzung enthalten ist, mit
  • d) 1.0 bis 80 Gew.-% redispergierbarem Polymerpulver,
  • e) 0.02 bis 4.0 Gew.-% einer oder mehreren Verbindungen aus der Gruppe umfassend Zinkoxid, Zinkhydroxid und Zinkhydroxidcarbo­ nat,
  • f) 0 bis 30 Gew.-% Alkali- und/oder Erdalkalihydroxid,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Trockenmörtels, wo­ bei sich die Angaben in Gew.-% auf 100 Gew.-% aufaddieren.
Der Zementanteil a) beträgt vorzugsweise 0.5 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 8 bis 16 Gew.-%. Vorzugsweise wird Port­ land-Zement eingesetzt.
Geeignete Füllstoffe b) sind Quarzsand, Quarzmehl, Calciumcar­ bonat, Dolomit, Aluminiumsilicate, Talkum oder Glimmer, oder auch Leichtfüllstoffe wie Bims, Schaumglas, Gasbeton, Perlite oder Vermiculite. Es können auch Gemische der genannten Füllstoffe eingesetzt werden. Vorzugsweise beträgt der Füllstoff­ anteil 10 bis 90 Gew.-%, besonders bevorzugt 75 bis 90 Gew.-%.
Beispiele für Verdickungsmittel c) sind Polysaccharide wie Celluloseether und modifizierte Celluloseether, Stärkeether, Guar Gum oder Xanthan Gum, Schichtsilikate, Polycarbonsäuren wie Polyacrylsäure und deren Teilester, Polyvinylalkohole wel­ che gegebenenfalls acetalisiert und/oder hydrophob modifiziert sein können, Casein und assoziativ wirkende Verdicker. Es kön­ nen auch Gemische der genannten Verdickungsmittel eingesetzt werden. Bevorzugt werden die Celluloseether, die modifizierten Celluloseether, die Polyvinylalkohole welche gegebenenfalls a­ cetalisiert und/oder hydrophob modifiziert sein können, sowie deren Gemische. Vorzugsweise werden 0.05 bis 2.5 Gew.-%, be­ sonders bevorzugt 0.05 bis 0.5 Gew.-% Verdickungsmittel einge­ setzt.
Als in Wasser redispergierbare Polymerpulver d) werden solche bezeichnet, die in Wasser wieder in die Primärteilchen zerfal­ len, welche dann im Wasser dispergiert werden. Geeignete Poly­ merisate sind solche auf der Basis von einem oder mehreren Mo­ nomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen, Me­ thacrylsäureester und Acrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 10 C-Atomen, Vinylaromaten, Olefine, Diene und Vinylhalogeni­ de. Es können auch Gemische der genannten Polymere eingesetzt werden. Vorzugsweise werden 1 bis 10 Gew.-% in Wasser re­ dispergierbare Polymerpulver d) eingesetzt.
Bevorzugte Vinylester sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyl­ butyrat, Vinyl-2-Ethylhexanoat, Vinyllaurat, 1-Methylvinyl­ acetat, Vinylpivalat und Vinylester von alpha-verzweigten Mo­ nocarbonsäuren mit 5 bis 11 C-Atomen, beispielsweise VeoVa5®, VeoVa9®, VeoVa10® oder VeoVa11® (Handelsname der Fa. Shell). Bevorzugte Methacrylsäureester oder Acrylsäureester sind Me­ thylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacry­ lat, Propylacrylat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, n- Butylmethacrylat, 2-Ethylhexylacrylat. Als Vinylaromaten bevorzugt sind Styrol, Methylstyrol und Vinyltoluol. Bevorzugtes Vinylhalogenid ist Vinylchlorid. Die bevorzugten Olefine sind Ethylen, Propylen und die bevorzugten Diene sind 1,3-Butadien und Isopren.
