DE10147036A1

DE10147036A1 - Verfahren zum Delaminieren einer zumindest einschichtigen ersten Bahn von einem Laminat und zum anschließenden Laminieren einer zumindest einschichtigen weiten Bahn auf das Restlaminat

Info

Publication number: DE10147036A1
Application number: DE2001147036
Authority: DE
Inventors: Sven Koenig; Hermann Neuhaus-Steinmetz; Lars Guldbrandsen
Original assignee: Tesa SE
Current assignee: Tesa SE
Priority date: 2001-09-25
Filing date: 2001-09-25
Publication date: 2003-04-30

Abstract

Verfahren zum Delaminieren einer zumindest einschichtigen ersten Bahn von einem Laminat und zum anschließenden Laminieren einer zumindest einschichtigen zweiten Bahn auf das Restlaminat, wobei DOLLAR A È vor dem Delaminationsvorgang das Laminat insbesondere mittels einer oder mehrerer Walzen auf eine bahnführende Walze aufgelegt wird, DOLLAR A È mittels einer ersten Vorrichtung eine zumindest einschichtige erste Bahn von dem Laminat abgenommen wird, DOLLAR A È mittels einer zweiten Vorrichtung eine zumindest einschichtige zweite Bahn auf das Restlaminat gelegt wird, DOLLAR A È nach dem Laminationsvorgang das Laminat von der bahnführenden Walze abgenommen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Delaminieren einer zumindest einschichtigen ersten Bahn von einem Laminat und zum anschließenden Laminieren einer zumindest einschichtigen zweiten Bahn auf das Restlaminat.
Die Herstellung von Selbstklebebändern erfolgt in vielen Fällen durch die Beschichtung von dehäsiv ausgestatteten bahnförmigen Trägermaterialien mit lösungsmittelhaltigen oder lösemittelfreien Klebstoffen. Im Herstellungsprozess, insbesondere bei der Trocknung der lösungsmittelhaltigen Klebstoffe durch Wärme, ist das Trägermaterial im Prozeß vielerlei Einflüssen ausgesetzt, die eine Schädigung oder negative Veränderung bewirken. Als Schädigungen können beispielsweise Austrocknung durch Wärmeeinwirkung oder beispielsweise auch Schädigung der dehäsiven Schicht des Trägermaterials bei Vernetzung des Klebstoffs durch Elektronen- oder UV-Strahlen auftreten. Die Folge davon ist, daß das fertige Zwischenprodukt oder Produkt zur Faltenbildung neigt oder nicht mehr abgewickelt werden kann, insbesondere aufgrund der Schädigung der Rückseite des dehäsiv ausgestatteten Trägermaterials.
Um diesen Effekt zu verringern, ist der Einsatz eines dehäsiv ausgestatteten Hilfsträgermaterials möglich, das nach jeder Beschichtung gegen ein frisches dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial ausgetauscht wird, das im Produkt verbleiben kann. Üblicherweise wird dieser Austausch dadurch realisiert, daß zu dem fertigen Produkt, beispielsweise ein doppelseitiges Klebeband, bestehend aus dehäsivem Trägermaterial, Klebemasse, nicht dehäsivem Trägermaterial und wiederum Klebemasse, ein frisches dehäsives Trägermaterial laminiert wird, und anschließend das geschädigte Trägermaterial delaminiert wird.
Hierbei treten insbesondere dann Probleme auf, wenn die Trennkräfte der dehäsiv ausgestatteten Trägermaterialien gleich sind oder das im Produkt verbleibende dehäsiv ausgestattete Trägermaterial sehr niedrige Trennkräfte aufweist. Der Vorgang wird noch problematischer, wenn das Laminat aus Klebmasse/Träger/Klebmasse sehr dünn ist. Das Resultat ist in beiden Fällen, daß es zur Ablösung des klebenden Laminats oder des Klebstoffs vom dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial während der Delaminierung kommt.
In der JP 07 224 261 A1 wird ein Verfahren beschrieben, in dem zu einem vorgefertigten, gealterten Laminat aus einem dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial, Klebmasse und einem nicht dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial ein Material, das direkt aus dem Trockner kommt und das aus einem druckempfindlichen Haftklebstoff und ebenfalls aus einem dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial besteht, mit zwei Laminierwalzen zusammenlaminiert wird. Das dehäsiv ausgestattete Trägermaterial des Vorprodukts wird dann hinter dem Laminierspalt über eine Laminierwalze aus dem entstandenen Gesamtverbund delaminiert.
In einem zweiten Verfahren, das in der JP 06 228 513 A1 beschrieben wird, wird ein doppelseitiges Haftklebeband in drei Schritten fertiggestellt. Zunächst wird zu einem Laminat aus einem dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial, das mit Klebstoff beschichtet ist, ein nicht dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial (Vlies) laminiert. Im zweiten Arbeitsgang wird ein zweites Laminat aus einem dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial, das mit Klebstoff beschichtet ist, zum ersten Laminat laminiert. Der dritte Arbeitsschritt besteht darin, das letztere dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial über eine Walze abzuziehen - zu delaminieren.
Die Nachteile der offenbarten Verfahren bestehen darin, daß die schon angesprochenen Probleme auftreten, wenn einer der beiden dehäsiv ausgestatteten Trägermaterialien, und dabei speziell der im Prozeß beschichtete, deutlich niedrigere Trennkräfte aufweist oder auch wenn beide die gleichen Trennkräfte beziehungsweise Abzugskräfte aufweisen. Das Ergebnis ist dabei, daß es zum Ablösung/Anlupfen des Laminats/Klebstoffs kommt, indem sich das zu delaminierende dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial nicht oder nur teilweise vom Klebstoff trennt und diesen oder das mit Klebstoff ausgestattete Laminat vom zweiten dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial ablöst.
Ein weiterer Punkt ist, daß in den Verfahren für den gesamten Herstellungsprozess eines doppelseitigen Haftklebebands entweder drei Arbeitsschritte oder zwei Beschichtungsanlagen und damit ein hoher Prozeßaufwand zur Herstellung des Produkts notwendig ist.
Die Arbeitsschritte bestehen in JP 06 228 513 A1 darin, daß entweder zwei Rollen mit Haftklebstoff beschichtetes dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial bereitgestellt werden müssen und in einem dritten Schritt zusammenlaminiert werden oder daß die beiden Laminate durch zwei Beschichtungsanlagen hergestellt werden und dann inline zusammenlaminiert werden. Eine Mischung aus einer Beschichtungsanlage und einer bereitgestellten Rolle ist ebenfalls denkbar.
Hinzu kommt, daß das mit Haftklebstoff beschichtete dehäsiv ausgestattete Trägermaterial kostenintensiver ist, da dieses beidseitig mit einer dehäsiven Schicht ausgestattet werden muß, wobei die Trennkräfte der beiden Seiten so ausgerichtet sein müssen, daß der Haftklebstoff beim Abrollen nur einer Seite des dehäsiv ausgestatteten Trägermaterials verbleibt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Delaminieren einer zumindest einschichtigen ersten Bahn von einem Laminat und zum anschließenden Laminieren einer zumindest einschichtigen zweiten Bahn auf das Restlaminat zur Verfügung zu stellen, das bei einer sehr einfachen konstruktiven Gestaltung die bekannten Nachteile des Standes der Technik vermeidet oder zumindest verringert.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, wie es im Hauptanspruch niedergelegt ist. Vorteilhafte Ausführungsformen des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
Demgemäß beschreibt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Delaminieren einer zumindest einschichtigen ersten Bahn von einem Laminat und zum anschließenden Laminieren einer zumindest einschichtigen zweiten Bahn auf das Restlaminat, wobei

- vor dem Delaminationsvorgang das Laminat insbesondere mittels einer oder mehrerer Walzen auf eine bahnführende Walze aufgelegt wird,
- mittels einer ersten Vorrichtung eine zumindest einschichtige erste Bahn von dem Laminat abgenommen wird,
- mittels einer zweiten Vorrichtung eine zumindest einschichtige zweite Bahn auf das Restlaminat gelegt wird,
- nach dem Laminationsvorgang das Laminat von der bahnführenden Walze abgenommen wird.

