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Die Erfindung betrifft einen Lader, bestehend aus wenigstens
einem Laderarm, der einerseits an eine Werkzeugaufnahme oder
an ein Werkzeug und andererseits an eine Trägerkonstruktion
mittelbar oder unmittelbar schwenkbar angelenkt ist, einem
Führungsgestänge, das einerseits werkzeugseitig und
andererseits an der Trägerkonstruktion mittelbar oder
unmittelbar schwenkbar angelenkt ist, wobei das
Führungsgestänge zum Führen der Werkzeugaufnahme in einer
vorgebbaren Ausrichtung, vorzugsweise einer zum Boden
parallelen Ausrichtung, beim Heben und Senken des Laderarms
dient.
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Lader, wie z. B. Heck- oder Frontlader, sind in
unterschiedlichsten Ausführungen bekannt. Sie dienen zum
Bewegen (Heben bzw. Senken und Verfahren) von Gütern und
weisen einen heb- und senkbaren Laderarm mit einer
Werkzeugaufnahme auf, mit der ein Werkzeug, beispielsweise
eine Laderschaufel, aufgenommen werden kann. Zur Führung des
Werkzeugs werden Führungsgestänge eingesetzt, die durch eine
Parallelführung am Laderarm das Werkzeug in einer
gleichbleibenden Ausrichtung bzw. Neigung zum Boden,
unabhängig von der Position des Laderarms, halten. Derartige
selbstnivellierende Führungsgestänge werden im wesentlichen
hydraulisch, elektronisch oder mechanisch bewegt bzw.
gesteuert. Alle von ihnen besitzen Vor- und Nachteile.
Gegenüber mechanisch gesteuerten Führungsgestängen wirkt sich
bei hydraulischen Führungsgestängen nachteilig aus, dass zur
Nivellierung eines Werkzeugs, beispielsweise einer Schaufel,
ein Kippzylinder betätigt wird und entsprechend ausgelegt sein
muss. Bei einer derartigen Auslegung des Kippzylinders kann es
bei entsprechendem Zusammenspiel zwischen dem Kippzylinder und
einem Hebezylinder des Laderarms zu der Situation kommen, dass
eine Ladung überhoben wird und rückwärtig von der Schaufel
fällt. Neben diesem Mangel an Betriebssicherheit wirken sich
außerdem höhere Kosten und mangelnde Robustheit gegenüber
mechanisch gesteuerten Führungsgestängen nachteilig aus. Von
bisher entscheidendem Vorteil ist, dass hydraulisch gesteuerte
Führungsgestänge kleine Bauweisen mit einer großen
Bewegungsfreiheit und einer guten Übersichtlichkeit
ermöglichen.
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Elektronisch gesteuerte Führungsgestänge ermöglichen ebenfalls
Laderbauweisen mit großer Bewegungsfreiheit, und daraus
resultierend mit hohen Ladekapazitäten und verhältnismäßig
kleinen Baugrößen, wobei jedoch die im Vergleich hohen
Materialkosten diese Vorteile überwiegen und gegenüber den
deutlich geringeren Kosten mechanischer oder hydraulischer
selbstnivellierender Führungsgestänge kaum gerechtfertigt
sind.
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Mechanisch gesteuerte selbstnivellierende Führungsgestänge
überzeugen durch hohe Betriebssicherheit, hohe Robustheit und
geringe Kosten. Nachteilig sind dabei geringere
Bewegungsfreiheit und eine schlechtere Übersichtlichkeit durch
zusätzliche mechanische Komponenten, die einen auf einen
Aktionsraum bezogenen Sichtbereich eines Laderführers deutlich
einschränken.
