DE19737697A1 - Spritzblasmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere Kunststoffflaschen, entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern, insbesondere Kunststoffflaschen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 2.

Bei der Erzeugung von Kunststoffhohlkörpern, z. B. PET- Flaschen, werden zuerst mit Hilfe einer Spritzgußform Kunststoffrohlinge erzeugt. In der Regel sind derartige Kunststoffrohlinge zylindrische, an einem Ende geschlossene Hohlkörper, die in der Spritzgußform aus erhitztem Kunststoff gebildet werden, der aus einem Extruder in die Formen gespritzt wird. In einer Blasformeinrichtung werden die Kunststoffrohlinge dann auf das Endmaß des Kunststoffbehälters gestreckt und aufgeblasen.

Eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern ist in DE 195 28 695 A1 beschrieben. Eine Transporteinrichtung in Form eines Drehtellers entnimmt gespritzte Kunststoffrohlinge aus einer Spritzgußform und führt diese durch Rotation zu einer Temperierstation, in welcher die Rohlinge auf die zur Blasformung notwendige Temperatur gebracht werden. Durch eine weitere Rotation werden die Kunststoffrohlinge zu einer Blasstation gebracht, in der sie gestreckt und aufgeblasen werden.

Nach dem Einspritzen des erhitzten Kunststoffs in die Spritzgußformen muß der Kunststoff eine gewisse Zeit lang abkühlen, bevor die Kunststoffrohlinge aus der Spritzgußform entnommen werden. Der Spritzvorgang zusammen mit dem Ankühlvorgang benötigt im allgemeinen etwa die doppelte Zeit wie der Blasvorgang zum Aufblasen der Kunststoffrohlinge. Der Durchsatz ist also wesentlich durch die Zeitdauer bestimmt, die zum Spritzen bzw. Abkühlen des Rohlings benötigt wird. Um diesen Zeitunterschied auszugleichen, sind bei der gattungsgemäßen Vorrichtung zwei Spritzgußformeinrichtungen vorgesehen. Während in der einen Spritzgußformeinrichtung eine Vielzahl von Kunststoffrohlingen gleichzeitig gespritzt wird und die fertiggespritzten Kunststoffrohlinge abkühlen können, werden fertige Kunststoffrohlinge von der jeweils anderen Spritzgußformeinrichtung an die Blasformeinrichtung weitergegeben. Dabei werden die Kunststoffrohlinge, die in einem Spritzgußvorgang gleichzeitig geformt werden, auch gleichzeitig an die Blasformeinrichtung weitergegeben. Auf diese Weise entsteht ein diskontinuierlicher, getakteter Betrieb, der notwendigerweise dazu führt, daß auch die Blasformeinrichtung diskontinuierlich läuft. Dies führt dann zwangsläufig auch zu einem diskontinuierlichen Ausstoß von fertigen Kunststoffhohlkörpern und zu einer Begrenzung der Leistung. Insbesondere ist ein direkter Anschluß an eine nachfolgende Behandlungsstation, die kontinuierlich arbeitet, z. B. an einen Füller einer Getränkeabfüllanlage, nicht möglich.

Eine der gattungsgemäßen Vorrichtung ähnliche Anordnung ist auch in EP 0334 483 A2 offenbart.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ausgehend von dem eingangs geschilderten Stand der Technik, eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern, insbesondere Kunststoffflaschen, und ein entsprechendes Verfahren zu deren Herstellung zur Verfügung zu stellen, bei dem die hergestellten Hohlkörper unmittelbar an eine kontinuierlich arbeitende Behandlungsstation übergeben werden können.

Diese Aufgabe wird durch ein gattungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 1 und durch eine gattungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruchs 2 gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Kunststoffrohformlinge alternierend aus jeweils einem Spritzgußformrotor, der drehbar ist, in einer Rotationsbewegung einzeln und kontinuierlich von der Transfereinrichtung übernommen und an die Blasformeinrichtung übergeben.