Weiterhin vorteilhaft ist die erste Vorrichtung zur Delaminierung ebenfalls eine Walze, insbesondere mit Radien im Bereich von 5 mm bis 100 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 50 mm.
Die erste Vorrichtung zur Delaminierung kann auch, was ebenso vorteilhaft ist, ein abgerundeter Keil sein, insbesondere mit Abrundungsradien von 1 mm bis zu einem Radius gleich der Walze und besonders bevorzugt mit Radien von 5 mm bis 30 mm.
Sodann ermöglicht insbesondere eine weitere, in vertikaler und horizontaler Richtung verstellbare Walze, die hinter der ersten Vorrichtung und entgegen der Bahnrichtung des Laminats versetzt angeordnet ist, einen sehr gerichteten Abzug des delaminierten bahnförmigen Materials.
In einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens ist die zweite Vorrichtung als Auflegewalze, gegebenenfalls Auflegewalzen, ausgestaltet ist.
Die Auflegewalze oder -walzen zum Anlegen oder Andrücken des Laminats oder anderer bahnförmigen Materialien stehen in Kontakt mit der bahnführenden Walze, und zwar derart, daß die Achsen der Walzen parallel angeordnet sind, wobei die Anordnung der Auflegewalze oder -walzen durch die Anordnung der anderen, in Kontakt mit der bahnführenden Walze stehenden Walzen begrenzt wird, die vorzugsweise zur Optimierung des erfindungsgemäßen Verfahrens Verwendung finden.
Die Spalteinstellung zwischen der dem Delaminiervorgang folgenden Auflegewalze und der bahnführenden Walze sollte variabel einstellbar sein, und die Laminierung kann mit Liniendrücken von 0 N/mm bis 50 N/mm, besonders bevorzugt mit Liniendrücken von 2 N/mm bis 10 N/mm erfolgen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens wird das Laminat vor dem Auflegen auf die Walze hergestellt.
Die Herstellung des Laminats, also der Laminiervorgang, erfolgt vorzugsweise mit einer Laminierstation, die aus zwei sich gegenüberstehender Walzen besteht, wobei die Spalteinstellung variabel einstellbar sein sollte und die Laminierung mit Liniendrücken von 0 bis 50 N/mm, besonders bevorzugt mit Liniendrücken von 2 bis 10 N/mm erfolgen kann.
Ganz besonders bevorzugt erfolgt in einer Variation der Laminiervorgang mittels einer Laminierwalze, die im direkten Kontakt zur bahnführenden Walze angeordnet ist, wobei die Spalteinstellung variabel einstellbar sein sollte und die Laminierung mit Liniendrücken von 0 bis 50 N/mm, besonders bevorzugt mit Liniendrücken von 2 bis 10 N/mm erfolgen kann.
In weiteren bevorzugten Ausführungsformen des Verfahrens sind alle Walzen mit Öl, Wasser, Dampf, elektrisch oder anderen Temperiermedien in einem bevorzugten Bereich von -40°C bis 200°C kühl- oder beheizbar, des weiteren die Walzenoberflächen aus Stahl, Edelstahl, verchromten Stahl, dehäsiv ausgestattetem Stahl oder Edelstahl oder aus elastischem oder elastisch dehäsiv ausgestattetem Material mit einer Shore-Härte (A) von 20 bis 100, insbesondere mit einer Shore-Härte (A) von 60 bis 80. Der elastische Walzenbezug kann bevorzugt aus EPDM, VITON, Silikongummi oder dehäsiv ausgestattetem EPDM, VITON oder Silikongummi bestehen.
Die mit der bahnführenden Walze in Kontakt stehenden Walzen, wobei die Achsen der Walzen parallel angeordnet sind, können durch eine Schnellabhebung mittels pneumatischer, hydraulischer oder elektrischer Antriebskraft von der bahnführenden Walze abgenommen werden, und zwar auf einen Abstand, der einem Vielfachen der Laminatdicke entspricht.
Die Vorrichtungen zur Delaminierung, insbesondere die beiden zuvor erwähnten, können an beliebiger Stelle an der bahnführenden Walze angeordnet werden, wobei der mögliche Bereich durch die anderen um die bahnführende Walze angeordneten Vorrichtungen, insbesondere Walzen, begrenzt wird.
Dies betrifft insbesondere die Anordnung der Anlegewalze und die nachfolgende und/oder vorgeschaltete Laminierwalze.
Das erfindungsgemäße Verfahren vermag ein dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial, das beispielsweise durch den vorangegangenen Prozeß geschädigt sein kann, oder ein als Hilfsträgermaterial eingesetztes dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial, das mit einer Klebemasse beschichtet ist, mit einem bahnförmigen Material oder bahnförmigen Laminat zu laminieren und im gleichen Verfahrenschritt inline zu delaminieren und ein zweites dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial hinzu zu laminieren.
Einer der Schwerpunkte des erfindungsgemäßen Verfahrens und somit der Vorteile liegt hierbei auf der Möglichkeit, daß insbesondere Produkte, zum Beispiel Laminate aus ein- oder beidseitig mit Klebstoff beschichtete dehn- und reißempfindliche Vliese und Folien, sicher und faltenfrei hergestellt werden können.
Bei stabilen Trägern lassen sich die beschriebenen Probleme beim Delaminieren des dehäsiv ausgestatteten Trägermaterials umgehen, indem man dieses Material in einer Delaminierstation delaminiert. Das im Produkt verbliebende dehäsive Trägermaterial wird danach in einer direkt folgenden Laminierstation einlaminiert.
Bei dünnen, zur Faltenbildung neigenden Folien und bei reiß- und dehnungssensiblen Trägern wie zum Beispiel Vliesen ist es problematisch, diese ungestützt in die Laminierstation zu führen. Ökonomisch und ökologisch vorteilhaft ist, wenn das dehäsiv ausgestattete Hilfsträgermaterial wie bei dem vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren mehrmals eingesetzt werden kann und nur einseitig mit einer dehäsiven Schicht ausgestattet sein muß, wodurch ein weiterer Vorteil erlangt wird, der darin besteht, daß es bei der Verarbeitung keinen Abrieb der dehäsiven Schicht auf insbesondere den Führungswalzen der Bahnführung und anderen Verfahrenskomponenten gibt. Der Abrieb, zum Beispiel Silikonstaub, kann sich bei der Herstellung auf der Haftklebschicht ablagern und zu einer Beeinträchtigung der Klebkraft von selbstklebenden Haftklebebändern führen.
Das erfindungsgemäß vorliegende Verfahren ermöglicht, daß mit Klebstoff beschichtete dehäsiv ausgestattete bahnförmige Trägermaterialien inline im Verarbeitungsprozeß einer Laminierstation zugeführt und mit einem nicht dehäsiven Trägermaterial, dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial oder Laminat laminiert werden.
Anschließend wird der dehäsiv ausgestattete Träger ebenfalls inline delaminiert und anschließend für die Wiederverwendung aufgewickelt.
Das verbleibende Laminat wird danach durch/über eine Führungswalze, die gleichzeitig eine Laminierwalze ist, zu einem weiteren Laminierspalt geführt, wo ein zweiter, frischer dehäsiv ausgestatteter bahnförmiger Träger oder ein Laminat, das diesen enthält, zulaminiert wird.
Die Führung des Laminats auf der Führungswalze gewährleistet, daß das Laminat nicht reißt, sich dehnt oder verzieht. Üblicherweise sind verwendete dehäsive Trägermaterialien gegenüber dem aufgebrachten Laminat relativ steif. Wird das Trägermaterial nun vom aufgebrachten Laminat delaminiert und dieses Material über die Führungswalze geleitet, können im Vorprozeß entstandene Falten im Laminat über die Bahnspannungen gesteuert geglättet werden.
Anhand der nachfolgend beschriebenen Figuren wird eine besonders vorteilhafte Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie die möglichen verarbeitbaren Materialien näher erläutert, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen.
Es zeigen
Fig. 1 das Verfahren in einer bevorzugten Ausführungsform sowie
Fig. 2 das Verfahren in einer anderen bevorzugten Ausführungsform.
Das aus dem Herstellungsprozess (16) kommende bahnförmige Laminat (11) kann bevorzugt folgenden Aufbau haben:

