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Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung
sowie ein Verfahren zum Bearbeiten eines band- oder plattenförmigen metallischen
Werkstückes,
insbesondere zum Entfernen der Oxidschicht von Schnittflächen und/oder
Schnittkanten des Werkstückes.
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Eine gattungsgemäße Vorrichtung und ein Verfahren
ist aus der
DE 197
39 895 C2 bekannt.
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Beim Laserschneiden von metallischen Werkstücken bildet
sich an den Schnittkanten sowie an den Schnittflä chen eine Oxidschicht bzw.
eine Oxidhaut. Von Nachteil bei der Oxidschicht ist, dass eine darauf
aufgetragene Lackierung oder Verzinkung relativ schnell wieder abspringt.
Aus diesem Grund werden die metallischen Werkstücke vor dem Lackieren und Verzinken
abgeschliffen.
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Von Nachteil beim Abschleifen der
Schnittflächen
bzw. Schnittkanten, d.h. beim Entfernen der Oxidschicht von denselben – dieser
Vorgang wird auch als Entzundern bezeichnet – ist, dass dadurch die Schnittkanten
geschärft
werden, woraus eine erhöhte
Verletzungsgefahr resultiert. Die Schnittkanten müssen deshalb
nach dem Schleifen gegebenenfalls wieder entschärft werden.
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Die gattungsgemäße Schrift zeigt ein Verfahren
und eine Vorrichtung zum Entfernen der Oxidhaut an Metallzuschnitten.
Der Metallzuschnitt wird dabei zum Abtragen der Oxidschicht von
den Schnittflächen
zwischen paarig angeordnete, rotierende, spanende Bearbeitungswerkzeuge
hindurchgeführt. Durch
dieses Verfahren lassen sich zwar die außenliegenden Schnittflächen von
der Oxid schicht reinigen, jedoch ist eine Entfernung der Oxidschicht
von innenliegenden Schnittflächen,
z.B. von Aussparungen oder ähnlichen
Durchbrüchen
des Werkstückes nicht
möglich.
Darüber
hinaus muss der Metallzuschnitt einer weiteren Bearbeitungsvorrichtung
zugeführt
werden, falls auch die Oberfläche
bzw. die Hauptfläche
des Werkstücks
gesäubert
bzw. gereinigt werden soll.
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Nachteilig bei der Vorrichtung der
gattungsgemäßen Schrift
ist außerdem
die Handhabung, sowie der kostenintensive Aufbau und der hohe Platzbedarf.
Darüber
hinaus nutzen sich die Bearbeitungswerkzeuge ungleich ab, da im
Regelfall davon auszugehen ist, dass die zu entzundernden Metallzuschnitte
immer im selben Bereich, d.h. an derselben Stelle, eingeschoben
werden, so dass ein Teil des Bearbeitungswerkzeuges nie in Kontakt
mit dem Metallzuschnitt kommt, während
ein anderer Teil des Bearbeitungswerkzeugs einer permanenten Abnutzung unterliegt.
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Aus dem allgemeinen Stand der Technik
sind ferner Vorrichtungen zum Entgraten und Feinschleifen bekannt.
Hierbei werden sowohl Walzen als auch tellerförmige, rotierende Bürstenwerkzeuge
eingesetzt. Bei den bekannten Vorrichtungen wird das zu bearbeitende
Werkstück
auf einer horizontalen Arbeitsebene oder einem Förderband aufgelegt und unter
der Walze oder dem rotierenden Bürstenwerkzeug
von Hand oder automatisch durchgeführt. Wie auch bei der in der
gattungsgemäßen Schrift
beschriebenen Vorrichtung besteht der Nachteil, dass im allgemeinen
die Werkstücke
immer an derselben Stelle eingeschoben werden, so dass eine ungleiche Abnützung der
Walze oder der Bürstenwerkzeuge
erfolgt. Derartige Maschinen können
beispielsweise eine Arbeitsbreite von 1 bis 2 m aufweisen, werden jedoch
in der Praxis zumeist mit kleineren Metallzuschnitten bestückt. Dies
hat zur Folge, dass eine Walze mit beispielsweise 2 m Länge lediglich
auf den ersten 50' cm
ihrer Länge
von Metallzuschnitten beansprucht wird und sich somit nur in diesem
Bereich abnützt.
Die Walze muss, sobald dieser Bereich zu weit abgenutzt ist, ausgetauscht
werden, obwohl drei Vier tel der Walzenfläche noch gut erhalten und brauchbar
ist. Ein Austausch ist schon deshalb nicht zu vermeiden, da beim
Einbringen eines großen Werkstückes nunmehr
die ersten 50 cm der Walze nicht mehr schleifen. Durch die ungleiche
Abnützung der
Walze und dem daraus resultierenden unterschiedlichen Druck auf
das Werkstück
ergeben sich minderwertige Schleifergebnisse. Auf die Qualität der Entgratung
bzw. des Schleifens wirkt sich außerdem negativ aus, dass die
Bürste
bzw. die Walze nicht stufenlos in ihrer Eindringtiefe verstellbar
ist. Ein an sich sinnvolles, tiefes Eindringen der Borsten wird
durch das Förderband,
auf dem das Werkstück
liegt, verhindert, da dieses nicht beschädigt werden sollte.
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Von Nachteil bei den bekannten Entgrat-
und Schleifmaschinen ist außerdem,
dass das Werkstück zweimal
eingeführt
werden muss, damit beide Hauptflächen
des Werkstückes
bearbeitet werden können. Ein
weiterer Nachteil der bekannten Maschinen ist die hohe Antriebsleistung,
der hohe Platzbedarf sowie die hohen Anschaffungs- und Instandhaltungskosten.
Die Grundflä chen
der Maschinen sind so dimensioniert, dass auch maximal große Werkstücke flächig eingeschoben
und bearbeitet werden können. Dies
hat zur Folge, dass, wenn die Maschine für die Bearbeitung von 2 × 2 m großen Metallstücken vorgesehen
ist, die Grundfläche
mindestens einen derartigen Platzbedarf benötigt. Hinzu kommt der Platz, der
zum Auflegen und Ausrichten des Metallstückes vor dem Einschieben in
die Maschine sowie zur Entnahme benötigt wird.
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Von Nachteil bei den bekannten Schleifmaschinen
ist außerdem,
dass diese entweder dazu geeignet sind, die Hauptflächen des
Werkstückes
zu säubern
bzw. fein zu schleifen oder sich, wie die Vorrichtung der gattungsgemäße Schrift,
zum Entzundern des umlaufenden Randes des Werkstückes eignen. Darüber hinaus
sind, abgesehen von einer Handbearbeitung, keine Lösungen bekannt,
die innenliegende Aussparungen, Löcher, Durchbrüche und
dergleichen entzundern.