Gegebenenfalls können die Polymerisate noch 0.1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymerisats, funktionelle Comonomereinheiten enthalten aus der Gruppe der ethylenisch ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäuren wie Acrylsäure; der e­ thylenisch ungesättigten Carbonsäureamide wie (Meth)Acrylamid, aus der Gruppe der ethylenisch ungesättigten Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, aus der Gruppe der mehrfach ethylenisch ungesättigten Comonomeren, beispielsweise Divinyladipat, Diallylmaleat, Allylmethacrylat oder Triallyl­ cyanurat und/oder aus der Gruppe der N-Methylol(meth)acryl­ amide sowie deren Ether wie Isobutoxy- oder n-Butoxyether.
Als Polymerisate werden die nachstehend aufgeführten besonders bevorzugt, wobei sich die Angaben in Gewichtsprozent, gegebe­ nenfalls mit dem Anteil an funktionellen Comonomereinheiten, auf 100 Gew.-% aufaddieren:
Aus der Gruppe der Vinylester-Polymerisate Vinylacetat-Polyme­ risate, Vinylacetat-Ethylen-Copolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 60 Gew.-%; Vinylester-Ethylen-Vinylchlorid- Copolymere mit einem Ethylengehalt von 1 bis 40 Gew.-% und ei­ nem Vinylchlorid-Gehalt von 20 bis 90 Gew.-%; Vinylacetat- Copolymere mit 1 bis 50 Gew.-% eines oder mehrerer copolymeri­ sierbarer Vinylester wie Vinyllaurat, Vinylpivalat, Vinyles­ ter einer alpha-verzweigten Carbonsäure, insbesonders Versa­ ticsäure-Vinylester (VeoVa9®, VeoVa10®, VeoVa11®), welche ge­ gebenenfalls noch 1 bis 40 Gew.-% Ethylen enthalten; Vinylace­ tat-Acrylsäureester-Copolymerisate mit 1 bis 60 Gew.-% Acryl­ säureester, insbesonders n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexyl­ acrylat, welche gegebenenfalls noch 1 bis 40 Gew.-% Ethylen enthalten.
Aus der Gruppe der (Meth)acrylsäureesterpolymerisate Polymeri­ sate von n-Butylacrylat oder 2-Ethylhexylacrylat; Copolymerisate von Methylmethacrylat mit n-Butylacrylat und/oder 2- Ethylhexylacrylat, Copolymerisate von Methylmethacrylat mit 1,3-Butadien.
Aus der Gruppe der Vinylchlorid-Polymerisate, neben den oben­ genannten Vinylester/Vinylchlorid/Ethylen-Copolymerisaten, Vi­ nylchlorid-Ethylen-Copolymere und Vinylchlorid/Acrylat-Copoly­ mere.
Aus der Gruppe der Styrol-Polymerisate Styrol-Butadien-Copoly­ mere und Styrol-Acrylsäureester-Copolymere wie Styrol-n-Butyl­ acrylat oder Styrol-2-Ethylhexylacrylat mit einem Styrol- Gehalt von jeweils 10 bis 70 Gew.-%.
Die Herstellung der Polymerisate erfolgt in an sich bekannter Weise, vorzugsweise nach dem Emulsionspolymerisationsverfah­ ren. Es können sowohl mit Emulgator stabilisierte Dispersionen eingesetzt werden, als auch mit Schutzkolloid, beispielsweise Polyvinylalkohol, stabilisierte. Zur Herstellung der in Wasser redispergierbaren Polymerpulver wird die dadurch erhältliche Polymerdispersion getrocknet. Die Trocknung kann mittels Sprühtrocknung, Gefriertrocknung oder durch Koagulation der Dispersion und anschließender Wirbelschichttrocknung erfolgen. Bevorzugt wird die Sprühtrocknung.
Die Zinkverbindungen e) werden vorzugsweise in einer Menge von 0.02 bis 2 Gew.-%, besonders bevorzugt 0.05 bis 0.5 Gew.-% eingesetzt. Vorzugsweise wird Zinkoxid eingesetzt.
Als Komponente f) werden die Erdalkalihydroxide bevorzugt, insbesondere Calciumhydroxid. Vorzugsweise wird die Komponente f) in einer Menge von 0.1 bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt 0.1 bis 4 Gew.-% eingesetzt.