- ein beidseitig, besonders bevorzugt einseitig dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial mit einer Schicht eines Haftklebstoffs oder mehreren Schichten des selben oder verschiedener Haftklebstoffe
- ein beidseitig, besonders bevorzugt einseitig dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial mit abwechselnden und frei varüerbaren aufeinanderfolgenden Schichten aus Haftklebstoff oder mehreren Schichten verschiedener Haftklebstoffe und einem oder mehreren gleichen oder verschiedenen nicht dehäsiven Trägermaterialien.

Das bahnförmige Material (12) kann je nach Produktaufbau sein:

- ein bevorzugt einseitig, besonders bevorzugt ein beidseitig dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial
- ein nicht dehäsives Trägermaterial
- ein beidseitig dehäsiv ausgestattetes, trennkraftabgestuftes Trägermaterial mit einer Schicht eines Haftklebstoffs
- ein Laminat mit einem bevorzugt einseitig, besonders bevorzugt beidseitig dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial mit abwechselnden und frei varüerbaren aufeinanderfolgenden Schichten aus Haftklebstoff oder mehreren Schichten verschiedener Haftklebstoffe und einem oder mehreren gleichen oder verschiedenen nicht dehäsiven Trägermaterialien.

Das bahnförmige Material (9) kann je nach Produktaufbau sein:

- ein bevorzugt einseitig, besonders bevorzugt ein beidseitig dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial
- ein nicht dehäsives Trägermaterial
- ein beidseitig dehäsiv ausgestattetes, trennkraftabgestuftes Trägermaterial mit einer Schicht eines Haftklebstoffs
- ein Laminat mit einem bevorzugt einseitig, besonders bevorzugt beidseitig dehäsiv ausgestatteten Trägermaterial mit abwechselnden und frei variierbaren aufeinanderfolgenden Schichten aus Haftklebstoff oder mehreren Schichten verschiedener Haftklebstoffe und einem oder mehreren gleichen oder verschiedenen nicht dehäsiven Trägermaterialien