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Aus dem Stand der Technik sind ferner
teure und aufwändige
Nassschleifverfahren bekannt.
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Der vorliegenden Erfindung liegt
die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile des Standes der
Technik zu lösen,
insbesondere eine schnelle, einfache und kostengünstige Vorrichtung und ein Verfahren
zum Bearbeiten von band- oder plattenförmigen metallischen Werkstücken, insbesondere
zum Entfernen der Oxidschicht von Schnittflächen und/oder Schnittkanten
derselben zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
dass eine mit wenigstens einer Bürste versehene
umlaufende Fördereinrichtung
vorgesehen ist, wobei die Fördereinrichtung
die wenigstens eine Bürste
im Bereich des zu bearbeitenden Werkstückes wenigstens annähernd linear
vorbeiführt.
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Ein Verfahren zum Bearbeiten eines
metallischen Werkstücks
ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 38.
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Da die Bürste aufgrund der Anordnung
an einer umlaufenden Fördereinrichtung
nicht starr auf einer Position verharrt, sondern auf der ganzen
Länge, die
zur Durchführung
des Werkstücks
vorhanden ist, vorbeigeführt
wird, ist eine gleichmäßige Abnutzung der
wenigstens einen Bürste
gewährleistet.
Das Werkstück
kann dabei in einfacher Weise schräg, vorzugsweise quer zur Umlaufrichtung
der Bürste durchgeführt bzw.
durchgezogen werden, so dass das Werkstück gleichmäßig von der Bürste bearbeitet
wird.
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Aufgrund des linearen Verlaufes der
Bürste im
Bereich des zu bearbeitenden Werkstücks ist, wie der Erfinder in überraschender
Weise festgestellt hat, sichergestellt, dass die Bürste in
alle Aussparungen oder Löcher
des Werkstückes
eindringt und somit die Oxidschicht an allen Schnittflächen und
Schnittkanten entfernt. Die Bürste
fährt somit
schräg
bzw. quer zur Vorschubrichtung des Werkstücks auf dem Werkstück entlang
und dringt, ähnlich
wie ein Pinsel, der auf einem Metallstück entlanggezogen wird, in
jede Aussparung ein.
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In vorteilhafter Weise werden mit
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sowohl die Oberflächen, d.h.
die Hauptflächen
der band- oder plattenförmigen metallischen
Werkstücke
bearbeitet, als auch die Schnittflächen und Schnittkanten entzundert.
Ein gleichzeitiges Entzundern der Schnittflächen und Schnittkanten sowie
eine Reinigung der Oberflächen war
mit den bisher bekannten Vorrichtungen nicht möglich.
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Von Vorteil ist es, wenn zwei Fördereinrichtungen
vorgesehen sind, zwischen denen das Werkstück schräg bzw. quer zur Umlaufrichtung
derart durchführbar
ist, dass jede Fördereinrichtung
mit den zugeordneten Bürsten
eine der beiden Hauptflächen des
Werkstückes
bearbeitet.
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In besonders vorteilhafter Weise
werden dadurch mit einem Arbeitsgang beide Hauptflächen des Werkstückes bearbeitet.
Außerdem
werden die Schnittkanten sowie die Schnittflächen von beiden Seiten bearbeitet,
so dass eine besonders gründliche Entzunderung
erfolgt.
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Der Einsatz von zwei Fördereinrichtungen ermöglicht ein
schnelles und rationales Bearbeiten des Werkstückes.
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Erfindungsgemäß kann ferner vorgesehen sein,
dass die Fördereinrichtungen
mehrere auf Abstand zueinander angeordnete Bürsten aufweisen.
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Wie der Erfinder in nicht naheliegender
Weise festgestellt hat, ergibt sich, wenn die Fördereinrichtung mehrere auf
Abstand zueinander angeordnete Bürsten
aufweist, eine besonders hochwertige und zuverlässige Bearbeitung der Hauptflächen des Werkstückes sowie
der Schnittflächen
und Schnittkanten. Dadurch, dass ein Abstand zwischen den Bürsten vorhanden
ist, wird vermieden, dass die in Umlaufrichtung vorne liegenden
Borsten der Bürsten die
nachfolgenden bereits umgebogen haben, bevor diese das Werkstück erreichen.
Dies war bei den aus dem Stand der Technik bekannten Bürsten der
Fall (beispielsweise bei der rotierenden "Tellerbürste"). Wenn die nachfolgenden Borsten durch
die vorauslaufenden Borsten bereits umgebogen sind, können die
nachfolgenden Borsten nicht mehr weit genug in Aussparungen und
dergleichen eindringen, so dass diese nur unzureichend gereinigt
werden.
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Durch den Abstand zwischen den Bürsten ist sichergestellt,
dass die Bürsten
jeweils ungebogen auf das Werkstück
treffen bzw. vorteilhaft in Aussparungen oder Löcher eindringen.
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In einer Weiterbildung der Erfindung
kann vorgesehen sein, dass die Borsten gewellt und/oder gedreht
ausgebildet sind.
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Durch eine gewellte Ausbildung der
Borsten der Bürsten
ist sichergestellt, dass die Borsten nicht gleichmäßig in Reihe,
sondern unregelmäßig angeordnet
sind, so dass die Borsten zum einen durch in Umlaufrichtung vorne
liegende Borsten wenig beeinträchtigt
werden und sich zum anderen, wie sich überraschend in Versuchen herausgestellt
hat, eine qualitativ besonders hochwertige Reinigung erreichen lässt.
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Vorteilhafte Ausgestaltungen und
Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen und
aus den nachfolgend anhand der Zeichnung prinzipmäßig dargestellten
Ausführungsbeispielen.
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Aus Anspruch 37 ergibt sich ein besonders vorteilhafter
Keilriemen zum Einsetzen in die erfindungsgemäße Vorrichtung.
