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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils
in Form eines Torsionsprofils aus einer Platine gemäß den
Merkmalen im Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Ein
derartiges Verfahren zählt im Umfang der
DE 10 2007 061 198 B3 zum
Stand der Technik. Hierbei wird eine rechteckige Platine mittels
Walzen entweder von einer Schmalseite oder von einer Längsseite
ausgehend so verformt, dass unterschiedliche Dickenbereiche entstehen.
Anschließend wird die derart konturierte Platine zum Schlitzrohr
gebogen und dann entlang der Längskanten geschweißt.
Das geschweißte Rohr wird danach mit einem U-förmigen Schwert
derart verformt, dass torsionssteife zylindrische Endabschnitte,
ein torsionsweicher U-förmiger mittlerer Längenabschnitt
und zwischen den Endabschnitten und dem mittleren Längenabschnitt vom
zylindrischen Querschnitt der Endabschnitte in den U-förmigen
Querschnitt wechselnde Übergangsabschnitte gebildet werden.
Da die Prägung der U-förmigen Mulde im mittleren
Längenabschnitt an einem umfangsseitig geschlossenen Rohr
erfolgt, wird bei der Formgebung das Material an vielen Stellen
hoch beansprucht mit der Folge, dass diverse mechanische Kenngrößen
des Torsionsprofils (die mit einem Umformprozess verbundenen Dehnungen, Abstreckungen
und Grenzformänderungen) nicht mit der gewünschten
Präzision bestimmt werden können.
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Ähnliche
Probleme ergeben sich auch bei einem Verfahren, bei dem das Torsionsprofil
unmittelbar aus einem geschweißten oder gezogenen Rohr mit
gleich bleibender Wanddicke gefertigt wird.
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Der
Erfindung liegt – ausgehend vom Stand der Technik – die
Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugbauteils
in Form eines Torsionsprofils aus einer metallischen Platine zu
schaffen, bei welchem die mechanischen Eigenschaften des Torsionsprofils
unter Berücksichtigung einer möglichst variablen
Integration in eine Verbundlenkerhinterachse genau bestimmt werden
können.
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Die
Lösung dieser Aufgabe besteht erfindungsgemäß in
den Merkmalen des Anspruchs 1.
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Vorteilhafte
Weiterbildungen sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 11.
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Ein
erster Arbeitsschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens
besteht darin, dass die Platine in mindestens einer Fertigungsstufe
mit einer längsgerichteten U-förmigen Mulde versehen
wird. Hierbei können die Schenkel der Platine neben der
Mulde dieselbe oder eine unterschiedliche Breite aufweisen. Eine
solche Prägung der Mulde ist mit dem Vorteil verbunden,
dass die Lage der Fügenaht am geschlossenen Torsionsprofil
variabel gehalten werden kann, um beim Fügen der Längskanten
(Schweißen, Löten, Kleben etc.) günstige
Fertigungsbedingungen zu gewährleisten. Je nach Material
und Materialdicke kann die Mulde beim Prägen direkt in
ihre Endform gebracht werden. Denkbar sind aber auch zwei oder mehrere
aufeinander folgende Prägevorgänge mit dem Ziel,
dass speziell in den gekrümmten Übergangsbereichen
von den Wänden der Mulde auf ihren Boden und auf die seitlichen
Schenkel neben der Mulde direkte Formgebungen möglich sind.
Dies erlaubt eine deutlich verbesserte Bestimmung der mechanischen
Eigenschaften des letztlich hergestellten Torsionsprofils.
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Die
Platine kann rechteckig konturiert sein oder auch andere Konturen
aufweisen. Die Variationsbreite bei der Gestaltung eines Torsionsprofils wird
hierdurch beträchtlich erhöht.
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Zur
Herstellung der Mulde werden für jeden Arbeitsschritt ein
Oberwerkzeug in Form eines die Innenkontur der Mulde formenden Schwerts
und als Gegenlager ein Unterwerkzeug mit einer die Außenkontur
der Mulde bestimmenden Einsenkung verwendet.
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Nunmehr
werden die Schenkel der verformten Platine neben der Mulde über
die gesamte Länge der Platine im Wesentlichen parallel
zueinander und zur Mulde umgebogen. Auf diese Weise kann an den späteren
Ohren des Torsionsprofils und in den Übergangsabschnitten
zwischen der Mulde und den rohrförmigen Endabschnitten
ebenfalls eine direkte Formgebung mit der dadurch bedingten präzisen Einstellung
der mechanischen Eigenschaften erreicht werden.