Das Laminat, die erste Bahn und/oder die zweite Bahn enthalten vorzugsweise nicht dehäsive Trägermaterialien wie Vliese, Papiere, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien sowie Schäume und Gewebe und besonders bevorzugt reiß- und dehnsensible Vliese, Papiere, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien sowie Schäume und Gewebe.
Das Laminat, die erste Bahn und/oder die zweite Bahn können weiter vorzugsweise beidseitig dehäsiv ausgestattete Trägermaterialien beispielsweise aus Papier, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien und besonders bevorzugt beidseitig dehäsiv ausgestattete Trägermaterialien beispielsweise aus Papier, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien enthalten.
Bevorzugt als dehäsiv ausgerüstete Trägermaterialien werden beidseitig und einseitig antiadhäsiv beschichtete bahnförmige Trägermaterialien, besonders bevorzugt silikonbeschichtete beidseitige wiedereinsetzbare Trägermaterialien und besonders bevorzugt einseitig silikonisierte wiedereinsetzbare Trägermaterialien verwendet. Je nach Anwendungsfall des erfindungsgemäßen antiadhäsiv ausgerüsteten Trägermaterials ist es auch möglich, als antiadhäsive Schichten silikonfreie Trennschichten wie zum Beispiel Paraffin, Teflon oder Wachse zu verwenden.
Prinzipiell sind alle Arten von antiadhäsiv ausrüstbaren Trägerbahnen geeignet.
Vorzugsweise gelangen Papiere, Papier-Polyolefin-Verbunde oder Trägerbahnen bekannter Kunststoffe wie zum Beispiel Polyester, PP, PE zum Einsatz.
Weiter vorzugsweise weist das Trägermaterial aus Papier ein Flächengewicht von 40 g/m² bis 200 g/m² auf.
Aber auch orientiertes Polypropylen (PP) mit einer Dicke von 40 bis 200 µm und besonders bevorzugt Polyesterträgerbahnen (PET) mit einer Dicke von 12 bis 200 µm werden verwendet.
Bevorzugt werden beidseitig und einseitig silikonbeschichtete Trägermaterialien mit Trennkräften, gemessen nach BDF Prüfmethode JOPMH003, Testband tesa 7475, zwischen 1 bis 60 cN/cm, Testband tesa 7476, zwischen 3 bis 100 cN/cm, besonders bevorzugt mit Trennkräften kleiner 20 cN/cm, Testband tesa 7475, und kleiner 30 cN/cm, Testband tesa 7476, verwendet.
Als bevorzugte nicht dehäsive Träger finden Vliese, Papiere, Folien, Schäume und Gewebeträger Verwendung. Besonders bevorzugt können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren reiß- und dehnsensible Papiere, Folien, Schäume und Gewebe verarbeitet werden.
Als Trägermaterial können weiterhin alle bekannten textilen Träger wie Gewebe, Gewirke, Gelege oder Vliese verwendet werden, wobei unter "Vlies" zumindest textile Flächengebilde gemäß EN 29092 (1988) sowie Nähwirkvliese und ähnliche Systeme zu verstehen sind.
Ebenfalls können Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Derartige Abstandsgewebe werden in der EP 0 071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von Haltefasern, die über die Fläche des Schichtkörpers verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Als zusätzliches, aber nicht erforderliches Merkmal sind gemäß EP 0 071 212 B1 in den Haltefasern Partikel aus inerten Gesteinspartikeln, wie zum Beispiel Sand, Kies oder dergleichen, vorhanden.
Die durch die Partikelschicht hindurchgenadelten Haltefasern halten die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
Abstandsgewebe oder -gewirke sind u. a. in zwei Artikeln beschrieben, und zwar einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 3/93", 1993, Seiten 59 bis 63 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke" und
einem Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis 1/94", 1994, Seiten 73 bis 76 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke"
auf deren Inhalt hiermit Bezug genommen wird und deren Inhalt Teil dieser Offenbarung und Erfindung wird.
Maschenwaren sind textile Flächengebilde hergestellt aus einem oder mehreren Fäden oder Fadensystemen durch Maschenbildung (Fadenschleifen), im Unterschied zu Webwaren (Geweben), bei der die Fläche durch Verkreuzen von zwei Fadensystemen (Kett- und Schußfäden) hergestellt wird und den Vliesen (Faserverbundstoffen), bei denen ein loser Faserflor durch Wärme, Nadelung, Nähen oder durch Wasserstrahlen verfestigt wird.
Maschenwaren lassen sich in Gestricke, bei denen die Fäden in Querrichtung durch das Textil laufen, und in Gewirke einteilen, bei denen die Fäden längs durch das Textil laufen. Maschenwaren sind durch ihre Maschenstruktur prinzipiell nachgiebige, anschmiegsame Textilien, weil sich die Maschen in Länge und Breite dehnen können und das Bestreben haben, in ihre Ausgangslage zurückzukehren. Sie sind bei hochwertigem Material sehr strapazierfähig.
Als Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist zusätzlich zu verfestigen sind. Als mögliche Verfestigungsmethoden sind für Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch Einnähen von zusätzlichen Fäden rein mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder kohäsive (bindemittelfrei) Faser-Faser- Bindungen erzielen. Diese fassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozeßführung ausschließlich oder zumindest überwiegend auf Faserknotenpunkte beschränken, so daß unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.
Besonders vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten Fäden oder durch ein Vermaschen verfestigt sind.
Derartige verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs "Malivlies" der Firma Karl Meyer, ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei den Firmen Naue Fasertechnik und Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Querfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.
Als Träger kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunitvlies oder Multiknitvlies verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, daß es aus der Verarbeitung eines längsorientierten Faservlieses zu einem Flächengebilde hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs "Kunitvlies" der Firma Karl Mayer schon seit längerer Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses besteht darin, daß es als Längsfaservlies in Längsrichtung hohe Zugkräfte aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies durch das beidseitige Durchstechen mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine Verfestigung erfährt.
Schließlich sind auch Nähvliese als Vorprodukt geeignet, ein Klebeband zu bilden. Ein Nähvlies wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander verlaufender Nähte gebildet. Diese Nähte entstehen durch das Einnähen oder Nähwirken von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen des Typs "Maliwatt" der Firma Karl Mayer, ehemals Malimo, bekannt.
Weiterhin besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Naßvlies ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2% und 50% der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen 5% und 40% der Fasern des Vlieses.
Ein derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern naß gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von Maschen aus Fasern des Vlieses oder durch Nadelung, Vernähung beziehungsweise Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird.
In einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird.
Die Verfestigung des Vliesträgers läßt sich auch ohne Bindemittel beispielsweise durch Heißprägen mit strukturierten Walzen erreichen, wobei über Druck, Temperatur, Verweilzeit und die Prägegeometrie Eigenschaften wie Festigkeit, Dicke, Dichte, Flexibilität u. ä. gesteuert werden können.
Für die Nutzung von Vliesen ist besonders die adhäsive Verfestigung von mechanisch vorverfestigten oder naßgelegten Vliesen von Interesse, wobei diese über Zugabe von Bindemittel in fester, flüssiger, geschäumter oder pastöser Form erfolgen kann. Prinzipielle Darreichungsformen sind vielfältig möglich, zum Beispiel feste Bindemittel als Pulver zum Einrieseln, als Folie oder als Gitternetz oder in Form von Bindefasern. Flüssige Bindemittel sind gelöst in Wasser oder organischen Lösemittel oder als Dispersion applizierbar. Überwiegend werden zur adhäsiven Verfestigung Bindedispersionen gewählt: Duroplasten in Form von Phenol- oder Melaminharzdispersionen, Elastomere als Dispersionen natürlicher oder synthetischer Kautschuke oder meist Dispersionen von Thermoplasten wie Acrylate, Vinylacetate, Polyurethane, Styrol-Butadien-Systeme, PVC u. ä. sowie deren Copolymere. Im Normalfall handelt es dabei um anionische oder nicht-ionogen stabilisierte Dispersionen, in besonderen Fällen können aber auch kationische Dispersionen von Vorteil sein.
Die Art des Bindemittelauftrages kann gemäß dem Stand der Technik erfolgen und ist beispielsweise in Standardwerken der Beschichtung oder der Vliestechnik wie "Vliesstoffe" (Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1982) oder "Textiltechnik- Vliesstofferzeugung" (Arbeitgeberkreis Gesamttextil, Eschborn, 1996) nachzulesen.
Für mechanisch vorverfestigte Vliese, die bereits eine ausreichende Verbundfestigkeit aufweisen, bietet sich der einseitige Sprühauftrag eines Bindemittels an, um Oberflächeneigenschaften gezielt zu verändern.
Neben dem sparsamen Umgang mit dem Bindemittel wird bei derartiger Arbeitsweise auch der Energiebedarf zur Trocknung deutlich reduziert. Da keine Abquetschwalzen benötigt werden und die Dispersionen vorwiegend in dem oberen Bereich des Vliesstoffes verbleibt, kann eine unerwünschte Verhärtung und Versteifung des Vlieses weitgehend verhindert werden.
Für eine ausreichende adhäsive Verfestigung des Vliesträgers ist im allgemeinen Bindemittel in der Größenordnung von 1% bis 50%, insbesondere 3% bis 20%, bezogen auf das Gewicht des Faservlieses, zuzugeben.