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Es zeigt:
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1 eine
perspektivische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei Fördereinrichtungen;
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2 eine
Vorderansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
gemäß 1 mit zwei Fördereinrichtungen;
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3 eine
Draufsicht auf die erfindungsgemäße Vorrichtung
gemäß Pfeilrichtung
III der 2;
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4 eine
Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
gemäß Pfeilrichtung
IV der 2;
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5 eine
perspektivische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einem Gehäuse;
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6 eine
Prinzipdarstellung eines zu bearbeitenden Werkstücks und einer im wesentlichen
vertikal verlaufenden Fördereinrichtung
mit mehreren jeweils auf Trägern
angeordneten Bürsten;
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7 eine
perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines Keilriemens
mit einem Träger und
eingeschossenen Borsten;
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8 eine
Ansicht eines Teiles eines Keilriemens gemäß Pfeilrichtung VIII der 7;
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9 eine
Draufsicht auf einen Teil eines Keilriemens gemäß Pfeilrichtung IX der 8;
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10a bis 10d verschiedene Ausführungsformen
des Keilriemens;
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11 eine
perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines Keilriemens
mit einer Ausbildung des Trägers
aus freistehend angeordneten Segmenten;
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12 eine
perspektivische Darstellung von einzelnen Segmenten des Trägers, wobei
die Segmente mittels einer Nut/Feder-Verbindung zusammensteckbar
sind;
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13 eine
Seitenansicht eines Segments des Trägers mit schräg gestellten
Borsten;
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14 eine
Seitenansicht eines Segments des Trägers mit schräg gestellten
Borsten und einem stabilisierenden Stützborsten;
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15 eine
perspektivische Darstellung eines Segments des Trägers mit
einem Bündel
von Borsten und einer stabilisierenden Ummantelung;
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16 eine
perspektivische Darstellung eines Ausschnitts eines Keilriemens
in einer zu 7 alternativen
Ausführungsform
mit freistehend angeordneten Segmenten, die mit schräg stehenden Borsten
versehenen sind;
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17 ein
Ausschnitt der Fördereinrichtung in
Umlaufrichtung nach einer Umlenkstelle mit einem als Stahlrolle
ausgebildeten Widerstandselement; und
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18 eine
Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit vier im wesentlichen horizontal verlaufenden Fördereinrichtungen.
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1 zeigt
eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines band- oder plattenförmigen metallischen
Werkstücks 1 (in 3 und 6 beispielhaft dargestellt). Die erfindungsgemäße Vorrichtung
eignet sich in besonderer Weise zum Entfernen der Oxidschicht von Schnittflächen 1b und/oder
Schnittkanten 1a der Werkstücke 1. Dabei können sowohl
umlaufende Schnittflächen 1b und
Schnittkanten 1a des Werkstücks 1 als auch Schnittflächen 1b und
Schnittkanten 1a von Aussparungen, Löchern oder dergleichen in dem
Werkstück 1 entzundert
werden. In Versuchen hat sich herausgestellt, dass kleine Bohrungen
im allgemeinen nicht entzundert werden müssen, da diese im Regelfall
als Schraublöcher
dienen und daher eine Lackierung bzw. Verzinkung nicht unbedingt
notwendig ist.
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Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung können Werkstücke 1 so
vorteilhaft von Oxidschichten bzw. von Verunreinigungen auf den
beiden Hauptflächen 1c bzw.
der Oberfläche
des Werkstückes 1 gereinigt
werden, dass eine zuverlässige
und dauerhafte Lackierung bzw. Verzinkung möglich ist, ohne dass ein späteres Abplatzen
der aufgetragenen Schicht befürchtet
werden muss.
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Wie aus 1 und 2 ersichtlich
ist, weist die erfindungsgemäße Vorrichtung
zwei Förderereinrichtungen 2 auf,
die jeweils mit Bürsten 3 versehen
sind. Die Fördereinrichtungen 2 führen die
Bürsten 3 im Bereich
des zu bearbeitenden Werkstücks 1 wenigstens
annähernd
linear vorbei. Das zu bearbeitenden Werkstück 1 wird dabei zwischen
den beiden Fördereinrichtungen 2 quer
zur Umlaufrichtung der Fördereinrichtungen 2 durchgeführt bzw.
durchgezogen. Hierfür
weist die erfindungsgemäße Vorrichtung
einen Führungskanal 4,
der auch aus 3 ersichtlich ist,
auf.
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In Abhängigkeit der Stärke des
zu bearbeitenden Werkstückes 1 kann
der Führungskanal 4 mittels
einer Verstelleinrichtung 5 angepasst werden. Zum bequemen
Durchführen
des Werkstückes 1 weist
die erfindungsgemäße Vorrichtung
einen Blecheinschub 6 auf, durch den das Werkstück 1 in den
Führungskanal 4 eingebracht
werden kann. Nach Durchlaufen des Führungskanals 4 bzw.
nach Durchlaufen der beiden Fördereinrichtungen 2 wird das
Werkstück 1 auf
einen Ablagetisch 7 ausgegeben. Zum Durchschieben des Werkstücks 1 kann
ein Durchschubblech bzw. das nächste
nachfolgende Werkstück 1 vorgesehen
sein.
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Der Ablagetisch 7 kann über einen
vertikal verlaufenden Anschlag verfügen, der sicherstellt, dass
das Werkstück 1 nach
der Ausgabe aus dem Führungskanal 4 in
eine definierte Richtung umfällt bzw.
umgelegt werden kann (siehe 4)
.
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Der Führungskanal 4 ist
auch zur Führung der
Bürsten 3 ausgebildet,
damit diese definiert entlang des Werkstücks 1 verfahren und
nicht ausweichen können.
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Zusätzlich zu der Verstelleinrichtung 5 verfügt die erfindungsgemäße Vorrichtung über eine
unabhängige
Zustellung 8, mittels derer die Eingriffstiefe der Bürsten 3 variiert
werden kann. Dies ist insbesondere zur Korrektur der Abnutzung der
Bürsten 3 bzw.
zur Erhöhung
des Drucks vorteilhaft. Bei der im Ausführungsbeispiel dargestellten
Variante mit zwei Fördereinrichtungen 2 werden
diese zur Korrektur der Abnutzung der Bürste 3 zueinander
verschoben bzw. verstellt. In einer besonders einfachen Ausgestaltung
der erfindungsgemäßen Lösung, mit
nur einer Fördereinrichtung 2,
wird diese zu einer festen Wandung des Führungskanals 4, der
in diesem Fall als Gegenhalter bzw. als Ersatz für die zweite Fördereinrichtung 2 dient,
verschoben bzw. verstellt. Selbstverständlich kann in dieser Ausführungsform
auch eine Verstellung des Führungskanals 4 in
Richtung auf die Fördereinrichtung 2 vorgesehen
sein.