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Bei den meisten Laderfahrzeugen mit mechanisch gesteuerten
selbstnivellierenden Führungsgestängen ist das
Führungsgestänge oberhalb des Laderarms angeordnet. So wird in
der europäischen Patentanmeldung EP-A-744 500 ein Lader mit
einem Führungsgestänge zum parallelen Führen des Werkzeugs
offenbart, wobei das Führungsgestänge oberhalb des Laderarms
angeordnet ist und durch entsprechende Anlenkungen an den
Laderarm und an einen Trägerrahmen das Werkzeug mechanisch
gesteuert führt. Hierbei werden die Nachteile eines
herkömmlichen, mechanisch gesteuerten Führungsgestänges
besonders deutlich, da sowohl Führungsstangen als auch dem
Führungsgestänge zugehörige Drehbleche bzw. Drehhebel über
einen Kniebereich des Laderarms hinausragen und beide die
Bewegungsfreiheit des Laderarms sowie die Übersichtlichkeit
bzw. den Sichtbereich einschränken.
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Zahlreiche weitere Offenbarungen aus dem Stand der Technik
weisen ähnliche Bauweisen auf. So wird in der Patentschrift
US-A-5,688,101 ein selbstnivellierendes Führungsgestänge
vorgeschlagen, wobei ebenfalls die Führungsstangen und
Drehhebel oberhalb des Laderarms angeordnet sind. Diverse
weitere Ausführungen sind bekannt, die z. B. in den US-
Patentschriften US-A-5,851,101 und US-A-5,879,126
vorgeschlagen werden, in denen ein Teil des Führungsgestänges
oberhalb und ein Teil unterhalb des Laderarms angeordnet ist
und dadurch ähnliche Nachteile bezüglich einer Einschränkung
der Bewegungsfreiheit und Übersichtlichkeit des Laderarms
aufweist.
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In der Patentschrift DE-C-35 17 151 wird ein Anbaufrontlader
beschrieben, der insbesondere für land- und/oder
bauwirtschaftlich nutzbare Schlepper eingesetzt werden kann.
Auch hier wird ein mechanisch gesteuertes Führungsgestänge
eingesetzt, wobei ein erstes, an einem Trägerrahmen angelenktes
Führungsglied unterhalb des Laderarms verläuft und im
Kniebereich ein Drehblech bzw. Drehhebel angebracht ist, der
weit über den Kniebereich herausragt und damit die Sicht auf
das Ladegut bzw. das Werkzeug oder auf den Aktionsradius
deutlich einschränkt.
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Das der Erfindung zugrunde liegende Problem wird darin gesehen,
einen Lader der eingangs genannten Art anzugeben, der einige
oder alle der vorgenannten Probleme überwindet.
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Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Lehre des
Patentanspruchs 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen
und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen
Ansprüchen hervor.
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Eine Führung des Führungsgestänges innerhalb bzw. teilweise
innerhalb des Laderarms beinhaltet eine Platzierung des
Führungsgestänges bzw. Teile davon in einem Hohlraum des
Laderarms. Dazu ist wenigstens ein rückwärtiger Teil des
Laderarms als Hohlprofil ausgebildet und das Führungsgestänge
an einer Trägerkonstruktion sowie am Laderarm selbst im
Hohlraum des Laderarms angelenkt. Der Vorteil durch das im
Hohlraum des Laderarms geführte Führungsgestänge besteht
darin, dass keine Sichteinschränkungen durch störendes
Gestänge vorhanden sind und darin, dass die Betriebssicherheit
zusätzlich erhöht wird, da das Führungsgestänge durch
Wandungen des Laderarms vor Beschädigungen geschützt ist.
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Der Laderarm kann aus einem oder mehreren Teilen
zusammengesetzt sein, die schwenkbar oder fest miteinander
gekoppelt sind. Vorzugsweise weist der Laderarm einen vorderen
und einen hinteren Schenkel auf, die in einem
Verbindungsbereich einen stumpfen Winkel bilden und fest oder
beweglich miteinander verbunden sind. Der stumpfe Winkel
bildet einen Kniebereich, der eine kompakte Bauweise
darstellt, um ein am Laderarm angelenktes Werkzeug möglichst
nah am Ladefahrzeug bewegen zu können. Um die Effektivität des
Laders bzw. die Ladekapazität noch zu erhöhen, kann ein
zusätzliches Gelenk im Kniebereich angebracht werden, so dass
die Schenkel einen variablen Winkel bilden, wodurch der
gesamte Laderarm in einem angehobenen Zustand gestreckt und
somit weiter ausgefahren werden kann. Ausführungen eines
Laderarms ohne Gelenk, die keinen stumpfen Winkel aufweisen,
sind ebenfalls denkbar.
