DE1053883B

DE1053883B - Gewindespindel

Info

Publication number: DE1053883B
Application number: DEST12634A
Authority: DE
Inventors: Otto Riehle
Original assignee: Strobach Doerge & Co O H G
Current assignee: Strobach Doerge & Co O H G
Priority date: 1957-06-03
Filing date: 1957-06-03
Publication date: 1959-03-26

Description

Gewindespindel Gewindespindeln werden meist durch spanabhebendes Bearbeiten hergestellt, indem in einen Rundstab, beispielsweise auf einer Drehbank, das Gewinde eingeschnitten wird. Diese Fertigung ist umständlich und kostspielig und verlangt große fachmännische Kenntnisse und Erfahrungen. Hochbeanspruchte und weniger hoch beanspruchte, z. B. für Handbetätigung bestimmte Gewindespindeln unterscheiden sich lediglich durch die Güte des verwendeten Werkstoffes und die Feinheit der Bearbeitung.
Ferner sind für weniger hohe Ansprüche Schraubenspindeln bekannt, die billiger und mit geringerem Gewicht aus einem rohrförmigen Blechkörper hergestellt sind, in den die Gewindegänge eingedrückt sind. Bei bekannten Schraubenspindeln dieser Art waren die Gewindegänge in ein einstöckiges zylindrisches Blechrohr eingewalzt. Dieses Einwalzen des Gewindes in ein rundum geschlossenes Rohr ist besonders dann schwierig, wenn das Rohr eine verhältnismäßig große Wandstärke hat. Die Verformungsbeanspruchungen der Rohrwand beim Einwalzen der Gewindegänge sind erheblich. Das Rohr wird im Grund der Gewindegänge auf einen kleineren Durchmesser reduziert. Der Rohrwerkstoff wird daher in erheblichem Ausmaß zum Fließen in Längsrichtung des Rohres gezwungen. Das hat zur Folge, daß beim Walzen des Gewindes Materialspannungen auftreten, die zum Aufreißen der Rohrwand führen können. Unter diesen Umständen können Schraubenspindeln auf diese Weise nur aus sehr dünnwandigen Rohren und mit wenig tiefen Gewindegängen hergestellt werden, wobei außerdem zu fordern ist, daß das Gewindeprofil gut gerundet ist. Derartige Spindeln sind nur für geringe Belastung brauchbar.
Die Erfindung bezweckt, Schraubenspindeln aus einem rohrförmigen Blechkörper unter günstigeren Verformungsbedingungen starkwandiger und mit tiefer Gewindegängen herstellen zu können, so daß sie hoch belastbar sind. Das wird dadurch erreicht, daß Blechpreßteile in Gestalt eines U-Profilstreifens, dessen Grundsteg einen Sektor eines den Spindeldurchmesser aufweisenden Hohlzylinders bildet, in den eine dem Spindelgewinde entsprechende Schrägzahnung eingepreßt ist, an ihrem innerhalb des Gewindekerns liegenden Längskanten miteinander verschweißt sind. Hierdurch entsteht eine Spindel mit einem unterbrochenen Gewinde, das auf zwei oder mehr Sektoren einer Zylinderfläche verteilt ist.
Die Herstellung der vollkommen gleichen Einzelteile der Spindel ist einfach und verlangt nur geringes fachliches Können. Jeder Teil kann aus einem vorgeschnittenen, z. B. ausgestanzten Blechstreifen in einem einzigen Arbeitsgang zwischen Matrize und Stempel wie jeder andere Blechpreßteil gefertigt werden. Beim Formen der Gewindegänge findet ein einfacher Ziehvorgang statt, bei dem wie beim Ziehen von Hohlkörpern das Blech im wesentlichen nur in der Druckrichtung gestreckt wird. Die Tätigkeit des Arbeiters ist auf das Einlegen der Blechstreifen in die Arbeitsvorrichtung und das Betätigen des Pressenantri:ebes beschränkt. Gegebenenfalls kann die Herstellung des Blechzuschnittes und das Pressen in einem einzigen Werkzeug kombiniert sein. Auch das Zusammenschweißen der Blechpreßteile zum Hohlstab ist unter Verwendung einer die Teile in der richtigen Lage zusammenhaltenden Vorrichtung einfach und mit wenig Übung durchführbar.
Die Biege- und Verwindungssteifigkeit des Hohlstabes ist erheblich und steht der eines die gleichen Außenabmessungen aufweisenden Vollstabes nur wenig nach. Man kann den Hohlstab zusätzlich durch einen seinen Hohlraum teilenden Zwischensteg versteifen. Das ist besonders einfach, wenn wie bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung die Spindel aus nur zwei U-Profilstreifen zusammengesetzt ist. In diesem Falle kann der Zwischensteg als ebener Blechstreifen in der Schweißvorrichtung zwischen die beiden Teile eingelegt und beim Verschweißen der Längskanten in den gleichen Schweißraupen mitverschweißt werden.