Die Zugabe des Bindemittels kann bereits bei der Vliesherstellung, bei der mechanischen Vorverfestigung oder aber in einem gesonderten Prozeßschritt erfolgen, wobei dieser inline oder off-line durchgeführt werden kann. Nach der Bindemittelzugabe muß temporär für das Bindemittel ein Zustand erzeugt werden, in dem dieses klebend wird und adhäsiv die Fasern verbindet - dies kann während der Trocknung zum Beispiel von Dispersionen, aber auch durch Erwärmung erreicht werden, wobei über flächige oder partielle Druckanwendung weitere Variationsmöglichkeiten gegeben sind. Die Aktivierung des Bindemittels kann in bekannten Trockenkanälen, bei geeigneter Bindemittelauswahl aber auch mittels Infrarotstrahlung, UV-Strahlung, Ultraschall, Hochfrequenzstrahlung oder dergleichen erfolgen. Für die spätere Endanwendung ist es sinnvoll, aber nicht zwingend notwendig, daß das Bindemittel nach Ende des Vlies-Herstellprozesses seine Klebrigkeit verloren hat. Vorteilhaft ist, daß durch thermische Behandlung flüchtige Komponenten wie Faserhilfsstoffe entfernt werden und somit ein Vlies mit günstigen Foggingwerten entsteht, so daß bei Einsatz einer foggingarmen Klebemasse ein Klebeband mit besonders günstigen Foggingwerten produziert werden kann.
Eine weitere Sonderform der adhäsiven Verfestigung besteht darin, daß die Aktivierung des Bindemittels durch Anlösen oder Anquellen erfolgt. Prinzipiell können hierbei auch die Fasern selbst oder zugemischte Spezialfasern die Funktion des Bindemittels übernehmen. Da für die meisten polymeren Fasern derartige Lösemittel jedoch aus Umweltgesichtspunkten bedenklich beziehungsweise problematisch in ihrer Handhabung sind, wird dieses Verfahren eher selten angewandt.
Als Ausgangsmaterialien für den textilen Träger sind insbesondere Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfasern vorgesehen. Die Auswahl ist aber nicht auf die genannten Materialien beschränkt, sondern es können, für den Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt werden.
Als Trägermaterialien finden weiterhin insbesondere Verwendung Laminate und Netze, aber auch Folien (zum Beispiel ein Polyolefin aus der Gruppe der Polyethylene (zum Beispiel HDPE, LDPE, MDPE, LLDPE, VLLDPE, Copolymere des Ethylens mit polaren Comonomeren) und/oder der Gruppe der Polypropylene (zum Beispiel Polypropylen- Homopolymere, Polypropylen-Random-Copolymere oder Polypropylen-Block- Copolymere), mono- oder biaxial orientiertes Polypropylen, Polyester, PVC, PET, Polystyrol, Polyamid oder Polyimid), Schäume, Schaumstoff, beispielsweise aus Polyethylen und Polyurethan, geschäumte Folien und gekreppte und ungekreppte Papiere. Weiter können diese Materialien vor- beziehungsweise nachbehandelt werden. Gängige Vorbehandlungen sind Corona-Bestrahlung, Imprägnieren, Beschichten, Lackieren und Hydrophobieren; geläufige Nachbehandlungen sind Kalandern, Tempern, Kaschieren, Stanzen und Eindecken.
Eine Schwerentflammbarkeit des Trägermaterials und dem gesamten Klebeband läßt sich erzielen, indem dem Träger und/oder der Klebemasse Flammschutzmittel zugesetzt werden. Diese können bromorganische Verbindungen sein, bei Bedarf mit Synergisten wie Antimontrioxid, wobei jedoch in Hinblick auf die Halogenfreiheit des Klebebandes roter Phosphor, phosphororganische, mineralische oder intumeszierende Verbindungen wie Ammoniumpolyphosphat allein oder in Verbindung mit Synergisten bevorzugt Verwendung finden.
Das Laminat, die erste Bahn und/oder die zweite Bahn enthalten Haftklebesysteme insbesondere auf lösemittelhaltiger und lösemittelfreier Basis hergestellte Acrylat-, Naturkautschuk-, Synthesekautschuk-, EVA- und PU-Klebstoffe und Mischungen daraus.
Die Klebemasse des Klebebandes kann aus einer Klebemasse auf Basis von lösemittelhaltigen Naturkautschuk- und Acrylatklebemassen bestehen. Bevorzugt sind Klebemassen auf Basis von Acrylatdispersionen, besonders bevorzugt sind Klebemassen auf Basis von Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymeren. Diese Klebemassentechnologien sind bekannt und werden in der Klebebandindustrie eingesetzt.
Die Auftragsmenge der Klebemasse auf das Trägermaterial beträgt bevorzugt 15 bis 150 g/qm. In einer weiteren bevorzugten Ausführung wird der Schichtauftrag von 20 bis 90 g/qm eingestellt.
Die Herstellung der Klebebänder kann nach bekannten Verfahren erfolgen. Eine Übersicht über übliche Herstellungsverfahren findet sich beispielsweise in "Coating Equipment", Donatas Satas in Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, second edition, edited by Donatas Satas, Van Nostrand Reinhold New York pp. 767-808. Die bekannten Verfahren zum Trocknen und Schneiden der Klebebänder sind ebenfalls im Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, Seite 809-874 zu finden.
Als Klebemasse ist eine solche auf Acrylathotmelt-Basis geeignet, die einen K-Wert von mindestens 20 aufweist, insbesondere größer 30 (gemessen jeweils in 1 Gew.-%iger Lösung in Toluol, 25°C), erhältlich durch Aufkonzentrieren einer Lösung einer solchen Masse zu einem als Hotmelt verarbeitbaren System.
Das Aufkonzentrieren kann in entsprechend ausgerüsteten Kesseln oder Extrudern stattfinden, insbesondere beim damit einhergehenden Entgasen ist ein Entgasungs- Extruder bevorzugt.
Eine derartige Klebemasse ist in der DE 43 13 008 C2 dargelegt. Diesen auf diesem Wege hergestellten Acrylatmassen wird in einem Zwischenschritt das Lösungsmittel vollständig entzogen.
Der K-Wert wird dabei insbesondere bestimmt in Analogie zu DIN 53 726.
Zusätzlich werden dabei weitere leichtflüchtige Bestanteile entfernt. Nach der Beschichtung aus der Schmelze weisen diese Massen nur noch geringe Anteile an flüchtigen Bestandteilen auf. Somit können alle im oben angeführten Patent beanspruchten Monomere/Rezepturen übernommen werden. Ein weiterer Vorteil der im Patent beschriebenen Massen ist darin zu sehen, daß diese einen hohen K-Wert und damit ein hohes Molekulargewicht aufweisen. Dem Fachmann ist bekannt, daß sich Systeme mit höheren Molekulargewichten effizienter vernetzen lassen. Damit sinkt entsprechend der Anteil an flüchtigen Bestandteilen.
Die Lösung der Masse kann 5 bis 80 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-% Lösungsmittel enthalten.
Vorzugsweise werden handelsübliche Lösungsmittel eingesetzt, insbesondere niedrig siedende Kohlenwasserstoffe, Ketone, Alkohole und/oder Ester.
Weiter vorzugsweise werden Einschnecken-, Zweischnecken- oder Mehrschneckenextruder mit einer oder insbesondere zwei oder mehreren Entgasungseinheiten eingesetzt.
In der Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis können Benzoinderivate einpolymerisiert sein, so beispielsweise Benzoinacrylat oder Benzoinmethacrylat, Acrylsäure- oder Methacrylsäureester. Derartige Benzoinderivate sind in der EP 0 578 151 A beschrieben.
Die Klebemasse auf Acrylathotmelt-Basis kann UV-vernetzt werden. Andere Vernetzungsarten sind aber auch möglich, zum Beispiel die Elektronenstrahlenvernetzung.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden als Selbstklebemassen Copolymerisate aus (Meth)acrylsäure und deren Estern mit 1 bis 25 C-Atomen, Malein-, Fumar- und/oder Itaconsäure und/oder deren Estern, substituierten (Meth)acrylamiden, Maleinsäureanhydrid und anderen Vinylverbindungen, wie Vinylestern, insbesondere Vinylacetat, Vinylalkoholen und/oder Vinylethern eingesetzt.
Der Restlösungsmittel-Gehalt sollte unter 1 Gew.-% betragen.
Weiterhin kann eine Klebemasse verwendet werden, die aus der Gruppe der Naturkautschuke oder der Synthesekautschuke oder aus einem beliebigen Blend aus Naturkautschuken und/oder Synthesekautschuken besteht, wobei der Naturkautschuk oder die Naturkautschuke grundsätzlich aus allen erhältlichen Qualitäten wie zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR- oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits- und Viskositätsniveau, und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR), der Butadien-Kautschuke (BR), der synthetischen Polyisoprene (IR), der Butyl-Kautschuke (IIR), der halogenierten Butyl-Kautschuke (XIIR), der Acrylatkautschuke (ACM), der Etylen-Vinylacetat-Copolymeren (EVA) und der Polyurethane und/oder deren Blends gewählt werden können.
Weiterhin vorzugsweise können den Kautschuken zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit thermoplastische Elastomere mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 50 Gew.-% zugesetzt werden, und zwar bezogen auf den Gesamtelastomeranteil.
Stellvertretend genannt seien an dieser Stelle vor allem die besonders verträglichen Styrol-Isopren-Styrol-(SIS) und Styrol-Butadien-Styrol(SBS)-Typen.
Als klebrigmachende Harze sind ausnahmslos alle vorbekannten und in der Literatur beschriebenen Klebharze einsetzbar. Genannt seien stellvertretend die Kolophoniumharze, deren disproportionierte, hydrierte, polymerisierte, veresterte Derivate und Salze, die aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffharze, Terpenharze und Terpenphenolharze. Beliebige Kombinationen dieser und weiterer Harze können eingesetzt werden, um die Eigenschaften der resultierenden Klebmasse wunschgemäß einzustellen. Auf die Darstellung des Wissensstandes im "Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology" von Donatas Satas (von Nostrand, 1989) sei ausdrücklich hingewiesen.
Kohlenwasserstoffharz ist eine Sammelbezeichnung für thermoplastische, farblose bis intensiv braun gefärbte Polymere mit einer Molmasse von im allgemeinen < 2000.
Sie lassen sich nach ihrer Provenienz in drei große Gruppen einteilen: In Petroleum-, Kohlenteer- und Terpenharze. Die wichtigsten Kohlenteerharze sind die Cumaron-Inden- Harze. Die Kohlenwasserstoffharze werden durch Polymerisation der aus den Rohstoffen isolierbaren ungesättigten Verbindungen gewonnen.
Zu den Kohlenwasserstoffharze werden auch durch Polymerisation von Monomeren wie Styrol bzw. durch Polykondensationen (bestimmte Formaldehyd-Harze) zugängliche Polymere mit entsprechend niedriger Molmasse gerechnet. Kohlenwasserstoffharze sind Produkte mit in weiten Grenzen von < 0°C (bei 20°C flüssige Kohlenwasserstoffharze) bis > 200°C variierendem Erweichungsbereich und einer Dichte von ca. 0,9 bis 1,2 g/cm³.