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Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen,
dass die Verstelleinrichtung 5 sowie die Zustellung 8 mit Spindeln
ausgebildet sind. In nicht näher
dargestellter Weise können
die Spindeln der Verstelleinrichtung 5 bzw. der Zustellung 8 über jeweils
eine Kette verbunden und mit einem Schneckengetriebe versehen sein.
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Wie aus 1 und 3 ersichtlich
ist, sind die Fördereinrichtungen 2 in
Durchlaufrichtung des Werkstückes 1 leicht
versetzt zueinander angeordnet. Die Versetzung in Durchlaufrichtung
kann dabei beispielsweise 10 bis 100 mm, vorzugsweise 30 mm, betragen.
So mit ist zum einen sichergestellt, dass sich die jeweiligen Bürsten 3 der
Fördereinrichtung 2 nicht
gegenseitig behindern, zum anderen ist trotzdem ein gleichmäßiger und
ausgewogener Druck der Bürsten 3 der
Fördereinrichtungen 2 sichergestellt, der
sich gegenseitig ausgleicht, so dass das Werkstück 1 nicht zum Verkippen
neigt.
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In einer nicht dargestellten Ausführungsform, bei
der vier Fördereinrichtungen 2 vorgesehen
sind, hat es sich ebenfalls als vorteilhaft herausgestellt, diese
entsprechend versetzt anzuordnen.
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Bei der dargestellten erfindungsgemäßen Lösung handelt
es sich um eine Variante, bei der die Fördereinrichtungen 2 stehend
angeordnet sind, so dass die Bürsten 3 der
Fördereinrichtung
2 im Bereich des Werkstückes
im wesentlichen vertikal verlaufen.
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Alternativ dazu kann die erfindungsgemäße Lösung, in
nicht dargestellter Weise, mit liegend angeordneten Fördereinrichtungen 2 versehen
sein, so dass die Bürs ten 3 im
Bereich des Werkstücks
1 im wesentlichen horizontal verlaufend angeordnet sind. Hierbei
ist es zweckmäßig, die
Spindeln der Verstelleinrichtung 5 bzw. der Zustellung 8,
die das Gewicht der Vorrichtung im liegenden Zustand wenigstens teilweise
aufnehmen müssen,
durch Gegenrollenlager zu verstärken.
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Im Ausführungsbeispiel gemäß 1 bis 5 mit den beiden stehend angeordneten
Fördereinrichtungen 2 ist
die Umlaufrichtung der Fördereinrichtungen 2 derart
gewählt,
dass die Bürsten 3 beider
Fördereinrichtungen 2 in
gleicher Richtung an den beiden Hauptflächen 1c des Werkstückes vorbeiführbar sind.
Dies ist aus 2 anhand
der Laufrichtung der Fördereinrichtung 2 mit
den vier dargestellten Pfeilen verdeutlicht. Durch diese Umlaufrichtung
der Fördereinrichtung 2 bzw.
der Bürsten 3 wird ein
vorteilhafter Schmutzabtransport gewährleistet.
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Die Umlaufrichtung der Fördereinrichtungen 2 ist,
wie aus 2 ersichtlich,
derart gewählt,
dass die Bürsten 3 von
oben nach unten bzw. in Richtung auf eine in
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4 dargestellte
Bodenplatte 9 an dem Werkstück 1 vorbeigeführt werden.
Durch diese Laufrichtung ergibt sich ein besonders vorteilhafter Schmutzabtransport
und eine hohe Stabilität
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sowie des zu bearbeitenden Werkstückes 1, da dieses
nicht unkontrolliert durch die Bürsten 3 verschoben,
sondern fest und stabil auf die Bodenplatte 9 gepresst
wird.
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In einer Variante der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
bei der die Fördereinrichtungen 2 liegend
ausgebildet sind, ist es vorteilhaft, wenn die Umlaufrichtung der
Fördereinrichtungen 2 derart
gewählt
ist, dass die Bürsten 3 entlang
dem Werkstück 1 in
Richtung auf eine Begrenzungsplatte, welche das Werkstück 1 an
einer Stirnseite führt,
vorbeiführbar
sind. Analog zu der Anpressung des Werkstückes 1 auf die Bodenplatte 9 in
der stehenden Ausgestaltung der Fördereinrichtungen 2 wird
das Werkstück 1 somit
stabil auf die Begrenzungsplatte gedrückt.
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In Versuchen hat sich herausgestellt,
dass es bei einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit vier Fördereinrichtungen 2 vorteilhaft
ist, wenn jede der beiden Hauptflächen 1c des Werkstücks 1 von
jeweils zwei gegenläufig
umlaufende Fördereinrichtungen 2 bearbeitet
wird. Dabei ist es, um das Werkstück 1 besonders stabil
und sicher durchführen
zu können,
vorteilhaft, wenn die Fördereinrichtungen 2,
wie bereits beschrieben, in Durchlaufrichtung des Werkstückes 1 leicht
versetzt zueinander angeordnet sind. Von Vorteil ist es dabei außerdem,
wenn die Umlaufrichtungen derart gewählt werden, dass die Bürsten 3 der
in Durchlaufrichtung des Werkstückes 1 ersten
Fördereinrichtung 2 sowie der
vierten Fördereinrichtung 2 in
Richtung auf die Bodenplatte 9 an dem Werkstück 1 vorbeiführbar sind.
Die in Durchlaufrichtung des Werkstücks 1 zweite und dritte
Fördereinrichtung 2 verläuft folglich so,
dass sich die darauf angeordneten Bürsten 3 im Bereich
des Werkstückes 1 gegenläufig zu
der ersten und der vierten Fördereinrichtung
bewegen. Diese Anordnung stellt sicher, dass das Werkstück 1 durch die
erste Fördereinrichtung 2 nach
unten in Richtung auf die Bodenplatte 9 gedrückt wird,
die beiden nächsten
Fördereinrichtungen 2 drücken das
Werkstück 1 zwar
nach oben, wobei dies sofort wieder durch die sich anschließende vierte
Fördereinrichtung 2,
die das Werkstück 1 wieder
nach unten drückt,
korrigiert wird. Dabei sind jeweils die erste und die dritte Fördereinrichtung
sowie die zweite und die vierte Fördereinrichtung auf einer Seite
des Werkstückes 1 bzw.
an einer Hauptfläche 1c angeordnet.
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Bei der liegenden Anordnung von vier
Fördereinrichtungen 2 erfolgt
die Auswahl der vorteilhaften Umlaufrichtungen der Fördereinrichtungen 2 analog,
wobei die Bodenplatte 9 durch eine Begrenzungsplatte ersetzt
ist.