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Dazu
werden weitgehend U-förmige Ober- und Unterwerkzeuge eingesetzt,
die jeweils bis auf die gerundeten Endbereiche gemuldet sind und
die Außenkontur bzw. die Innenkontur der weiter verformten
Platine bestimmen.
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Im
Anschluss daran werden die umgebogenen Schenkel unter Kontakt ihrer
Längskanten in den den Stirnenden der Platine benachbarten
Bereichen rohrförmig und im Längenabschnitt mit
der Mulde U-förmig verformt. Hierbei werden die torsionssteifen rohrförmigen
Endabschnitte, der torsionsweiche U-förmige mittlere Längenabschnitt
und die Übergangsabschnitte zwischen dem mittleren Längenabschnitt
und den Endabschnitten gebildet. Dadurch entsteht im mittleren Längenabschnitt
mit Ausnahme der endseitigen Ohren ein doppellagiges Werkstück, an
welchem wichtige Parameter der Querschnittsform, und zwar der Spreizwinkel
zwischen den doppellagigen Wänden der Mulde, die Radien
des doppellagigen Rückens des Werkstücks sowie
die Form und Größe der Ohren gezielt bestimmt
werden können. Aufgrund der Beeinflussung der Querschnittsform
kann auch der Schubmittelpunkt des späteren Torsionsprofils
genau positioniert werden.
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Zur
Herstellung des hinsichtlich der Längskanten noch nicht
gefügten Torsionsprofils wird das Werkstück dann
zum Beispiel um 180° gedreht, so dass die Mulde nach unten
und die Schenkel nach oben zeigen. Es kann aber auch ein anderer
Verdrehwinkel je nach der Endformgebung gewählt werden. Jetzt
wird mit Hilfe eines die Außenkontur des Torsionsprofils
bestimmenden haubenartigen Oberwerkzeugs und eines mit einem längsgerichteten
Vorsprung in die Mulde fassenden Gegenhalters als Unterwerkzeug
das Torsionsprofil geprägt. Haben die Schenkel eine unterschiedliche
Breite, liegen die sich berührenden Längskanten
der umgebogenen Schenkel in einem Bereich neben dem Rücken
des Torsionsprofils.
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Nach
der Formgebung des Torsionsprofils werden abschließend
die Längskanten der verformten Schenkel miteinander gefügt,
insbesondere verschweißt. Dies erfolgt vorzugsweise im
verspannten Zustand, wobei die Lage der Fügenahtposition
in einem weiten Bereich frei wählbar ist, da die Fügenaht nicht
durch Dehnungen aufgrund von Umformarbeit belastet wird.
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Es
ist von Vorteil, die den Stirnenden der Platine benachbarten Bereiche
in Längsrichtung der Platine S-förmig zu verformen.
Diese S-förmige Prägung kann an der noch ebenen
Platine durchgeführt werden oder auch zeitgleich mit dem
Prägen der Mulde. Des Weiteren ist eine S-förmige
Prägung nach dem Fertigen der Mulde denkbar. Die S-förmige
Prägung der den Stirnenden der Platine benachbarten Bereiche
dient als Vorbereitung zur Ausbildung der rohrförmigen
Endabschnitte des Torsionsprofils.
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Auch
zum Prägen der S-förmigen Endbereiche werden geeignete
Ober- und Unterwerkzeuge eingesetzt.
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Die
Endabschnitte des Torsionsprofils können kreisrund oder
auch unrund verformt sein. Eine unrunde Prägung kann beispielsweise
dann vorgenommen werden, wenn die mit dem Torsionsprofil zu verbindenden
Längslenker einer Verbundlenkerhinterachse entsprechende
Anbindungsbereiche aufweisen. Die unrunde Verformung kann bereits
im Zuge des letzten Arbeitsschritts vor dem Fügen der Längskanten
der verformten Schenkel erfolgen.
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Die
Verformung der den Stirnenden der Platine benachbarten Bereiche
kann über einen Dorn durchgeführt werden. Dies
erhöht die Genauigkeit des Querschnitts der Endabschnitte
des Torsionsprofils im Hinblick auf die spätere Anbindung
an die Längslenker einer Verbundlenkerhinterachse.