Sie sind löslich in organischen Lösungsmitteln wie Ethern, Estern, Ketonen und chlorierten Kohlenwasserstoffen, unlöslich in Alkoholen und Wasser.
Unter Kolophoniumharz wird ein natürliches Harz verstanden, das aus dem Rohharz von Koniferen gewonnen wird. Man unterscheidet drei Kolophonium-Typen: Balsamharz als Destillationsrückstand von Terpentinöl, Wurzelharz als Extrakt von Koniferen- Wurzelstöcken und Tallharz, der Destillationsrückstand von Tallöl. Die mengenmäßig größte Bedeutung hat Balsamharz.
Kolophonium ist ein sprödes, transparentes Produkt von roter bis brauner Farbe. Es ist wasserunlöslich, löslich dagegen in vielen organischen Lösungsmitteln wie (chlorierten) aliphatischen und aromatischen Kohlenwasserstoffen, Estern, Ethern und Ketonen sowie in pflanzlichen und mineralischen Ölen. Der Erweichungspunkt von Kolophonium liegt im Bereich von ca. 70 bis 80°C.
Kolophonium ist ein Gemisch aus ca. 90% Harzsäuren und 10% Neutral-Stoffen (Fettsäureester, Terpenalkohole und Kohlenwasserstoffe). Die wichtigsten Kolophonium- Harzsäuren sind ungesättigte Carbonsäuren der Bruttoformel C20H30O2, Abietin-, Neoabietin-, Lävopimar-, Pimar-, Isopimar-, und Palustrinsäure, neben hydrierter und dehydrierter Abietinsäure.
Die Mengenverhältnisse dieser Säuren variieren in Abhängigkeit von der Provenienz des Kolophoniums.
Als Weichmacher können alle aus der Klebebandtechnologie bekannten weichmachenden Substanzen eingesetzt werden. Dazu zählen unter anderem die paraffinischen und naphthenischen Öle, (funktionalisierte) Oligomere wie Oligobutadiene, isoprene, flüssige Nitrilkautschuke, flüssige Terpenharze, pflanzliche und tierische Öle und Fette, Phthalate, funktionalisierte Acrylate.
Zum Zwecke der thermisch induzierten chemischen Vernetzung sind alle vorbekannten thermisch aktivierbaren chemischen Vernetzer wie beschleunigte Schwefel- oder Schwefelspendersysteme, Isocyanatsysteme, reaktive Melamin-, Formaldehyd- und (optional halogenierter) Phenol-Formaldehydharze beziehungsweise reaktive Phenolharz- oder Diisocyanatvernetzungssysteme mit den entsprechenden Aktivatoren, epoxidierte Polyester- und Acrylat-Harze sowie deren Kombinationen einsetzbar.
Die Vernetzer werden vorzugsweise aktiviert bei Temperaturen über 50°C, insbesondere bei Temperaturen von 100°C bis 160°C, ganz besonders bevorzugt bei Temperaturen von 110°C bis 140°C.
Die thermische Anregung der Vernetzer kann auch durch IR-Strahlen oder hochenergetische Wechselfelder erfolgen.
Eine mögliche Bahnführung wird nun anhand der Fig. 1 erläutert.
Die bahnförmigen Laminate (11) und (12) werden der Laminierstation, bestehend aus den Walzen (13) und (14) zugeführt und laminiert.
Das Laminat (6) wird dem Spalt zwischen den Walzen (1) und (3) oder, falls die Walze (1) nicht vorhanden ist, direkt dem Spalt zwischen Walze (2) und (3) zugeführt.
Das abdeckende dehäsiv ausgestattete Trägermaterial (7) wird aus dem Laminat (11) hinter der Walze (2) oder in einer Variante des Verfahrens dem Keil (2.1) delaminiert.
Das bahnförmige Material (9) und das Laminat (8) wird dem Spalt zwischen Walze (3) und Walze (5) zugeführt, zum Laminat (10) laminiert und anschließend aufgewickelt.
Eine andere Bahnführung wird nun anhand der Fig. 2 erläutert.
Alternativ kann die Walze (1) auch als Laminierwalze - wie in Fig. 2 dargestellt - ausgeführt sein. Bei dieser Variation des Verfahrens entfallen die Walzen (13) und (14) aus Fig. 1.
Die Bahngeschwindigkeiten des Verfahrens (Fig. 1 und Fig. 2) können bevorzugt zwischen > 0 und 400 m/min, besonders bevorzugt > 0 bis 200 m/min betragen.
Im folgenden wird eine detaillierte Beschreibung des Verfahren anhand der Fig. 1 und 2 vorgenommen.
In Fig. 1 werden das bahnförmige Laminat (11) aus dem Prozeß (16) und das bahnförmige Material oder Laminat (12) der Laminierstation zugeführt und laminiert, die aus den in einem bevorzugten Bereich von -40°C bis 200°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von -20°C und Raumtemperatur temperierbaren Walzen (13) und (14) besteht.
Die Spalteinstellung zwischen den Walzen (13) und (14) ist variabel einstellbar. Die Laminierung des Laminats (11) und des bahnförmigen Materials (12) erfolgt bevorzugt mit Liniendrücken von 0 bis 50 N/mm, besonders bevorzugt mit Liniendrücken von 2 bis 10 N/mm zum Laminat (6).
Der Laminierspalt der in Fig. 2 dargestellten Walzen (3) und (15) ist, wie auch der Spalt zwischen den Walzen (3) und (5), in horizontaler Richtung variabel einstellbar. Die Laminierung des Laminats (11) und des Laminats oder bahnförmigen Materials (12) zwischen den Walzen (3) und (15) erfolgt bevorzugt mit Liniendrücken von 0 bis 50 N/mm, besonders bevorzugt mit Liniendrücken von 2 bis 10 N/mm.
Die Laminierung des Laminats (8) und des Laminats oder bahnförmigen Materials (9) zwischen den Walzen (3) und (15) erfolgt bevorzugt mit Liniendrücken von 0 bis 50 N/mm, besonders bevorzugt mit Liniendrücken von 2 bis 10 N/mm. Die Walzen (3), (5) und (15) sind in einem bevorzugten Bereich von -40°C bis 200°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von -20°C und Raumtemperatur temperierbar.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Walzenoberflächen der Walzen (13), (14) und (15) in Fig. 2 sind Stahl, Edelstahl, verchromter Stahl, dehäsiv ausgestatteter Stahl oder Edelstahl sowie elastische oder elastisch dehäsive ausgestattete Oberflächen mit einer Shore-Härte (A) von 20 bis 100, insbesondere einer Shore-Härte (A) von 60 bis 80. Bevorzugte verwendet wird eine Walzenpaarung, bei der eine der Walzenoberflächen aus elastischem Material und die jeweils andere aus nicht elastischem Material besteht. Der Werkstoff des elastischen Walzenbezugs kann bevorzugt aus EPDM, VITON, oder Silikongummi bestehen.
Bei der Fahrweise mit Walze (1) gemäß Fig. 1 bestimmt die Anordnung der mit der bahnführenden Walze (3) in Kontakt stehenden Walzen (1, 2), deren Achsen parallel zur Achse der Walze (3) ausgerichtet sind, die Strecke und damit die Verweilzeit des Laminats (6) auf der Walze (3).
Walze (1), (2), (4) und (5) sowie in Fig. 2 Walze (15) sind in einem bevorzugten Bereich von -40°C bis 200°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von -20°C und Raumtemperatur temperierbar.
In Fig. 1 ist die Anordnung der Stellung der Walze (1) an der bahnführenden Walze (3) zum einen begrenzt durch die Walze (2) und in Bahnrichtung durch den Austrittsbereich des Laminierspalts der Walzen (3) und (5).
In Fig. 1 ist weiterhin die Anordnung der Stellung der Walze (2), die gegen die Bahnrichtung der Walze (3) ausgerichtet ist, zum einen begrenzt durch die Walze (1) und in Bahnrichtung durch den Eintrittsbereich des Laminierspalts der Walzen (3) und (5).
In Fig. 2 ist die Anordnung der Stellung der Walze (2), die gegen die Bahnrichtung der Walze (3) ausgerichtet ist, zum einen begrenzt durch die Walze (15) und in Bahnrichtung durch den Eintrittsbereich des Laminierspalts der Walzen (3) und (5).
Der Delaminierpunkt wird festgelegt durch den Kontaktbereich zwischen der Walze (2) und der bahnführenden Walze (3), gleichzeitig wird so die Strecke eingestellt, nach dem das Trägermaterial (7) vom Laminat (6) delaminiert wird.
Das dehäsiv ausgestattete Trägermaterial (7) wird über die Walze (2) delaminiert. Bevorzugte Radien der eingesetzten Walzen liegen im Bereich von 5 mm bis 100 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 50 mm. Alternativ kann auch ein Keil (2.1) mit einer abgerundeten Spitze eingesetzt werden. Bevorzugt werden Abrundungsradien von 1 mm bis zum Radius der Walze (3) und besonders bevorzugt Radien von 5 mm bis 30 mm eingesetzt.
Das Laminat (8) wird nach der Delaminierung von der Walze (3) gestützt zum Laminierspalt geführt und mit dem Material oder Laminat (9) zum Laminat (10) laminiert.
Die Spalteinstellung zwischen den Walzen (5) und (3) in Fig. 1 ist in horizontaler Richtung variabel einstellbar. Die Laminierung des Laminats (8) und des Laminats oder bahnförmigen Materials (9) erfolgt bevorzugt mit Liniendrücken von 0 bis 50 N/mm, besonders bevorzugt mit Liniendrücken von 2 bis 10 N/mm.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Walzenoberflächen der Walzen (3) und (5) sowie der Walzen (1), (2) und (4) sind Stahl, Edelstahl, verchromter Stahl, dehäsiv ausgestatteter Stahl oder Edelstahl sowie elastische oder elastisch dehäsive ausgestattete Oberflächen mit einer Shore-Härte (A) von 20 bis 100, insbesondere einer Shore-Härte (A) von 60 bis 80.
Besonders bevorzugt verwendet wird eine Walzenpaarung der Walzen (3) und (5) und in Fig. 2 der Walzen (3), (5) und (15), bei der die Walzenoberfläche der Walze (3) aus nicht elastischem Material und die der Walzen (5) und (15) aus Fig. 2 oder der Walze (5) in Fig. 1 aus elastischem Material besteht. Der Werkstoff des elastischen Walzenbezugs kann bevorzugt aus EPDM, VITON oder Silikongummi bestehen.
Für den Anfahrvorgang oder bei Schnellstopps sind die Walzen der Fig. 1 (Walze (5), (2), (1)) mit einer Vorrichtung zur Schnelltrennung ausgerüstet, diese vergrößert den jeweiligen Spalt der Walze zur Walze (3) um ein Vielfaches der Laminatdicke. Hierdurch werden bei einem Schnellstopp Bahnrisse vermieden und der Anfahrvorgang wesentlich vereinfacht. Gleiche Vorrichtungen sind bei den Walzen (13) und (14) sowie der Walze (15) in Fig. 2 installiert.
Die Pfeile an den Achsen der Walzen sowie innerhalb der Achsenkörper zeigen, wie die Achsen der Walzen bei Bedarf verschwenkt werden können beziehungsweise in welche Richtung die Walzen um die jeweilige Achse rotieren.
Im folgenden soll die Erfindung weiter anhand von Beispielen erläutert werden, ohne die Erfindung unnötig einschränken zu wollen.