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In Versuchen hat sich herausgestellt,
dass eine Umlaufgeschwindigkeit der Bürsten 3 von 5 bis 30
m/sek, vorzugsweise 15 bis 16 m/sek, besonders vorteilhaft ist.
Diese Geschwindigkeit gewährleistet zum
einen eine schnelle Bearbeitung der Werkstücke 1 und hat sich
zum anderen hinsichtlich der Zuverlässigkeit der Bear beitung und
der Belastung der beteiligten Bauteile als geeignet herausgestellt.
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Bei der gemäß 1 bis 5 dargestellten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit zwei Fördereinrichtungen 2 kann
es notwendig sein, dass das Werkstück 1 umgedreht und
nochmals durchgeschoben werden muss. Dies ist bei Betrachtung der 6 einfach vorstellbar, da
die Bürste 3 selbstverständlich die
der Umlaufrichtung zugewandten Seitenflächen 1b bzw. Seitenkanten 1a besser
abschleifen als die Seitenflächen 1b bzw.
Seitenkanten 1a, die entgegengesetzt ausgerichtet sind (sozusagen
im "Windschatten" liegen).
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Bei der gemäß 18 dargestellten Variante der erfindungsgemäßen Lösung mit
vier Fördereinrichtungen 2,
bei der je zwei Fördereinrichtungen 2 nach
rechts und zwei nach links bürsten,
ist ein Umdrehen und ein nochmaliges Durchschieben des Werkstücks 1 nicht
notwendig. Bei der Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Lösung mit
vier Fördereinrichtungen 2 wird
das Werk stück
mit einem einmaligen Durchschieben fertig bearbeitet.
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In einer weiteren Variante der erfindungsgemäßen Lösung, die
ebenfalls nicht dargestellt ist, kann ein automatischer Vorschub
zur Durchführung der
Werkstücke 1 vorgesehen
sein.
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In Versuchen hat sich herausgestellt,
dass ein unabhängiger
Antrieb für
jede Fördereinrichtung 2 besonders
zweckmäßig ist
und darüber
hinaus einfach und kostengünstig
realisiert werden kann. Im Ausführungsbeispiel
werden zum Antreiben der Fördereinrichtungen 2 Elektromotoren 10 verwendet.
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5 zeigt
die erfindungsgemäße Vorrichtung
mit einem Gehäuse 11.
Sowohl der Blecheinschub 6 als auch der Ablagetisch 7 können höhenverstellbar
ausgebildet sein. Vorgesehen sein kann dabei auch, dass die Breite
des Blecheinschubes 6 und/oder des Ablagetisches 7 verstellbar
ist.
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Aus den 7 bis 9 sind
einzelne Borsten 12 der Bürsten 3 erkennbar.
Die Borsten 12 sind dabei in einer vereinfachten Darstellung
gerade verlaufend abgebildet. In einer vorteilhaften Ausführungsform kann
jedoch vorgesehen sein, dass die Borsten 12 gewellt oder
gedreht verlaufen, so dass die von den Borsten 12 gebildeten
Bündel 120 einem
struppigen Pinsel bzw. einem Büschel ähneln.
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In dem Ausführungsbeispiel gemäß 7 bis 9 ist die Fördereinrichtung 2 mit
einem Keilriemen 13 versehen. Alternativ zu dem Keilriemen 13 kann auch
ein Zahnriemen, ein Flachriemen mit Noppen, eine Kette, ein Band
oder dergleichen vorgesehen sein. Der Keilriemen 13 ist
in dem dargestellten Ausführungsbeispiel
als "dreifacher" Keilriemen 13 mit zwei äußeren Keilriemen 13b, 13c und
einem mittleren Keilriemen 13a ausgebildet. Der mittlere
Keilriemen 13a ist zur Aufnahme der Bürsten 3 vorgesehen.
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Der Keilriemen 13 kann aus
Gummi, Kunststoff, Kunstkautschuk oder vorzugsweise aus Neopren
gebildet sein.
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Allgemein kann vorgesehen sein, dass
die Bürsten 3 bzw.
die Borsten 12 mit dem Keilriemen 13 verklebt,
vergossen, verschraubt, verstanzt oder verschweißt sind. Im Ausführungsbeispiel
ist vorgesehen, dass auf den Keilriemen 13 eine PU-Deckschicht
(Polyurethan) 14 aufgebracht ist. Somit lässt sich
ein vorzugsweise aus Gummi oder Kunststoff (z.B. Neopren) gebildeter
Träger 15 für die Bürste 3 bzw.
die Borsten 12 in einfacher Weise aufschweißen. Es
entsteht eine vorteilhafte und zuverlässige Verbindung. Die PU-Schicht 14 kann
eine Stärke
von 1 bis 5 mm, vorzugsweise 2 mm, aufweisen.
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Der Keilriemen 13 kann mit
mehreren einzelnen Bürsten 3 (6) oder mit einer einzigen
den Keilriemen 13 komplett abdeckenden Bürste 3 (17) versehen sein.
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Die Borsten 12 können in
Bündeln 120 in
den Träger 15 eingeschossen
werden. Eine sichere und zuverlässige
Verbindung sowohl des Trägers 15 mit dem
Keilriemen 13 als auch zwischen dem Träger 15 und den eingeschossenen
Bündeln 120 ist
sichergestellt. Eine zuverlässige
Verbindung ist aufgrund der hohen Umdrehungszahl und der auftretenden
Kräfte wesentlich.
Resultierend daraus können
hohe Bürstgeschwindigkeiten
gefahren werden. Die Ausgestaltung der Fördereinrichtung 2 als
Riemenantrieb mit einem Keilriemen 13 ist laufruhig und
zuverlässig.
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Zum vorteilhaften Einschießen der
Borsten 12 bzw. der Bündel 120 können die
Borsten 12 mit nicht näher
dargestellten Widerhaken versehen sein. Der Keilriemen 13 ist
im Ausführungsbeispiel
als sogenanntes Powerband ausgebildet. Dabei hat sich in Versuchen
herausgestellt, dass die äußeren beiden Keilriemen 13b, 13c zum
Antrieb ausreichen, so dass der mittlere Keilriemen 13a problemlos
zur Aufnahme der Borsten 12 verwendet werden kann.
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Wie sich aus den 7 bis 9 ergibt,
ist der Träger 15 quer
zur Umlaufrichtung der Fördereinrichtung 2 bzw.
des Keilriemens 13 mit Schlitzen 16 versehen.