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Die nicht innerhalb oder seitlich des Laderarms geführten
Teile des Führungsgestänges sind dabei so ausgebildet und am
Laderarm bzw. an der Trägerkonstruktion und am Werkzeug
angelenkt, dass sie nicht die Übersichtlichkeit des Laders, d. h.
die Sicht eines Laderführers auf den Aktionsspielraum oder
auf das Ladegut bzw. Werkzeug einschränken und gleichzeitig
nicht die Bewegungsfreiheit des Laderarms bzw. des Laders
begrenzen. Um eine gute Übersichtlichkeit zu gewährleisten,
sind die Teile des Führungsgestänges, die nicht innerhalb oder
seitlich des Laderarms geführt werden, so angeordnet, dass
eine obere Fläche einer imaginären Verlängerung des hinteren
Schenkels durch Teile des Führungsgestänges nicht
überschritten wird. Dies gilt für den Zustand, in dem der
Laderarm abgesenkt ist und das Werkzeug sich auf dem Boden
befindet. Für einen Betrachter mit Blick entlang der oberen
Fläche des hinteren Schenkels in Richtung des Werkzeugs
bedeutet dies, dass bei sich auf dem Boden befindlichem
Werkzeug keine sichteinschränkenden Teile des
Führungsgestänges zu sehen sind. Dadurch wird während
Laderarbeiten eine Sichtbehinderung des Laderführers durch
Teile des Führungsgestänges am Laderarm deutlich reduziert
bzw. verhindert.
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Das Führungsgestänge ist derart ausgebildet, dass es
wenigstens ein Führungsglied enthält, vorzugsweise eine
Führungsstange, das einenends an der Trägerkonstruktion und
anderenends an wenigstens einem Anschlussmittel angelenkt ist.
Das Anschlussmittel enthält dabei wenigstens drei
Gelenkpunkte, an denen eine Verbindung zum Führungsglied, zum
Werkzeug und zum Laderarm gegeben ist. Das Anschlussmittel
kann dabei als mehreckige oder runde bzw. abgerundete Platte
oder Blech ausgebildet oder durch ein längliches Profil in
Form einer Stange oder eines Hebels geformt sein. In einer
vorzugsweisen Ausbildung ist das Anschlussmittel als
dreieckförmige Platte geformt, die in den Eckbereichen einen
vorderen, einen mittleren und einen hinteren Gelenkpunkt
aufweist. Die dreieckförmige Platte ist dabei in dem mittleren
Gelenkpunkt an dem Laderarm schwenkbar gelagert, wobei der
Lagerpunkt sich vorzugsweise im Verbindungsbereich des
vorderen und hinteren Schenkels befindet. In dem vorderen
Gelenkpunkt ist die dreieckförmige Platte unmittelbar oder
über weitere Anschlussmittel, wie z. B. Stangen, Profile oder
weitere Bleche, mit dem Werkzeug schwenkbar verbunden. Im
hinteren Gelenkpunkt ist die dreieckförmige Platte an das
Führungsglied, vorzugsweise eine Führungsstange, angelenkt.
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In einer vorzugsweisen Ausführung der Erfindung ist das
Anschlussmittel, wie auch das Führungsglied, vollständig oder
zum Teil innerhalb des Laderarms bzw. des hinteren Schenkels
angeordnet. Dabei wird, um die Übersichtlichkeit am Laderarm
nicht zu verschlechtern, erst hinter einem abknickenden
Verlauf des Laderarms im Verbindungsbereich eine Öffnung
geschaffen, aus der innen geführte Komponenten des
Führungsgestänges herausgeführt werden.