Gewindespindeln gemäß der Erfindung eignen sich für vom Kraftfahrer mitzunehmende einfache Wagenheber, für Spannvorrichtungen an Werk- und Hobelbänken, z. B. in Schreinereien und Glasereien, für Schraubenzwingen und sonstige Einrichtungen, bei denen an die Spindel keine allzu hohen Anforderungen hinsichtlich Laufeigenschaften gestellt werden.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert; es zeigt Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Gewindespindel in schaubildlicher Darstellung, Fig. 2 einen Querschnitt dieser Spindel, Fig.3 einen Querschnitt einer Spindel anderer Ausführung, Fig. 4 ein Anwendungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Gewindespindel bei einem Wagenheber.
Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Gewindespindel ist aus zwei Blechpreßteilen 1 in Gestalt eines U-Profilstreifens hergestellt. Der Grundsteg der U-Profilstreifen bildet einen Sektor eines Hohlzylinders, der den Spindeldurchmesser aufweist. In ihn ist eine dem Spindelgewinde entsprechende Schrägzahnung 2 eingepreßt. Die beiden U-förmig profilierten Blechstreifen 1 sind an ihren Längskanten bei 3 miteinander verschweißt und bilden so einen Hohlstab. Beim Ausführungsbeispiel ist zwischen die beiden Blechpreßteile 1 ein ebener Blechstreifen 4 eingelegt, der beim Zusammenschweißen der Längskanten in den gleichen Schweißraupen 3 mitverschweißt ist. Auf diese Weise ist der Hohlstab durch einen seinen Hohlraum teilenden Zwischensteg zusätzlich versteift. Die einander gegenüberliegenden Zahnungen 2 der Grundstege der U-Profilstreifen 1 bilden ein auf zwei Zylindersektoren verteiltes unterbrochenes Spindelgewinde. Der Außendurchmesser des Spindelgewindes ist in Fig. 2 mit Da und der Kerndurchmesser Di bezeichnet. Damit die Zähne der beiden Zahnungen 2 auf die gleichen Schraubenlinien zu liegen kommen, werden die beiden Blechpreßteile 1 für das Verschweißen der Längskanten in eine sie in der richtigen Lage zusammenhaltende Vorrichtung gebracht. Der Abstand der an die gezahnten Grundstege anschließenden Seitenstege der U-Streifen, die beim Ausführungsbeispiel nach den zu verschweißenden Längskanten eben auslaufen, ist so bemessen, daß die Schweißraupen 3, deren Abstand in Fig.2 mit B bezeichnet ist, innerhalb des Gewindekerns liegen, also B kleiner ist als Di.
Fig.3 zeigt den Querschnitt einer Ausführungsform, bei der die Spindel aus drei Blechpreßteilen 11 in Gestalt eines U-Profilstreifens zusammengesetzt ist. Die das Gewinde bildende Zahnung der Grundstege der Blechpreßteile 11 ist mit 12 und die innerhalb des Gewindekerns auf einem Kreis vom Durchmesser B liegenden Schweißraupen sind mit 13 bezeichnet.
Die Enden der Spindel können durch angeschweißte oder sonstwie befestigte Teile dem jeweiligen Verwendungszweck angepaßt werden. Bei dem in Fig. 4 dargestellten Wagenheber ist eine gemäß Fig. 1 und 2 ausgebildete Gewindespindel 1, 1 mit einem kugelförmigen Endstück 20 in einer Fußplatte 21 drehbar und gelenkig .gelagert. Ihr Gewinde steht mit einer Mutter 22 im Eingriff, die einen unter den zu hebenden Teil W greifenden Arm 23 hat. Das andere Ende der Spindel trägt ein gezahntes Schaltrad 24, in dessen Zahnung eine Schaltklinke 25 eingreift, die an einen um die Spindelachse drehbaren Handhebel 26 angelenkt ist. Mit der so gestalteten Rätsche kann die Spindel gedreht werden, wobei die mit dem Arm 23 an dem zu hebenden Teil angreifende Mutter 22 auf der Spindel entlangwandert. Die Mutter 22 ist vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt oder mit einer aus Kunststoff bestehenden Gewindebüchse versehen. Das hat den Vorteil, daß eine Ölschmierung nicht erforderlich ist.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Schraubenspindel, die aus einem rohrförmigen Blechkörper besteht, in den die Gewindegänge eingedrückt sind, dadurch gekennzeichnet, daß Blechpreßteile (1 bzw. 11) in Gestalt eines U-Profilstreifens, dessen Grundsteg einen Sektor eines den Spindeldurchmesser aufweisenden Hohlzylinders bildet, in den eine dem Spindelgewinde entsprechende Schrägzahnung (2 bzw. 12) eingepreßt ist, an ihren innerhalb des Gewindekerns liegenden Längskanten (bei 3 bzw. 13) miteinander verschweißt sind.
2. Gewindespindel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus zwei U-Profilstreifen (1) zusammengesetzt ist.
3. Gewindespindel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch einen ihren Hohlraum teilenden Zwischensteg (4) versteift ist, der als ebener Blechstreifen in der Schweißvorrichtung zwischen die beiden Blechpreßteile (1) eingelegt und beim Verschweißen der Längskanten in den gleichen Schweißraupen (4) mitverschweißt worden ist. In Betracht gezogene Druckschriften: USA.-Patentschrift Nr. 2 724 979.