Alternativ dazu kann der Träger 15,
in nicht dargestellter Weise, auch aus einzelnen Segmenten in ähnlichen
Dimensionen gebildet sein. Vorgesehen sein kann, dass durch die
Schlitze 16 Teilstücke 15a des
Trägers 15 gebildet
werden, die eine Länge
von 10 bis 40 mm aufweisen. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen,
dass sowohl die Länge
als auch die Breite der Teilstücke 15a 18
mm beträgt.
Jedes Teilstück 15a nimmt
dabei ein Bündel 120 der
Bosten 12 auf. Jeweils drei Teilstücke 15a bilden zusammen eine
Bürste 3.
Selbstverständlich
sind hierbei auch andere Zusammenstellungen denkbar, beispielsweise
können
jeweils zwei oder vier Teilstücke 15a zusammengenommen
eine komplette Bürste 3 bilden. Die
Anzahl der Borsten 12 pro Bündel 120 ist nicht auf
die dargestellte Anzahl beschränkt,
vielmehr ist vorgesehen, eine Vielzahl von Borsten zu einem Bündel 120 zusammenzufassen.
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Wie sich ebenfalls aus den 7 bis 9 ergibt, sind zwischen den aus den Bündeln 120 gebildeten
Bürsten 3 eines
Keilriemens 13 zwei borstenfreie Teilstücke 15a angeordnet.
Auch hierbei ist eine andere Anzahl denkbar. Durch den Abstand,
der aufgrund der borstenfreien Teilstücke 15a zwischen den Bürsten 3 geschaffen
wird, ist sichergestellt, dass ein Domino effekt, d.h. dass die in
Umlaufrichtung vorne liegenden Borsten 12 die nachfolgenden
Borsten 12 bereits umdrucken, bevor diese das Werkstück 1 erreichen
und sich somit die nachlaufenden Borsten 12 überhaupt
nicht mehr aufrichten können,
vermieden wird.
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Dadurch, dass der Träger 15 durch
die Schlitze 16 in Teilstücke 15a geteilt ist,
ergibt sich ein besonders kleiner Biegeradius, so dass die gesamte Vorrichtung
platzsparend und kostengünstig
hergestellt werden kann.
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Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass
die Länge
der Borsten 12 30 bis 90 mm, vorzugsweise 60 mm, beträgt.
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Der Träger 15 kann aus demselben
Material wie der Keilriemen 13 gebildet sein. Hierbei sind
verschiedene Ausführungsformen
denkbar, die zum Einschießen
der Borsten 12 geeignet sind und sich mit der PU-Deckschicht 14 zuverlässig verschweißen lassen.
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Aus den 10a bis 10d sind
verschiedene vorteilhafte Ausführungsformen
des Keilriemens 13 ersichtlich. Die Keilriemen 13 gemäß 10a bis 10d weisen dabei an ihrer mit dem Träger 15 zu versehenden
Oberseite Erhebungen bzw. Auskragungen 17 auf, die den
Träger 15 führen bzw.
stützen sollen. 10a zeigt hierbei eine im
Querschnitt dreieckförmige
Auskragung 17, die parallel zu dem mittleren Keilriemen 13a verläuft. Der
mit dem Keilriemen 13 gemäß 10a zu verbindende Träger 15 weist dabei
vorzugsweise eine der Auskragung 17 entsprechende Aussparung
auf, wodurch eine besonders zuverlässige Verbindung zwischen dem
Träger 15 und
dem Keilriemen 13 entsteht.
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10b zeigt
eine besonders bevorzugte Ausführungsform
des Keilriemens 13, die auch in 11 dargestellt ist. Der Keilriemen 13 gemäß 10b weist dabei zwei Auskragungen 17 auf,
die den Träger 15 seitlich
führen
bzw. stützen
sollen. Die Breite des Trägers 15 bzw.
die Abstände
zwischen den Auskragungen 17 sind dabei vorzugsweise aufeinander
abgestimmt.
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10c zeigt
eine zu 10a alternative Ausbildung
der Auskragung 17, die sich ebenfalls parallel zu dem mittleren
Keilriemen 13a erstreckt. Mittels der Auskragung 17 wird
eine Nut/Federverbindung zwischen dem Träger 15 und dem Keilriemen 13 geschaffen.
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10d zeigt
eine zu 10b vereinfachte Ausgestaltung
des Keilriemens 13, bei dem der Träger 15 lediglich an
einer Seite durch eine Auskragung 17 geführt bzw.
stabilisiert wird. Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, reicht
bereits eine seitliche Auskragung aus, um eine Verbesserung der
Verbindung zwischen dem Träger 15 und
dem Keilriemen 13 zu erreichen.
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Die Auskragungen 17 gemäß den 10a bis 10d verhindern in vorteilhafter Weise
ein Rotieren bzw. eine Drehbewegung des Trägers 15.
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Die in den 10a bis 10d dargestellten Keilriemenformen
lassen sich einfach und kostengünstig
her stellen und sorgen für
eine zusätzliche formschlüssige Verbindung
des Trägers 15 mit
dem Keilriemen 13.
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11 zeigt
den Keilriemen 13, auf den ein vorzugsweise aus Gummi oder
Kunststoff gebildeter Träger 15 geschraubt,
genietet, geklebt, geschweißt oder
eingeclipst ist. Der Träger 15,
der zur Aufnahme für
die Bürste 3 bzw.
die Borsten 12 dient, setzt sich aus Segmenten 15b zusammen,
von denen zwei beispielhaft in 11 dargestellt
sind. Der Abstand zwischen den Segmenten 15b beträgt im Ausführungsbeispiel
3 bis 20 mm, vorzugsweise 6 bis 10 mm. Selbstverständlich können die
Segmente 15b auch ohne Abstand oder mit einem größeren Abstand
angeordnet sein.
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12 zeigt
eine vorteilhafte Ausführungsform
der Segmente 15b. Die Segmente 15b weisen jeweils
an einem Ende eine Nut 18 und am anderen Ende eine Feder 19 auf,
mittels denen die Segmente 15b miteinander verbindbar sind.
Ein Verdrehen der Segmente 15b wird durch die Nut/Federverbindung in
einfacher und vorteilhafter Weise verhindert.
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Die Segmente 15b sind aus Übersichtsgründen in 11 und 12 ohne eingesetzte Borsten 12 dargestellt.