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Darüber
hinaus ist es denkbar, dass die Endabschnitte relativ zu dem Längenabschnitt
mit der Mulde um die Längsachse des Torsionsprofils verdreht
werden. Je nach dem Grad der Verdrehung kann hiermit die jeweils
beste Anbindung an die Längslenker einer Verbundlenkerhinterachse
erzielt werden.
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Die
Qualität der Verbindung des Torsionsprofils mit den Längslenkern
einer Verbundlenkerhinterachse wird dadurch noch weiter verbessert,
dass die den Stirnenden der Platine benachbarten Bereiche konisch
aufgeweitet werden. Es wird auf diese Weise ein größerer
Anbindungsquerschnitt bei sonst unverändertem Profil erzielt.
Ferner werden modifizierte Beschnittkanten erreicht bei einer unveränderten Höhe
des Rückens des Torsionsprofils. Diese Verformung kann
bereits während der Verformung der neben der Mulde liegenden
Schenkel durchgeführt werden. Hierzu gelangt ein entsprechend
ausgebildeter Dorn zum Einsatz.
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Eine
weitere Ausführungsform der Erfindung wird darin erblickt,
dass das Torsionsprofil in Längsrichtung wellenförmig
verformt wird. Diese Art der Verformung wird auch als S-Schlag-Profil
bezeichnet. Sie dient der Verschiebung des Schubmittelpunkts, die
bei speziellen Bauraumanforderungen günstig ist. Der Mittelbereich
des Torsionsprofils ist dann gegenüber den rohrförmigen
Endabschnitten in der Mittellängsebene der Mulde versetzt
angeordnet.
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Die
zur Fertigung des Torsionsprofils bereit gestellte Platine kann über
ihre gesamte Erstreckung eine gleichmäßige Dicke
aufweisen. Denkbar ist aber auch, dass das Torsionsprofil aus einer
Platine mit über ihre Länge bereichsweise unterschiedlichen Wanddicken
gefertigt wird. Eine Platine mit variablen Wanddicken (tailored
rolled blank) kann zum Einsatz gelangen, wenn bei einem Torsionsprofil
in den Übergängen von dem mittleren U-förmigen
Längenabschnitt auf die Übergangsabschnitte und
von den Übergangsabschnitten auf die endseitigen rohrförmigen
Endabschnitte höhere Festigkeiten gefordert werden. Hiermit
ist zwar eine geringe Gewichtszunahme verbunden, es wird jedoch
eine höhere Rollsteifigkeit erzielt.
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Die
metallische Platine kann insbesondere aus Stahl oder Leichtmetall,
insbesondere Aluminium, bestehen.
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Ferner
ist es vorstellbar, dass die Platine aus einem Hybridwerkstoff gefertigt
wird.
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Auch
kann die Platine im Vorfeld der Umformung kugelgestrahlt oder in
einer anderen geeigneten Weise behandelt werden.
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Die
Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen veranschaulichten
Ausführungsbeispielen näher erläutert.