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In einer weiteren möglichen Ausführung der Erfindung ist das
Führungsgestänge seitlich des Laderarms angebracht, so dass es
kein Problem bezüglich Sicht bzw. Übersichtlichkeit darstellt.
Das mit dem Führungsglied verbundene Anschlussmittel ist auch
hier auf gleicher Höhe des Laderarms, nur seitlich bzw.
außerhalb angelenkt. So ragen auch hier die Anschlussmittel am
oberen Ende des vorderen Schenkels bzw. am Verbindungsbereich
der Schenkel über den Laderarm hinaus, befinden sich jedoch
ebenfalls stets unterhalb der Fläche einer imaginären
Verlängerung des hinteren Schenkels. Der vordere Schenkel des
Laderarms ist dabei vorzugsweise mit einem Winkel oder Versatz
versehen, um entstehende Abstandsunterschiede, die bei einer
seitlichen Führung des Führungsgestänges oder beim Koppeln des
Führungsgestänges mit dem Werkzeug konstruktionsbedingt
auftreten können, auszugleichen.
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Zum Heben des Laderarms ist dieser mit einem hydraulischen
oder pneumatischen oder mechanischen oder elektrischen
Hebeglied, vorzugsweise einem Hydraulikzylinder ausgestattet,
das einenends am Trägerrahmen angelenkt und anderenends mit
dem hinteren oder vorderen Schenkel des Laderarms gekoppelt
ist.
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Zum Schwenken bzw. Betätigen des Werkzeugs ist ein
hydraulisches oder pneumatisches oder mechanisches oder
elektrisches Schwenkglied, vorzugsweise ein Hydraulikzylinder,
vorgesehen, das mit dem Werkzeug und dem Laderarm und/oder dem
Führungsgestänge gekoppelt ist.
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In einer vorzugsweisen Ausführung der Erfindung ist das
Führungsgestänge in seiner wirksamen Länge veränderbar, so
dass die Führung des Werkzeugs in ihrer Richtung veränderbar
ist und beispielsweise das Werkzeug abweichend von einer zum
Boden parallelen Stellung geführt werden kann.
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Anhand der Zeichnung, die zwei Ausführungsbeispiele der
Erfindung zeigt, werden nachfolgend die Erfindung sowie weitere
Vorteile und vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen
der Erfindung näher beschrieben und erläutert.
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Es zeigt:
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Fig. 1 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen
Laders mit einem innen geführten
Führungsgestänge entsprechend einem ersten
Ausführungsbeispiel,
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Fig. 2 einen Schnitt durch einen Laderarm entlang der
Linie A-B aus Fig. 1 und in Blickrichtung der
zugehörigen Pfeile,
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Fig. 3 eine Seitenansicht des Laders mit einem seitlich
geführten Führungsgestänge entsprechend einem
zweiten Ausführungsbeispiel und
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Fig. 4 eine Frontansicht des Laders mit dem seitlich
geführten Führungsgestänge in Fig. 3.
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Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Laders 10. Der
Lader 10 weist eine Trägerkonstruktion 12, einen Laderarm 14,
eine Werkzeugaufnahme 16, Verbindungsglieder 18, 20, ein
Hebeglied 22, ein Schwenkglied 24 sowie ein Führungsgestänge 26
auf.
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Die Trägerkonstruktion 12 ist in Seitenansicht gesehen als im
wesentlichen ovalförmige Platte ausgebildet und fest mit einem
nicht dargestellten Rahmen eines Trägerfahrzeugs verbunden. Die
Trägerkonstruktion 12 weist einen oberen, einen mittleren und
einen unteren Trägergelenkpunkt 28, 30, 32 auf, in denen der
Laderarm 14, das Führungsgestänge 26 sowie das Hebeglied 22
mittels Lagerbolzen 34, 36, 38 schwenkbar an die
Trägerkonstruktion 12 gekoppelt sind. Der mittlere
Trägergelenkpunkt 30 ist dabei so angeordnet, dass er nicht
unterhalb des Laderarms 14 liegt.