Dazu sind bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung die Spritzgußformeinrichtungen als Rotoren ausgebildet und die Transfereinrichtung umfaßt einen kontinuierlich umlaufenden Transferrotor mit Einrichtungen zum Übernehmen einzelner Kunststoffrohlinge aus jeweils einem der Spritzgußrotoren und zum einzelnen Abgeben der Kunststoffrohlinge an die Blasformeinrichtung. Weiterhin weist die erfindungsgemäße Vorrichtung einen ersten Umschaltmechanismus auf, der die Transfereinrichtung von einem Betriebszustand, in dem sie Kunststoffrohlinge von dem ersten Spritzgußrotor übernimmt, in einen Betriebszustand umschaltet, in dem sie Kunststoffrohlinge von dem zweiten Spritzgußformrotor übernimmt, bzw. umgekehrt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Kunststoffrohlinge eines Spritzgußformrotors von der Transfereinrichtung übernommen, während in die Spritzgußformnester des anderen Spritzgußformrotors erhitzter Kunststoff, z. B. aus einem Extruder, eingespeist wird. Die Spritzgußformeinrichtungen sind als Rotor ausgebildet, so daß von der ebenfalls als Rotor ausgebildeten Transfereinrichtung die Kunststoffrohlinge in einer Rotationsbewegung einzeln abgenommen werden können.

Während die Rohlinge in einem Spritzgußformrotor spritzgeformt werden, wobei dieser Rotor steht, gibt der andere Rotor die sich abkühlenden Rohlinge an den Transferrotor weiter, der diese Rohlinge dann an die Blasformeinrichtung übergibt. Nach der vollständigen Abgabe der Kunststoffrohlinge aus dem einen Spritzgußformrotor wird dessen Antrieb stillgelegt und neue Rohlinge werden darin spritzgußgeformt und kühlen ab. Gleichzeitig werden die im vorherigen Arbeitsschritt in dem zweiten Spritzgußformrotor gebildeten Kunststoffrohlinge an den Transferrotor in einer kontinuierlichen Drehbewegung abgegeben. Es wird also intermittierend immer einer der beiden Rotoren zur Abgabe von Rohlingen an den Transferrotor angetrieben, so daß der Transferrotor kontinuierlich und lückenlos einzelne Rohlinge an die kontinuierlich arbeitende Blasformeinrichtung abgeben kann. Diese Blasformeinrichtung kann dann fertige Kunststoffhohlkörper kontinuierlich z. B. an einen Füller weitergeben. Es entsteht also ein kontinuierlicher Betrieb, wodurch sich die Herstellung der Kunststoffhohlkörper besser in die restlichen Produktions- und Behandlungsschritte, z. B. in einer Flaschenabfüllanlage, einfügt und der Durchsatz erhöht wird.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine zweite Umschaltvorrichtung zum Umschalten der Zufuhr von erhitztem Kunststoff auf denjenigen Spritzgußformrotor vorgesehen, der unmittelbar zuvor von der Transfereinrichtung vollständig entleert worden ist. Dieser zweite Umschaltmechanismus arbeitet in der Weise synchron mit dem ersten Umschaltmechanismus, daß immer derjenige Spritzgußformrotor mit erhitztem Kunststoff versorgt wird, der gerade nicht von der Transfereinrichtung entleert wird.

Bei einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung umfaßt der Transferrotor gesteuerte Greifelemente, um Kunststoffrohlinge aus einem Spritzgußformrotor zu übernehmen und an die Blasformeinrichtung weiterzugeben. Die Greifelemente werden derart gesteuert, daß sie von dem zu entleerenden Spritzgußformrotor Kunststoffrohlinge übernehmen können, um sie an die Blasformeinrichtung weiterzugeben.

Für die Steuerung der Greifelemente können z. B. individuelle Antriebe vorgesehen sein, die auf ein elektrisches Signal reagieren, oder entsprechende Pneumatikzylinder. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung wird eine Kulissenführung vorgesehen.