Beispiel 1

Vierschichtiges Laminat (nonwoven reinforced tape)

Im ersten Arbeitsschritt wurde ein einseitig dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial (kurz: Hilfsliner), eine mit Silicon beschichtete 50 µm Polyesterfolie (PET-Folie), in einer Breite von 400 mm und mit 50 g/m² eines acrylatbasierenden Haftklebstoffs beschichtet.
Nach dem Durchlauf des Trockenprozesses erfolgte die Laminierung (Walze 13 und 14) eines 13 g/m² Cellulosevlieses auf den Klebstoff. Die Walze (13) wurde dabei mit einer Temperatur von 20°C, die Walze (14) bei Raumtemperatur gefahren.
Im anschließenden Prozeßschritt wurde der Hilfsliner der Walze (3) und (1), die in der 3.00 Uhr Position positioniert war, zugeführt. Die Walze (3) hatte eine Prozeßtemperatur von 40°C. Über die in 1.00 Uhr Position positionierte Walze (2) wurde dann der Hilfsliner delaminiert. Das Laminat aus Vlies und Klebstoff auf der walzenabgewandten Seite wurde mit 120 m/min dem Laminierspalt zugeführt und dort mit einem beidseitig dehäsiv ausgestatteten trennkraftabgestuften Papierträger laminiert. Das Laminat wurde aufgewickelt und für den zweiten Arbeitsschritt bereitgestellt.
Im zweiten Arbeitsschritt wurde der Hilfsliner erneut mit 50 g/m² eines acrylatbasierenden Haftklebstoffs beschichtet und nach der Trocknung mit dem Laminat aus dem ersten Arbeitsschritt laminiert. Anschließend wurde der Hilfsliner wiederum delaminiert und aufgewickelt. Das Produkt aus dehäsiv ausgestatteten Papierträger, beidseitig jeweils 50 g/m² Haftklebstoff und Vliesträger, konnte ohne weiteren Laminierschritt aufgewickelt werden.