Am meisten bevorzugt werden Zusammensetzungen mit
  • a) 8 bis 16 Gew.-% Portlandzement,
  • b) 75 bis 90 Gew.-% einem oder mehreren Füllstoffe aus der Gruppe umfassend Calciumcarbonat und/oder Quarzsand,
  • c) 0.05 bis 0.5 Gew.-% einem oder mehreren Verdickungsmitteln aus der Gruppe umfassend Celluloseether, modifizierte Celluloseether, Polyvinylalkohole, acetalisierte und/oder hydrophob mo­ difizierte Polyvinylalkohole,
  • d) 1 bis 10 Gew.-% Redispersionspulver auf der Basis von ei­ nem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinyles­ ter von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen, Methacrylsäureester und Acrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 10 C-Atomen, Vinylaromaten, Olefine, Diene und Vinylhalogenide,
  • e) 0.05 bis 0.5 Gew.-% Zinkoxid,
  • f) 0.1 bis 4 Gew.-% Calciumhydroxid.
Die Herstellung der Zusammensetzung erfolgt im allgemeinen so, daß die Komponenten a) bis f) in herkömmlichen Pulvermischvor­ richtungen zu einem Trockenmörtel vermischt und homogenisiert werden. Die zur Verarbeitung erforderliche Menge Wasser wird unmittelbar vor der Verarbeitung hinzugefügt. Es kann auch so vorgegangen werden, daß einzelnen Komponenten erst nachträg­ lich zu der mit Wasser angerührten Mischung zugegeben werden.
Die damit erhältlichen zementären Mörtelmassen eignen sich als Klebemittel, vorzugsweise Bauklebemittel, insbesondere als Fliesenkleber und als Klebemittel zur Verklebung von Wärme­ dämmplatten und Schallschutzplatten. Weitere Anwendungen sind die als Armierungsmasse für Wärmedämmverbundsysteme, als Spachtelmasse und als Beschichtungsmasse (Putze). Die zement­ ären Mörtelmassen eignen sich auch zum Verkleben von Holz und Holzwerkstoffen, beispielsweise mit Wärmedämmplatten.
Mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung erhält man zementäre Massen, welche im Gegensatz zur Verwendung von klassischen Verzögerern, über mehrere Tage verarbeitbar bleiben, ohne nach Aushärtung an Wasserfestigkeit zu verlieren. Dieser Effekt läßt sich bei Mitverwendung von Ca-Hydroxid noch weiter stei­ gern.
Die nachfolgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung:
Die anwendungstechnischen Eigenschaften wurden mit folgender Rezeptur getestet:
24.4 Gew.-Teile Weißzement (CEM I 52.5 R) (a)
34.7 Gew.-Teile Calciumcarbonat (Omyacarb 40-GU) (b)
33.6 Gew.-Teile Calciumcarbonat (Omyacarb 130-BG) (b)
97.7 Gew.-Teile Quarzsand (HR 81 T) (b)
0.3 Gew.-Teile Celluloseether (Walocel MKX 25000PF 25 L) (c)
8.0 Gew.-Teile Redispersionspulver (d)
0.3 Gew.-Teile Zinkoxid (e)
1.0 Gew.-Teile Calciumhydroxid (f)
Diese Trockenmischung wurde jeweils mit 24 Gew.-% Wasser, be­ zogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung, angerührt.
Aushärtung
Zur Beurteilung der Aushärtung wurde der Mörtel in einen 100 ml Plastikbecher gefüllt, der mit einem Deckel verschlossen wurde. Anschließend wurde einen Tag bzw. zwei Tage bei Raumtem­ peratur gelagert, und dann geprüft, ob sich das Material durch Aufspachteln noch verarbeiten ließ.
Die Aushärtung der Schicht wurde qualitiativ beurteilt:
0 = ausgehärtet; 1 = erstarrt, aber nicht ausgehärtet; 2 = nach Aufrühren noch verarbeitbar; 3 = gut verarbeitbar; 4 = ausgezeichnet verarbeitbar.
Die Meßergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 angegeben.
Wasserfestigkeit
Der Mörtel wurde in einer Schichtdicke von 2 mm auf eine Trä­ gerplatte aus Polystyrolpartikelschaum aufgetragen. Anschlie­ ßend wurde 28 Tage bei Raumtemperatur gelagert. Dann wurden mit einer Pipette an mehreren Stellen 2 ml Wasser aufgetragen und eine Stunde einwirken gelassen.