Gemäß dieser Ausgestaltung umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung eine erste Kulisse in einer Deckelplatte des Transferrotors und eine zweite Kulisse in einer Bodenplatte des Transferrotors, und die Greifelemente umfassen Führungselemente, die vom ersten Umschaltmechanismus zum Eingriff in die erste oder die zweite Kulisse umgeschaltet werden können. Die erste Kulisse steuert die Führungselemente so, daß die entsprechenden Greifelemente die Kunststoffrohlinge nur von dem ersten Spritzgußformrotor übernehmen, während die zweite Kulisse die Führungselemente so steuert, daß die Greifelemente die Kunststoffrohlinge nur von dem zweiten Spritzgußrotor übernehmen. Eine derartige Kulissensteuerung ermöglicht einen einfachen und robusten Aufbau, der mit hoher Zuverlässigkeit arbeitet.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Kulissenführung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung umfaßt jedes Greifelement ein gesteuertes Verschiebeelement mit einer Greifeinrichtung, die an dem Bereich des jeweiligen Verschiebeelementes angeordnet ist, das von der Achse des Transferrotors entfernt ist. Ein solches Verschiebeelement dient dazu, den Übernahme- bzw. Abgabevorgang der Kunststoffrohlinge in die Greifeinrichtungen durchzuführen. Die Verschiebeelemente können dabei z. B. durch Pneumatikzylinder bewegt werden. Vorteilhafterweise ist für die Verschiebeelemente jedoch eine Kulissenführung vorgesehen. Die Verschiebeelemente greifen in eine dritte bzw. vierte Kulisse ein, die die Verschiebeelemente derart bewegen, daß der Abstand der Greifeinrichtungen von der Achse des Transferrotors sich dann verändert, wenn von dem jeweiligen Greifelement ein Kunststoffrohling übernommen bzw. abgegeben wird.

In vorteilhafter Ausgestaltung umfassen die Greifeinrichtungen federbeaufschlagte Klammern. Diese Klammern werden durch die Verschiebeelemente bewegt und halten die Kunststoffrohlinge durch Federkraft. Ein derartiger Klammermechanismus ist einfach und kostengünstig.

Die Greifelemente können so gesteuert werden, daß sie durch eine Schwenkbewegung in den Übergabebereich des jeweiligen Spritzgußformrotors bzw. den Abgabebereich an die Blasformeinrichtung gelangen. Eine solche Schwenkbewegung läßt sich leicht mit L-förmigen Greifelementen realisieren, die an ihrem Eckpunkt schwenkbar mit dem Transferrotor verbunden sind, wobei an dem einen Arm das Führungselement zum Eingriff in die erste bzw. zweite Kulisse angeordnet ist und am anderen Arm das Verschiebeelement. Durch Drehung des Transferrotors bewegt sich das Führungselement in der ersten bzw. zweiten Kulisse und verschwenkt das Greifelement.

Jeder der Spritzgußformrotoren kann von einem eigenen Extruder gespeist werden. Einfacherweise können aber auch beide Spritzgußformrotoren von einem Extruder gespeist werden, der von dem zweiten Umschaltmechanismus zur Speisung des anderen Spritzgußformrotors umgeschaltet werden kann.

Die Blasformeinrichtung ist so ausgestaltet, daß sie die Kunststoffrohlinge kontinuierlich von dem Transferrotor übernehmen kann. Dies kann z. B. durch eine umlaufende Abnehmeinrichtung geschehen. Vorteilhafterweise umfaßt die Blasformeinrichtung ein kontinuierlich umlaufendes Blasrad mit an seinem Umfang angeordneten Aufnahmen für Kunststoffrohlinge. Ein derartiges Blasrad ermöglicht auf einfache Weise den kontinuierlichen Betrieb und ist von einfachem Aufbau.