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Der Laderarm 14 enthält einen hinteren Schenkel 40 und einen
vorderen Schenkel 42, die in einem stumpfen Winkel 44 fest
miteinander verbunden sind und einen Verbindungsbereich 46
bilden, in dem der Laderarm 14 knieförmig nach unten abknickt.
Der hintere Schenkel 40 ist als Hohlprofil, vorzugsweise als
Kastenprofil oder dergleichen ausgebildet und enthält an seinem
vorderen Ende im Verbindungsbereich 46 eine Knieöffnung 48.
Alternativ kann der hintere Schenkel 40 auch als U-, L- oder I-
Profil ausgebildet sein. In dem Verbindungsbereich 46 ist ein
Verbindungsblech 50 an den Laderarm 14 angeschweißt, das einen
vorderen Endbereich 52 des hinteren Schenkels 40 und einen
hinteren Endbereich 54 des vorderen Schenkels 40 überdeckt,
wobei das Verbindungsblech 50 einen Hebegelenkpunkt 56 enthält,
an dem das Hebeglied 22 unterhalb des hinteren Schenkels 40
schwenkbar an das Verbindungsblech 50 mittels eines
Lagerbolzens 58 gekoppelt ist.
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Die Werkzeugaufnahme 16 ist als eine im wesentlichen
trapezförmige Platte ausgebildet, wobei in den Eckbereichen der
Werkzeugaufnahme 16 ein vorderer oberer und ein vorderer
unterer Verbindungspunkt 60, 62 sowie ein hinterer oberer
Schwenkgliedgelenkpunkt 64 und ein hinterer unterer
Laderarmgelenkpunkt 66 enthalten sind. Die vorderen
Verbindungspunkte 60, 62 dienen zur Befestigung eines Werkzeuges
(nicht gezeigt). An dem Schwenkgliedgelenkpunkt 64 und an dem
Laderarmgelenkpunkt 66 ist die Werkzeugaufnahme 16 mittels
eines Verbindungsbolzens 68 und eines Lagerbolzens 70
schwenkbar an den Laderarm 14 und über das Verbindungsglied 18
an das Schwenkglied 24 gekoppelt. Die Werkzeugaufnahme 16 ist
zur Aufnahme eines Werkzeugs nicht zwingend erforderlich. So
kann in einer alternativen Ausführung beispielsweise das
Werkzeug direkt an das Verbindungsglied 18 und an den
Laderarmgelenkpunkt 66 angelenkt werden.
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Das Verbindungsglied 18 ist als ein bogenförmiges Blech
ausgebildet und weist einen vorderen Gelenkpunkt 72 und einen
hinteren Gelenkpunkt 74 auf. Im vorderen Gelenkpunkt 72 ist das
Verbindungsglied 18 durch den Verbindungsbolzen 68 schwenkbar
mit der Werkzeugaufnahme 16 verbunden. Im hinteren Gelenkpunkt
74 ist das Verbindungsglied 18 sowohl an das Schwenkglied 24
als auch an das Verbindungsglied 20 mittels eines weiteren
Verbindungsbolzens 76 schwenkbar angelenkt. Das
Verbindungsglied 20 ist als ein bogenförmiges Blech ausgebildet und weist
einen oberen und einen unteren Gelenkpunkt 78, 80 auf. Im
oberen Gelenkpunkt 78 ist das Verbindungsglied 20 schwenkbar
mit dem Schwenkglied 24 und dem Verbindungsglied 18 durch den
Verbindungsbolzen 76 miteinander verbunden, wobei das
Verbindungsglied 20 das Schwenkglied 24 mittels eines
Lagerbolzens 82 über den unteren Gelenkpunkt 80 an den vorderen
Schenkel 42 des Laderarms 14 koppelt. Der
Schwenkgliedgelenkpunkt 64 der Werkzeugaufnahme 16 bzw. der
vordere Gelenkpunkt 72 des Verbindungsglieds 18, der
Lagerarmgelenkpunkt 66 der Werkzeugaufnahme 16, der obere
Gelenkpunkt 78 des Verbindungsglieds 20 bzw. der hintere
Gelenkpunkt 74 des Verbindungsglieds 18 und der untere
Gelenkpunkt 80 des Verbindungsglieds 20 bilden somit die
Eckpunkte eines Trapezes mit konstanten Kantenlängen.