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13 zeigt
ein Segment 15b bzw. ein Teilstück 15a eines Trägers 15 mit
eingesetzten Borsten 12. Die Borsten 12 der Bürste 3 sind
dabei maximal bis zu 45°,
vorzugsweise um 15°,
in Umlaufrichtung geneigt. D.h. die Spitzen der Borsten 12 befinden sich
in Umlaufrichtung vor dem entsprechend abgewandten Ende der Borsten,
das mit dem Träger 15 verbunden
ist. Wie sich in Versuchen herausgestellt hat, dringen die um 15° schräg gestellten
Borsten 12 besonders vorteilhaft in Aussparungen des Werkstückes 1 ein,
woraus ein besonders vorteilhaftes Entfernen der Oxidschicht von
Schnittflächen 1b und Schnittkanten 1a des
Werkstückes 1 resultiert. Selbstverständlich ist
auch eine Schrägstellung
der Borsten über
45° hinaus
möglich,
dies führt
jedoch gegebenenfalls zu einem Verkanten und einer Beschädigung der
Borsten 12 beim Eindringen in die Aussparungen des Werkstücks 1.
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14 zeigt
eine Abwandlung des in 13 dargestellten
Segmentes 15b mit einem Stützborsten 20. Wie
sich in Versuchen herausgestellt hat, stabilisiert der Stützborsten 20 die
schräg
gestellten Borsten 12 und verbessert somit das Eindringverhalten
in Aussparungen des Werkstückes 1 bzw.
sorgt für
ein gleichmäßiges Entzundern.
Der Stützborsten 20 ist
in einer vorteilhaften Ausführungsform
kürzer
ausgebildet als die Borsten 12. Eine senkrechte bzw. rechtwinklige
Anordnung des Stützborsten 20 zu
der Oberfläche
des Trägers 15 bzw.
der Oberfläche
der Segmente 15b hat sich zur Stabilisierung bzw. zum Abstützen der
Borsten 12 als vorteilhaft herausgestellt. Die Verbindung
des Stützborsten 20 mit
dem Träger 15 kann
analog zu der Verbindung der Borsten 12 mit dem Träger 15 erfolgen.
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Die in 13 und 14 dargestellten Borsten 12 der
Bürste 3 können in
vorteilhafter Weise als geseilte Borsten und/oder als Schleifborsten
ausgebildet sein. Dies hat sich in Versuchen als besonders geeignet
herausgestellt.
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15 zeigt
ein Segment 15b des Trägers 15 mit
einem Bündel 120 der
Borsten 12, das von einer Ummantelung 21 stabilisierend
bzw. stützend umfasst
ist. Die Ummantelung 21 dient dabei als Alternative zu
dem Einsatz von Stützborsten 20.
Die Ummantelung 21 erstreckt sich, wie in 15 dargestellt, von dem unteren Ende
der Borsten 12 bis in etwa zur Mitte der Borsten 12.
Dies hat sich zur Stabilisierung als besonders geeignet herausgestellt, ohne
dass die Gefahr besteht, dass die Ummantelung in Kontakt mit dem
Werkstück 1 gerät.
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16 zeigt
einen Keilriemen 13 mit einer Anordnung, von Segmenten 15b gemäß 11, wobei die Segmente 15b mit
um 15° schräg gestellten Borsten 12 gemäß 13 versehen sind. Hierbei handelt
es sich um eine besonders bevorzugte Ausführungsform.
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17 zeigt
einen Ausschnitt einer Fördereinrichtung 2 in
Umlaufrichtung nach einer Umlenkstelle 22, bevor die Bürste 3 bzw.
die Borsten 12 wieder in Kontakt mit dem band- oder plattenförmigen metallischen
Werkstück 1 kommen.
In diesem Bereich ist ein Widerstandselement
23 angeordnet.
Die Umlenkstelle 22 ist zur Verdeutlichung auch in 2 dargestellt. Unter Umlenkstelle 22 ist
die Stelle zu verstehen, bei der der Keilriemen 13, bedingt
durch die den Keilriemen 13 antreibenden Rollen, Walzen oder
dergleichen umgelenkt wird. Die Richtung, in der sich der Keilriemen 13 bewegt,
ist vor bzw. nach der Umlenkstelle 22 gegensätzlich.
Der Erfinder hat in nicht naheliegender Weise festgestellt, dass
die Borsten 12 in Umlaufrichtung nach der Umlenkstelle 22 einknicken
und sich erst später
wieder in der vorgesehenen Weise, vorzugsweise 15° schräg gestellt, aufrichten.
Das Einknicken der Borsten 12 erfolgt dabei in dem Bereich,
in dem die Bürste 3 bzw.
deren Borsten 12 die Kreisbahn der Umlenkstelle 22 verlassen
und in eine lineare bzw. gradlinige Bewegung übergehen. Das Einknicken der
Borsten 12 resultiert im wesentlichen daraus, dass die
Kreisbahn der Umlenkstelle 22 verlassen wird, die Borsten 12 jedoch noch
einen entsprechenden Schwung mitbringen, der zu einer Knickbewegung
nach vorne führt.
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Der Erfinder hat dabei erkannt, dass
dieses Einknicken nach vorne durch ein Widerstandselement 23 verhindert
werden kann. Vorzugsweise kann das Widerstandselement 23 dabei
mechanisch als Stahlrolle ausgebildet sein, die derart in die Bahn
der Bürste 3 einbringbar
ist, dass sich die Spitzen der Borsten 12 daran anschlagen
und dadurch der das Einknicken der Borsten 12 bewirkende
Schwung abgebaut wird. Die Stahlrolle 23 kann, wie in 17 dargestellt, an einer
Platte 24 angeordnet sein, die ihrerseits vorzugsweise
schwenkbar an einem (nicht dargestellten) feststehenden Gehäuseteil
angebracht ist.
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In einer liegenden Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
bei der die Borsten 12 im Bereich des zu bearbeitenden
Werkstücks 1 nach
oben ragen, kann die Stahlrolle 23 mit der Platte 24 in
einfacher Weise auf die Spitzen der Borsten 12 aufgelegt
werden, wobei die Gewichtskraft der Stahlrolle 23 und der
Platte 24 zum Anpressen ausreichend ist. In anderen Anordnungen
bzw. wenn die Borsten 12 in Richtung auf das zu bearbeitende Werkstück 1 nach
unten ragen, kann die not wendige Anpresskraft in einfacher Weise
anderweitig, beispielsweise über
nicht dargestellte Federn, erzeugt werden.