Es zeigen:
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1 in
schematischer Perspektive ein Torsionsprofil für eine Verbundlenkerhinterachse;
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2 in
vergrößertem Maßstab einen vertikalen
Querschnitt durch die Darstellung der 1 entlang
der Linie II-II in Richtung der Pfeile IIa gesehen;
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3 in
schematischer Perspektive eine stählerne Platine in zwei
Bearbeitungspositionen;
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4 in
der Perspektive ein Oberwerkzeug für einen 1. Arbeitsschritt;
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5 in
der Perspektive ein Unterwerkzeug für den 1. Arbeitsschritt;
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6 in
der Perspektive die Platine der 3 nach einer
Verformung mit Hilfe der Werkzeuge gemäß den 4 und 5;
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7 die
Platine der 3 und 6 zusammen
mit dem Oberwerkzeug und dem Unterwerkzeug gemäß den 4 und 5 im
vertikalen Querschnitt;
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8 im
vertikalen Querschnitt ein weiteres Oberwerkzeug und ein weiteres
Unterwerkzeug für einen 2. Arbeitsschritt gemäß 4 zusammen
mit der dadurch weiter verformten Platine gemäß den 6 und 7;
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9 in
schematischer Perspektive die mittels des Oberwerkzeugs und des
Unterwerkzeugs der 8 weiter verformte Platine;
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10 in
der Perspektive ein Oberwerkzeug für einen 3. Arbeitsschritt;
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11 in
der Perspektive die Platine der 9;
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12 in
der Perspektive ein Unterwerkzeug für den 3. Arbeitsschritt;
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13 in
der Perspektive die mit dem Ober- und Unterwerkzeug der 10 und 12 verformte
Platine;
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14 in
der Perspektive ein Oberwerkzeug für einen 4. Arbeitsschritt;
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15 in
der Perspektive die Platine der 13 in
180° verdrehter Lage;
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16 in
der Perspektive ein Unterwerkzeug für den 4. Arbeitsschritt;
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17 in
der Perspektive ein fertig geformtes Torsionsprofil;
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18 in
der Perspektive ein Torsionsprofil gemäß einer
weiteren Ausführungsform;
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19 in
der Perspektive ein Torsionsprofil gemäß einer
dritten Ausführungsform;
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20 in
der Perspektive ein Torsionsprofil aus einer Platine mit bereichsweise
unterschiedlichen Wanddicken und
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21 einen
vertikalen Querschnitt durch die Darstellung der 1 entlang
der Linie II-II in Richtung der Pfeile IIa gesehen, gemäß einer
weiteren Ausführungsform.
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In
den 1 und 2 ist mit 1 ein Torsionsprofil
als Bestandteil einer ansonsten nicht näher veranschaulichten
Verbundlenkerhinterachse eines Kraftfahrzeugs bezeichnet. Das Torsionsprofil 1 weist torsionssteife,
kreisrunde, rohrförmige Endabschnitte 2, einen
torsionsweichen U-förmigen mittleren Längenabschnitt 3 und
zwischen dem mittleren Längenabschnitt 3 sowie
den Endabschnitten 2 vom U-förmigen in den rohrförmigen
Querschnitt wechselnde Übergangsabschnitte 4 auf.
Insbesondere die 2 lässt erkennen, dass
das Torsionsprofil 1 im mittleren Längenabschnitte 3 im
Bereich der seitlichen Schenkel 5 sowie des bogenförmigen
Rückens 6 doppellagig gestaltet ist. Die dem Rücken 6 gegenüberliegenden
Längsränder 7 sind ohrenförmig
ausgebildet.
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Das
Torsionsprofil 1 wird aus einer rechteckigen stählernen
Platine 8 hergestellt, von der in 3 eine Hälfte
dargestellt ist. Die andere Hälfte ist spiegelbildlich
gestaltet, so dass nachfolgend (mit Ausnahme der 18)
nur diese eine Hälfte veranschaulicht und auch beschrieben
ist.
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Zur
Fertigung des Torsionsprofils 1 werden zunächst
die den Stirnenden 9 benachbarten Bereiche 10 der
Platine 8 S-förmig verformt. Die hierfür zum
Einsatz gelangenden Werkzeuge sind nicht näher dargestellt.
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Im
Anschluss daran wird die derart verformte Platine 8a zwischen
den S-förmigen Bereichen 10 mit einer U-förmigen
Mulde 11 versehen, deren vertikale Mittellängsebene
VMLE neben der vertikalen Mittellängsebene VMLE1 der umgeformten
Platine 8b verläuft (siehe 6 und 7).
Zur Herstellung der Mulde 11 wird die Platine 8a gemäß 3 zwischen ein
aus den 4 und 7 erkennbares
Oberwerkzeug 12 und ein aus den 5 und 7 erkennbares
Unterwerkzeug 13 platziert. Das Oberwerkzeug 12 bestimmt
mit einem Wulst 16 die Innenkontur der Mulde 11,
während das Unterwerkzeug 13 mit einer Rinne 17 als
Gegenlager dient und die Außenkontur bestimmt. Auch das
Oberwerkzeug der 4 kann mit seitlichen Flügeln 46 versehen
sein, wie sie aus der 5 hervorgehen, um die Platine 8a einwandfrei
verformen zu können. Nach dem Zusammenfahren von Oberwerkzeug 12 und
Unterwerkzeug 13 hat die Platine 8b die aus der 6 erkennbare
Kontur mit unterschiedlich breiten Schenkeln 14 und 15.