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Das als Hydraulikzylinder ausgebildete Hebeglied 22 ist
unterhalb des hinteren Schenkels 40 mittels des Lagerbolzens 38
einenends an den unteren Trägergelenkpunkt 32 und mittels des
Lagerbolzens 58 anderenends an den Hebegelenkpunkt 56 des
Verbindungsblechs 50 angelenkt. Durch Aus- bzw. Einfahren des
Hebeglieds 22 kann der Laderarm 14 in seiner Position um den
oberen Trägergelenkpunkt 28 geschwenkt und damit die
Werkzeugaufnahme 16 bzw. ein angebautes Werkzeug (nicht
gezeigt) gehoben und gesenkt werden.
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Das als Hydraulikzylinder ausgebildete Schwenkglied 24 ist
oberhalb des vorderen Schenkels 42, einenends mittels eines
Verbindungsbolzens 84 an das Führungsgestänge 26 und
anderenends mittels des Verbindungsbolzens 76 an die
Verbindungsglieder 18, 20 angelenkt. Durch Aus- bzw. Einfahren
des Schwenkglieds 24 kann die Werkzeugaufnahme 16 in ihrer
Position, und damit das Werkzeug, um den Laderarmgelenkpunkt 66
geschwenkt werden.
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Das Führungsgestänge 26 enthält ein Führungsglied 86 sowie ein
Anschlussmittel 88. Das als länglicher Stab oder Stange
ausgebildete Führungsglied 86 erstreckt sich vom mittleren
Trägergelenkpunkt 30 bis in den Verbindungsbereich 46 im
Inneren des zum Laderarm 14 gehörenden hinteren Schenkels 40.
Das Führungsglied 86 ist einenends an den mittleren
Trägergelenkpunkt 30 durch den Lagerbolzen 36 gekoppelt und
anderenends mittels eines Verbindungsbolzens 90 an das
Anschlussmittel 88 angelenkt. Das Anschlussmittel 88 ist im
wesentlichen als dreieckförmige Platte ausgebildet und weist
einen hinteren, mittleren und vorderen Gelenkpunkt 92, 94, 96
auf, die in den Eckbereichen angeordnet sind. Ein im Inneren
des vorderen Teils des hinteren Schenkels 40 bzw. im vorderen
oberen Teil des Verbindungsbereichs 46 angeordneter Lagerbolzen
98 koppelt das Anschlussmittel 88 in seinem mittleren
Gelenkpunkt 94 schwenkbar an den vorderen Teil des hinteren
Schenkels 40, wobei der hintere und mittlere Gelenkpunkt 92, 94
im Inneren des hinteren Schenkels 40 angeordnet sind und der
vordere Gelenkpunkt 96 des Anschlussmittels 88 durch die
Knieöffnung 48 am vorderen Ende des hinteren Schenkels 40
herausragt. Mittels des Verbindungsbolzens 84 ist das
Anschlussmittel 88 an seinem vorderen Gelenkpunkt 96 mit dem
Schwenkglied 24 verbunden. Die Knieöffnung 48 erstreckt sich
dabei vom oberen Teil des Verbindungsbereichs 46 in
Abwärtsrichtung des vorderen Schenkels 42, so dass die zur
Lenkung des Schwenkgliedes 24 notwendigen Schwenkbewegungen des
vorderen Gelenkpunktes 96 um den mittleren Gelenkpunkt 94
ermöglicht werden.