Beispiel 2

Transfertape

Ein überraschendes Ergebnis wurde bei dem Versuch gemacht, ein Transfertape herzustellen, das nur aus einer Masseschicht besteht und daher sehr empfindlich bei der Delaminierung des Hilfsträgers ist.
Es konnte mit dem gleichen Versuchsaufbau wie zuvor (Fig. 1) folgender Prozeß realisiert werden.
Ein einseitig dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial (kurz: Hilfsliner), eine mit Silicon beschichtete 50 µm Polyesterfolie (PET-Folie), wurde in einer Breite von 400 mm und einem Auftrag von 50 g/m² mit einem acrylatbasierenden Haftklebstoff beschichtet.
Nach dem Durchlauf des Trockenprozesses erfolgte eine Laminierung (Walze 13 und 14) eines beidseitig dehäsiv ausgestatteten trennkraftabgestuften Papierträgers auf den Klebstoff. Die Walze (13) wurde dabei mit einer Temperatur von 20°C, die Walze (14) bei 60°C gefahren.
Im anschließenden Prozeßschritt wurde der Hilfsliner der Walze (3) und (1), die in der 5.00 Uhr Position positioniert war, zugeführt. Die Walze (3) hatte eine Prozeßtemperatur von ebenfalls 60°C. Über die in 1.00 Uhr Position positionierte und mit -10°C temperierte Walze (2) wurde dann der Hilfsliner delaminiert. Das Laminat aus dem beidseitig dehäsiv ausgestatteten trennkraftabgestuften Papierträger und dem Klebstoff auf der walzenabgewandten Seite wurde mit 100 m/min direkt aufgewickelt.

Beispiel 3

Folienverstärktes doppelseitig klebendes Schaumklebeband

Im ersten Arbeitsschritt wurde ein einseitig dehäsiv ausgestattetes Trägermaterial (kurz: Hilfsliner), eine mit Silicon beschichtete 75 µm Polyesterfolie (PET-Folie), in einer Breite von 400 mm und einem Auftrag von 20 g/m² mit einem acrylatbasierenden Haftklebstoff beschichtet.
Nach dem Durchlauf des Trockenprozesses erfolgte die Laminierung (Walze 13 und 14) eines 500 µm Schaumträger auf den Klebstoff. Die Walze (13) wurde dabei mit einer Temperatur von 70°C, die Walze (14) bei Raumtemperatur gefahren.
Im anschließenden Prozeßschritt wurde der Hilfsliner in 1.00 Uhr Position positionierte Walze (2) zugeführt und der Hiffsliner delaminiert. Das Laminat aus Schaum und Klebstoff auf der walzenabgewandten Seite wurde mit 75 m/min dem Laminierspalt zugeführt und dort mit einer 23 µm Polyesterfolie (PET-Folie) laminiert. Das Laminat wurde aufgewickelt und für den zweiten Arbeitsschritt bereitgestellt.
Im zweiten Arbeitsschritt wurde der Hilfsliner mit 20 g/m² eines acrylatbasierenden Haftklebstoffs beschichtet und nach der Trocknung mit der Folienseite des Laminats aus dem ersten Arbeitsschritt laminiert. Anschließend wurde der Hilfsliner wiederum delaminiert und aufgewickelt. Das Schaum/Folien-Laminat mit 20 g/m² Haftklebstoff auf der Folienseite wurde anschließend mit einem beidseitig dehäsiv ausgestatteten trennkraftabgestuften Papierträger laminiert und aufgewickelt.
Im dritten Arbeitsschritt wurde der Hilfsliner mit 30 g/m² eines acrylatbasierenden Haftklebstoffs beschichtet und nach der Trocknung mit der Schaumseite des Laminats aus dem zweiten Arbeitsschritt laminiert. Anschließend wurde der Hilfsliner wiederum delaminiert und aufgewickelt. Das Produkt wurde anschließend aufgewickelt.

Claims

1. Verfahren zum Delaminieren einer zumindest einschichtigen ersten Bahn von einem Laminat und zum anschließenden Laminieren einer zumindest einschichtigen zweiten Bahn auf das Restlaminat, wobei

- vor dem Delaminationsvorgang das Laminat insbesondere mittels einer oder mehrerer Walzen auf eine bahnführende Walze aufgelegt wird,

- mittels einer ersten Vorrichtung eine zumindest einschichtige erste Bahn von dem Laminat abgenommen wird,

- mittels einer zweiten Vorrichtung eine zumindest einschichtige zweite Bahn auf das Restlaminat gelegt wird,

- nach dem Laminationsvorgang das Laminat von der bahnführenden Walze abgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Vorrichtung als Auflegewalze, gegebenenfalls Auflegewalzen, ausgestaltet ist.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Vorrichtung zur Delaminierung eine Walze ist, insbesondere mit Radien im Bereich von 5 mm bis 100 mm und besonders bevorzugt im Bereich von 10 mm bis 50 mm.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Vorrichtung zur Delaminierung ein abgerundeter Keil ist, insbesondere mit Abrundungsradien von 1 mm bis zu einem Radius gleich der Walze und besonders bevorzugt Radien von 5 mm bis 30 mm.

5. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat vor dem Auflegen auf die Walze hergestellt wird.

6. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß alle Walzen des Verfahrens mit Öl, Wasser, Dampf, elektrisch oder anderen Temperiermedien in einem bevorzugten Bereich von -40°C bis 200°C kühl- oder beheizbar sind.

7. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzenoberflächen aus Stahl, Edelstahl, verchromten Stahl, dehäsiv ausgestattetem Stahl oder Edelstahl oder aus elastischem oder elastisch dehäsiv ausgestattetem Material mit einer Shore-Härte (A) von 20 bis 100, insbesondere mit einer Shore-Härte (A) von 60 bis 80 bestehen.

8. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der bahnführenden Walze in Kontakt stehenden Walzen, wobei die Achsen der Walzen parallel angeordnet sind, durch eine Schnellabhebung mittels pneumatischer, hydraulischer oder elektrischer Antriebskraft von der bahnführenden Walze abgenommen werden können, und zwar auf einen Abstand, der einem Vielfachen der Laminatdicke entspricht.

9. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat, die erste Bahn und/oder die zweite Bahn nicht dehäsive Trägermaterialien wie Vliese, Papiere, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien sowie Schäume und Gewebe und besonders bevorzugt reiß- und dehnsensible Vliese, Papiere, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien sowie Schäume und Gewebe enthalten.

10. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat, die erste Bahn und/oder die zweite Bahn beidseitig dehäsiv ausgestattete Trägermaterialien beispielsweise aus Papier, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien und besonders bevorzugt beidseitig dehäsiv ausgestattete Trägermaterialien beispielsweise aus Papier, orientierte PP-, HDPE-, LDPE-, PVC- und PET-Folien enthalten.

11. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat, die erste Bahn und/oder die zweite Bahn Haftklebesysteme insbesondere auf lösemittelhaltiger und lösemittelfreier Basis hergestellte Acrylat-, Naturkautschuk-, Synthesekautschuk-, EVA- und PU-Klebstoffe und Mischungen daraus enthalten.