Die Wasserfestigkeit wurde durch Kratzen an den befeuchteten Stellen qualitiativ beurteilt:
1 = schlecht, 2 = ausreichend, 3 = gut, 4 = ausgezeichnet
Die Meßergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 angegeben.
Bestimmung der Haftzugfestigkeit
Zur Bestimmung der Haftzugfestigkeit wurde der Mörtel 3 mm dick mit der Traufel und einer 5 × 5 cm2 Schablone auf Po­ lystyrolpartikelschaum aufgespachtelt. Anschließend wurde 11 Tage bei Normklima (DIN 50014, 23°C, 50% Luftfeuch­ te)gelagert. Nach der Lagerung wurden mit Epoxidkleber auf die Proben Metallplatten aufgeklebt, die als Zuganker für die Mes­ sungen dienten. Danach wurden die Proben jeweils 48 Stunden in Wasser gelagert. Die Haftzugswerte wurden mit einem Abzugsge­ rät der Fa. Herion bestimmt. Die Meßwerte in N/mm2 sind in den Tabellen 1 und 2 angegeben und stellen einen Mittelwert aus 3 Messungen dar.
Folgende Redispersionspulver wurden getestet:
Pulver a
Mischung aus einem Polyvinylalkohol-stabilisiertem Vinylace­ tat-Ethylen-Copolymer-Pulver mit MFT = 0°C (RE5044N) und einem Polyvinylalkohol-stabilisiertem Vinylchlorid-Ethylen- Vinyllaurat-Copolymer-Pulver mit MFT = 0°C (RI554Z) im Gewichts­ verhältnis 2 : 1
Pulver b
Polyvinylalkohol-stabilisiertes Vinylacetat-Ethylen-Copolymer- Pulver mit MFT = 0°C (RE5044N)
Pulver c
Polyvinylalkohol-stabilisiertes Vinylacetat-Ethylen-Copolymer- Pulver mit MFT = 0°C (RE545Z)
Pulver d
Polyvinylalkohol-stabilisiertes Vinylacetat-Vinylester- Ethylen-Copolymer-Pulver mit MFT = 2°C (RE5034N)
Pulver e
Polyvinylalkohol-stabilisiertes Vinylacetat-VeoVa-Vinyllaurat- Copolymer-Pulver mit MFT = 4°C (RI538Z)
Pulver f
Polyvinylalkohol-stabilisiertes Butylacrylat-Methylmethacry­ lat-Copolymer-Pulver (LL5315)
Tabelle 1
Der Vergleich von a mit a* zeigt den Synergieeffekt der Kombi­ nation der Komponenten e) und f): Bei Kombination der beiden Komponenten erhält man eine deutliche Verbesserung bezüglich Aushärteverzögerung und Wasserfestigkeit.
Der Versuch mit Pulver a** zeigt, daß man mit Komponente f) alleine zwar gute Haftfestigkeit und Wasserfestigkeit erhält, die Aushärtung aber nicht retardiert wird.
Zum Vergleich der anwendungstechnischen Eigenschaften der er­ findungsgemäßen Kombination mit Mörteln, welche mit herkömmli­ chen Verzögerern modifiziert wurden, wurde folgende Rezeptur eingesetzt. Die Testung erfolgte analog der oben genannten Me­ thoden.
24.4 Gew.-Teile Weißzement (CEM I 52.5 R) (a)
34.5 Gew.-Teile Calciumcarbonat (Omyacarb 40-GU) (b)
33.5 Gew.-Teile Calciumcarbonat (Omyacarb 130-BG) (b)
97.4 Gew.-Teile Quarzsand (HR 81 T) (b)
0.3 Gew.-Teile Celluloseether (Walocel MKX 25000PF 26 L) (c)
8.0 Gew.-Teile Redispersionspulver (Pulvermischung a) (d)
0.4 Gew.-Teile Verzögerer
1.5 Gew.-Teile Calciumhydroxid (f)
Diese Trockenmischung wurde jeweils mit 24 Gew.-% Wasser, be­ zogen auf das Gesamtgewicht der Trockenmischung, angerührt.