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Zur
besseren Formgebung des Torsionsprofils 1 wird in einem
weiteren Arbeitsschritt die Platine 8b der 6 und 7 mittels
eines Oberwerkzeugs 18 und eines Unterwerkzeugs 19 (gegeneinander verfahrbar)
hinsichtlich der Mulde 11 gezielt so weiter verformt (8),
dass die an die unterschiedlich breiten Schenkel 14, 15 angrenzenden
Wandabschnitte 20 der Mulde 11 weitgehend parallel
zueinander verlaufen. Dazu ist das Oberwerkzeug 18 mit
einem entsprechend ausgebildeten Wulst 21 und das Unterwerkzeug 19 mit
einer die Außenkontur der Mulde 11 bestimmenden
Rinne 22 versehen. Die mit diesem Arbeitsschritt weiter
verformte Platine 8c ist ferner aus den 9 und 11 erkennbar.
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In
einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden mit Hilfe eines aus der 10 ersichtlichen Oberwerkzeugs 23 und
eines aus der 12 erkennbaren Unterwerkzeugs 24 die
unterschiedlich breiten Schenkel 14, 15 der Platine 8c neben
der Mulde 11 im Wesentlichen parallel zueinander und zur
Mulde 11 umgebogen. Dazu besitzt das Oberwerkzeug 23 zwischen
zwei schräg zueinander gestellten Schenkeln 25, 26 einen
Wulst 27, der sich zwischen endseitigen U-förmigen
Bereichen 28 erstreckt. Das Unterwerkzeug 24 als
Gegenlager weist neben einer Aufnahmerinne 29 zwei Stützschenkel 30 auf.
Die die Außenkontur der Mulde 11 bestimmende Aufnahmerinne 29 geht
endseitig in U-förmige Stützbereiche 31 über.
Die insoweit verformte Platine 8d ist aus den 13 und 15 ersichtlich.
Sie weist aus den S-förmigen Bereichen 10 umgeformte
U-förmige Enden 32 auf.
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Diese
verformte Platine 8d gemäß den 13 und 15 wird
anschließend unter Einsatz eines Oberwerkzeugs 33 gemäß 14 und
eines Unterwerkzeugs 34 gemäß 16 so
umgestaltet, dass die Schenkel 14, 15 unter Kontakt
ihrer Längskanten 35, 36 in den Enden 32 rohrförmig
und im Längenabschnitt mit der Mulde 11 U-förmig
verformt werden (17). Es wird das an den Längskanten 35, 36 noch
nicht verschweißte Torsionsprofil 1 gebildet.
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Zur
Ausübung dieses Arbeitsschritts bei um 180° verdrehter
Platine 8d (15) ist das Oberwerkzeug 33 mit
einer Formrinne 37 und angrenzenden gespreizten Schenkeln 38 versehen.
Das Unterwerkzeug 34 besitzt einen in die Mulde 11 eingreifenden
Stützwulst 39 sowie angrenzende gemuldete Längenabschnitte 40 für
die Längsränder 7 der Platine 8d.
Ferner ist das Unterwerkzeug 34 mit Aufnahmebereichen 41 für
die Enden 32 versehen.
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Die
Längskanten 35, 36 der verformten Schenkel 14, 15 sowie
der Endabschnitte 2 werden danach miteinander verschweißt,
so dass eine sich nahezu geradlinig erstreckende Schweißnaht 42 gebildet
wird (17).
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Die
Verformung der Platine 8d gemäß den 13 und 15 zum
Torsionsprofil 1 gemäß 17 kann
mit Hilfe von nicht dargestellten Dornen erfolgen, über
welche die Enden 32 herum geschlagen werden. Diese Dome
können zylindrisch oder konisch gestaltet sein.
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Denkbar
ist auch eine unrunde Verformung der Endabschnitte 2 eines
Torsionsprofils 1a, wie sie beispielsweise aus der 19 hervorgeht.
Des Weiteren lässt 19 erkennen,
dass die Endabschnitte 2 relativ zu dem Längenabschnitt 3 mit
der Mulde 11 um die Längsachse des Torsionsprofils 1a verdreht sind.