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Dadurch, dass durch das Widerstandselement 23 ein
Einknicken der Bürsten 3 bzw.
deren Borsten 12 verhindert wird, ist eine gleichmäßige und exakte
Bearbeitung des Werkstücks 1 möglich. Anstelle
einer Stahlrolle 23 kann auch ein beliebiges anderes Widerstandselement
in die Bahn der umlaufenden Borsten 12 eingebracht werden,
so dass sich die Borsten 12 entsprechend anschlagen und
der Schwung abgebaut wird. In einer alternativen und nicht dargestellten
Ausführungsform
kann das Widerstandselement 23 auch als Magnet ausgebildet
sein, der derart im Bereich der Umlenkstelle 22 angeordnet
ist, dass ein Einknicken der Borsten 12 durch die Magnetkraft.
des Magnetes verhindert wird. Vorteilhaft ist dabei eine Anordnung
des Magnetes in dem Bereich, in dem die Borsten 12 nach
dem Verlassen der Kreisbahn einknicken. Vorteilhaft kann es dabei sein,
wenn der Magnet kurz vor diesem Bereich, d.h. in Umlaufrichtung
dahinter, angeordnet ist, damit die Mag netkraft bereits zu einem
frühen
Zeitpunkt auf die Borsten 12 einwirkt und diese zurückzieht
und somit der Einknickung entgegenwirkt.
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18 zeigt
eine besonders bevorzugte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
mit vier Fördereinrichtungen 2.
Die bevorzugte Anordnung der Fördereinrichtungen 2 hinsichtlich
ihrer Umlaufrichtung wurde bereits vorstehend behandelt. Ebenfalls
soll hinsichtlich der 18 nicht
mehr auf die bevorzugten Ausführungsformen,
die ebenfalls insbesondere in den 10 bis 17 behandelt wurden, eingegangen
werden. 18 zeigt die
erfindungsgemäße Vorrichtung
lediglich schematisch, wobei die Darstellung auf die erfindungswesentlichen Teile
reduziert wurde. 18 zeigt
die erfindungsgemäße Vorrichtung
in einem liegenden Zustand, d.h. das Werkstück 1 wird liegend
eingebracht und durchgeschoben.
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Zum Auflegen des Werkstücks 1 dient,
wie bereits beschrieben, ein Blecheinschub 6. Zur Ausgabe
des Werkstückes 1 ist
ein Ablagetisch 7 vorgesehen. Zwischen der zweiten und
der dritten Fördereinrichtung 2 befindet
sich eine Bodenplatte 9, die zum stabilen Durchführen des
Werkstückes 1 durch die
Vorrichtung dient. Der Blecheinschub 6, der Ablagetisch 7 sowie
die Bodenplatte 9 sind in dem in 18 dargestellten Ausführungsbeispiel als Tischelemente
ausgebildet, deren parallel zur Vorschubrichtung des Werkstückes 1 verlaufenden
Seitenkanten als Lochblech zur Aufnahme von Rollen 25 bzw. von
Walzen ausgebildet sind. Dadurch, dass die Tischelemente 6, 7, 9 mit
einem Rollensystem versehen sind, lässt sich das Werkstück 1 in
besonders einfacher Weise quer zu den Fördereinrichtungen 2 durch
die Vorrichtung schieben. Im Unterschied zu einem Gummiförderband
ist das Rollensystem wesentlich robuster und unanfällig gegen
Beschädigungen durch
ein Verkanten des Werkstücks 1.
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Zum Durchführen des Werkstückes 1 weist die
in 18 dargestellte erfindungsgemäße Vorrichtung
außerdem
drei Vorschubwalzen 26 auf. Die Vorschubwalzen 26 bestehen
im Ausführungsbeispiel
aus einem metallischen Grundkörper,
der mit einer Gummierung versehen ist. In einer bevorzugten, nicht
näher dargestellten
Ausführungsform
weist die Gummierung ein Profil bzw. eine Riffelung, beispielsweise
ein Kreuzmuster, auf. Hierbei können
auch andere Muster, wie sie beispielsweise aus Reifenprofilen bekannt
sind, verwendet werden. Die Ummantelung des Grundkörpers der
Vorschubwalze 26 kann aus Gummi oder Kunststoff bestehen.
Durch die Vorschubwalzen 26 wird eine gleichmäßige und
zuverlässige
Beförderung
des Werkstückes 1 quer
zu den Umlaufrichtungen der Fördereinrichtungen 2 gewährleistet.
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In Vorschubrichtung des Werkstückes 1 hinter
den Borsten 12 ist, wie aus 18 ersichtlich, eine
Bürstenführung 27 angeordnet,
die verhindern soll, dass die Bürsten 3,
bedingt durch die Vorschubbewegung des Werkstückes 1, nach hinten
abknicken bzw. verschoben werden. Als Bürstenführung 27 eignet sich
in besonderer Weise ein Gleitkunststoff, speziell ein abriebfester
Kunststoff, wie z.B. der als S-Grün bezeichnete Spezialkunststoff.
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Somit wird in einfacher Weise verhindert, dass
die Bürsten 3 bzw.
deren Borsten 12 nach hinten, d.h. in Durchschubrichtung
des Werkstücks 1, weggleiten.
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In Versuchen hat sich herausgestellt,
dass sich eine besonders vorteilhafte Führung des Keilriemens 13 dadurch
ergibt, dass im Abstand von vorzugsweise 100 mm Stützrollen 28 angeordnet
sind. Die Stützrollen 28 verhindern,
dass der Keilriemen 13 von dem zu bearbeitenden Werkstück 1 weggedrückt wird.
Hierfür
hat sich ein Abstand der Stützrollen 28 zueinander
von 100 mm als ausreichend herausgestellt.
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Aus Vereinfachungsgründen ist
in 18 weder der Riemen
noch ein Motor dargestellt. Dargestellt ist jedoch ein Träger 29 für den Motor
und den Riemen. Durch die in 18 dargestellte
erfindungsgemäße Lösung mit
vier Fördereinrichtungen 2 ist
es möglich,
das Werkstück 1 in
einem Durchgang komplett zu bearbeiten. Ein erneutes Einführen des Werkstückes 1 ist
nicht notwendig. Die Geschwindigkeit, mit der die Bürste 3 bzw.
die Borsten 12 an dem Werkstück 1 entlanggeführt werden,
beträgt
vorzugsweise 15 bis 16 m/sek.
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Nicht näher beschriebene technische
Details hinsichtlich der in 18 dargestellten
Ausführungsform
ergeben sich aus der hinsichtlich der 1 bis 5 beschriebenen stehenden
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
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Die erfindungsgemäße Lösung kann mit unterschiedlichen
Bearbeitungslängen
bzw. unterschiedlichen Breiten zur Einfuhr von Werkstücken 1 hergestellt
werden.