Die Testergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengefaßt:
Die Testergebnisse zeigen, daß ohne Verzögerer die Masse so­ fort aushärtet.
Mit Verzögerer wird die Aushärtung retardiert, wobei mit Zink­ oxid zumindest ähnliche Verzögerung bewirkt wird, wie mit her­ kömmlichen Verzögerern.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Verzögerern bleiben mit Zinkoxid allerdings die Haftzugsfestigkeit und die Wasserfestigkeit er­ halten.
Tabelle 2

Claims (12)

1. Zementäre Trockenmörtel, enthaltend
  • a) 0,5 bis 80 Gew.-% Zement,
  • b) 0 bis 97 Gew.-% Füllstoffe,
  • c) 0 bis 3,5 Gew.-% Verdickungsmittel, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Polymerpulverzusammensetzung enthalten ist, mit
  • d) 1,0 bis 80 Gew.-% redispergierbarem Polymerpulver,
  • e) 0,02 bis 4,0 Gew.-% einer oder mehreren Verbindungen aus der Gruppe umfassend Zinkoxid, Zinkhydroxid und Zinkhydro­ xidcarbonat,
  • f) 0 bis 30 Gew.-% Alkali- und Erdalkalihydroxid,
jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Trockenmörtels, wobei sich die Angaben in Gew.-% auf 100 Gew.-% aufaddie­ ren.
2. Zementäre Trockenmörtel nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als in Wasser redispergierbare Polymerpulver d) solche auf der Basis von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen, Meth­ acrylsäureester und Acrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 10 C-Atomen, Vinylaromaten, Olefine, Diene und Vinyl­ halogenide enthalten sind.
3. Zementäre Trockenmörtel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente f) 0,1 bis 10 Gew.-% Erdalkalihydroxide enthalten sind.
4. Zementäre Trockenmörtel nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Komponente f) Calciumhydroxid enthalten ist.
5. Zementärer Trockenmörtel nach Anspruch 1 mit
  • a) 8 bis 16 Gew.-% Portlandzement,
  • b) 75 bis 90 Gew.-% einem oder mehreren Füllstoffen aus der Gruppe umfassend Calciumcarbonat und/oder Quarzsand,
  • c) 0,05 bis 0,5 Gew.-% einem oder mehreren Verdickungsmitteln aus der Gruppe umfassend Celluloseether, modifizierte Cel­ luloseether, Polyvinylalkohole, acetalisierte und/oder hydrophob modifizierte Polyvinylalkohole,
  • d) 1 bis 10 Gew.-% Redispersionspulver auf der Basis von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vi­ nylester von unverzweigten oder verzweigten Alkylcarbon­ säuren mit 1 bis 15 C-Atomen, Methacrylsäureester und Ac­ rylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 10 C-Atomen, Vinyl­ aromaten, Olefine, Diene und Vinylhalogenide,
  • e) 0,05 bis 0,5 Gew.-% Zinkoxid,
  • f) 0,1 bis 4 Gew.-% Calciumhydroxid.
6. Verfahren zur Herstellung von zementären Trockenmörteln gemäß Anspruch 1 bis 5 mittels Vermischen der Komponenten a) bis f) in herkömmlichen Pulvermischvorrichtungen zu ei­ nem Trockenmörtel.
7. Verwendung der zementären Trockenmörtel gemäß Anspruch 1 bis 5 als Klebemittel oder Beschichtungsmasse.
8. Verwendung gemäß Anspruch 7 als Fliesenkleber.
9. Verwendung gemäß Anspruch 7 als Klebemittel zur Verklebung von Wärmedämmplatten und Schallschutzplatten.
10. Verwendung gemäß Anspruch 7 als Armierungsmasse für Wärme­ dämmverbundsysteme.
11. Verwendung gemäß Anspruch 7 als Spachtelmasse.
12. Verwendung gemäß Anspruch 7 als Klebemittel zum Verkleben von Holz und Holzwerkstoffen.
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