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Aus
der 18 ist eine Ausführungsform eines Torsionsprofils 1b erkennbar,
welches in Längsrichtung wellenförmig verformt
ist. Der Mittelbereich 43 ist gegenüber den Endabschnitten 2 in
der vertikalen Mittellängsebene des Torsionsprofils 1b in
Richtung des Pfeils PF verschoben. Eine solche Verformung wird vorzugsweise
vor dem Verschweißen der Längskanten 35, 36 am
Torsionsprofil 1 vollzogen.
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Die 20 zeigt
eine Ausführungsform, bei welcher die Platine zur Fertigung
eines Torsionsprofils 1c über ihre Länge
bereichsweise unterschiedliche Wanddicken aufweist. Diese unterschiedlichen Wanddicken 44, 45 sind
an dem Torsionsprofil 1c der 20 im
Bereich zwischen dem mittleren U-förmigen Längenabschnitt 3 und
den Übergangsabschnitten 4 sowie zwischen den Übergangsabschnitten 4 und
den rohrförmigen Endabschnitten 2 erkennbar. Die
Platine kann als so genannte tailored rolled blanks gefertigt sein.
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In
der 21 ist letztlich eine Ausführungsform
eines Torsionsprofils 1d dargestellt, bei welcher mittels
eines geeigneten, nicht näher dargestellten Werkzeugs aus
dem Boden 47 der Mulde 11 ein Wulst 48 in
Richtung zu den ohrenartigen Längsrändern 7 geformt
worden ist. Auf diese Weise wird ein Freiraum 49 geschaffen,
welcher beim Fügen der Längskanten 35 und 36 ein
Aufschmelzen des Bodens 47 und damit eine Schwächung
des Torsionsprofils 1d verhindert. Die Schweißnaht 42 kann,
wie dargestellt, mittig des Rückens 6 oder auch
seitlich vorgesehen sein.
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- 1
- Torsionsprofil
- 1a
- Torsionsprofil
- 1b
- Torsionsprofil
- 1c
- Torsionsprofil
- 1d
- Torsionsprofil
- 2
- Endabschnitte
von 1
- 3
- mittlerer
Längenabschnitt von 1
- 4
- Übergangsabschnitte
- 5
- Schenkel
in 3
- 6
- Rücken
in 3
- 7
- Längsränder
in 3
- 8
- Platine
- 8a
- Platine
- 8b
- Platine
- 8c
- Platine
- 8d
- Platine
- 9
- Stirnenden
von 8
- 10
- S-förmiger
Bereich von 8a, 8b, 8c
- 11
- Mulde
in 8b, 8c, 8d
- 12
- Oberwerkzeug
- 13
- Unterwerkzeug
- 14
- Schenkel
von 8b, 8c, 8d
- 15
- Schenkel
von 8b, 8c, 8d
- 16
- Wulst
an 12
- 17
- Rinne
in 13
- 18
- Oberwerkzeug
- 19
- Unterwerkzeug
- 20
- Wandabschnitte
von 11
- 21
- Wulst
an 18
- 22
- Rinne
in 19
- 23
- Oberwerkzeug
- 24
- Unterwerkzeug
- 25
- Schenkel
an 23
- 26
- Schenkel
an 23
- 27
- Wulst
an 23
- 28
- U-förmige
Bereiche an 23
- 29
- Aufnahmerinne
an 24
- 30
- Stützschenkel
an 24
- 31
- Stützbereiche
an 24
- 32
- Enden
an 8d
- 33
- Oberwerkzeug
- 34
- Unterwerkzeug
- 35
- Längskante
von 14
- 36
- Längskante
von 15
- 37
- Formrinne
an 33
- 38
- Schenkel
an 33
- 39
- Stützwulst
an 34
- 40
- Längenabschnitt
an 34
- 41
- Aufnahmebereiche
für 32
- 42
- Schweißnaht
an 1
- 43
- Mittelbereich
von 1b
- 44
- Wandbereiche
von 1c
- 45
- Wandbereiche
von 1c
- 46
- Flügel
neben 17
- 47
- Boden
v. 11
- 48
- Wulst
an 47
- 49
- Freiraum
- PF
- Richtungspfeil
- VMLE
- vertikale
Mittellängsebene von 11
- VMLE1
- Vertikale
Mittellängsebene von 8b
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102007061198
B3 [0002]