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Die Befestigung bzw. Lagerung des Laderarms 14 und des
Führungsgestänges 26 an der Trägerkonstruktion 12 ist in Fig. 2
dargestellt. Am hinteren Ende des hinteren Schenkels 40 ist an
einer oberen und unteren Wand 100, 102 des hinteren Schenkels
40 ein entlang der Längsachse verlaufender Schlitz 104
eingebracht, so dass die Trägerkonstruktion 12 entlang des
Schlitzes 104 innerhalb des hinteren Schenkels 40 verläuft. Der
Lagerbolzen 34 dient dabei als Lagerachse, die auf Seitenwänden
106, 108 des hinteren Schenkels 40 gelagert ist und den
hinteren Schenkel 40 schwenkbar mit der Trägerkonstruktion 12
im Trägergelenkpunkt 28 verbindet. Im innerhalb des
Querschnitts des hinteren Schenkels 40 gelegenen mittleren
Trägergelenkpunkt 30 wird durch den Lagerbolzen 36 das
Führungsgestänge 26 angelenkt, wobei sich der Lagerbolzen 36
innerhalb der Seitenwände 106, 108 des hinteren Schenkels 40
erstreckt. Die Seitenwände 106, 108 sind mit Lageröffnungen
110, 112 versehen, in die der Lagerbolzen 36 eingesetzt wird.
Am unteren Trägergelenkpunkt 32 wird mittels des Lagerbolzens
38 das Hebeglied 22 schwenkbar angelenkt.
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Das im Inneren des hinteren Schenkels 40 verlaufende
Führungsgestänge 26 führt aufgrund der gemeinsam mit dem
Hebeglied 22 und dem Laderarm 14 an der Trägerkonstruktion 12
gelagerten Gelenkpunkten 28, 30, 32 eine vom Hebeglied 22
abhängige Schwenkbewegung durch. Eine entsprechende Lagerung
des Anschlussmittels 88 an dem Laderarm 14 bewirkt eine
Selbstnivellierung durch Parallelführung des Führungsgestänges
26, wodurch das Werkzeug an der Werkzeugaufnahme 16 in einer
zum Boden gleich bleibenden Ausrichtung bzw. Neigung geführt
wird.
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Ein zweites Ausführungsbeispiel beschreibt eine Ausführung der
Erfindung mit seitlicher Führung des Führungsgestänges 26 am
Laderarm 14, ohne auf die Vorteile der Ausführung mit innen
geführtem Führungsgestänge 26 verzichten zu müssen.
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Fig. 3 zeigt die Seitenansicht des Laders 10 mit einem seitlich
geführten Führungsgestänge 26. Zu erkennen ist ein im
wesentlichen gleicher Aufbau des Laders 10 wie im zuvor
beschriebenen Ausführungsbeispiel mit innen geführtem
Führungsgestänge 26. Das Führungsglied 86 sowie das
Anschlussmittel 88 sind seitlich des Laderarms 14 geführt und
überschreiten auch hier nicht die Abmessung des hinteren
Schenkels 40 des Laderarms 14.
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In Fig. 4 ist eine Frontansicht des Laderarms 14 mit seitlich
geführtem Führungsgestänge 26 dargestellt. Um
Abstandsunterschiede auszugleichen, die bei der Ankopplung des
Führungsglieds 86, des Anschlussmittels 88 und des
Schwenkglieds 24 an die Trägerkonstruktion 12 sowie an den
Verbindungsbereich 46 entstehen, ist der vordere Schenkel 42
zwischen Verbindungsbereich 46 und Werkzeugaufnahme 16 mit
einem nach außen gerichteten Versatz 114 versehen.
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Wie in Fig. 4 dargestellt sind bei einer erfindungsgemäßen
Ausführung mit zwei Laderarmen 14 Querstreben 116 enthalten,
die zwischen den vorderen Schenkeln 42 und den
Werkzeugaufnahmen 16 zweier spiegelbildlich angeordneter
Laderarme 14 positioniert sind und beide Laderarme 14
verwindungssteif miteinander koppeln.