Die Kunststoffrohlinge können z. B. in der Blasformeinrichtung auch auf die zum Aufblasen notwendige Temperatur gebracht werden. Ebenso ist es denkbar, daß die vom Spritzvorgang noch warmen Kunststoffrohlinge von einem Spritzgußformrotor so schnell zur Blasstation verbracht werden, daß sie noch eine ausreichende Wärme aufweisen, daß sie aufgeblasen werden können. Gemäß einer Ausführungsform ist jedoch im Bereich der Transfereinrichtung eine Temperiereinrichtung vorgesehen, die die Kunststoffrohlinge auf ihrem Weg von dem Spritzgußformrotor zur Blasformeinrichtung auf einer gewünschten Temperatur hält. Je nach Anforderung und speziellem Aufbau handelt es sich dabei um eine Kühlvorrichtung (z. B. eine Ventilator- oder eine Luftstromkühlung) oder eine Heizvorrichtung, z. B. eine Infrarotheizung.

Im folgenden wird anhand der Figuren eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung und eine Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens geschildert.

Dabei zeigt

Fig. 1 eine schematisierte Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffhohlkörpern,

Fig. 2 eine schematische Detailansicht des Transfersternbereichs und

Fig. 3 eine schematische Detailansicht desselben Bereiches in einem anderen Betriebszustand.

Wie Fig. 1 zeigt, umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung einen Extruder 2 zur Zuführung von erhitztem Kunststoff unter Druck. Der Extruder 2 mündet in ein Steuerventil 4 zur Steuerung des erhitzten Kunststoffstroms entweder zu dem ersten Spritzgußformrotor 6 oder dem zweiten Spritzgußformrotor 8. Zum Antrieb der Spritzgußformrotoren dienen Motoren 14 und 16. Pfeile 36 und 38 geben die Drehrichtung der Spritzgußformrotoren 6 und 8 an. Innerhalb der Spritzgußformrotoren 6, 8 sind Kanäle 10 zur Verteilung des erhitzten Kunststoffes vorgesehen. Diese Kanäle 10 sind über einen Drehverteiler 12 mit der Kunststoffzuführung aus dem Extruder 2 verbunden.

18 bezeichnet einen Transferrotor, der von einem Motor 20 angetrieben wird. Die Drehrichtung ist mit dem Pfeil 40 angegeben. 34 bezeichnet beispielhaft einen Kunststoffrohling in dem Transferrotor 18.

Das Blasrad 22 wird vom Motor 24 angetrieben. Die Drehrichtung ist mit dem Pfeil 42 angezeigt. Am Umfang des Blasrades 22 sind Blasformen 26 angeordnet. Im Anschluß an das Blasrad 22 folgt ein Auslaufstern 28, der von einem Motor 30 in Richtung des Pfeiles 44 angetrieben wird und die fertigen Flaschen 32 von dem Blasrad 22 übernimmt und weiteren Behandlungen zuführt.

In Fig. 1 sind Spritzgußformrotoren 6, 8 mit jeweils acht Spritzgußformnestern 70 gezeigt. Jede andere Anzahl ist aber ebenfalls möglich. Es handelt sich dabei z. B. um in bekannter Weise teilbare Spritzgußformen, die zur Entnahme der Spritzgußteile geöffnet werden können.

In Fig. 2 ist eine Detailansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt, bei welcher der Transferrotor 18 Kunststoffrohlinge 34 von dem ersten Spritzgußformrotor 6 übernimmt. Gleiche Elemente wie in Fig. 1 sind mit den gleichen Bezugsziffern benannt. Bei der gezeigten Ausführungsform ordnen sich die Achsen des ersten Spritzgußformrotors 6, des Transferrotors 18 und des zweiten Spritzgußformrotors 8 in einem 90°-Winkel 46 an. 48 zeigt ein L-förmiges Greifelement, das an seinem Eckpunkt an einer Schwenkachse 54 angelenkt ist. Das Greifelement 48 umfaßt jeweils ein Führungselement 50 in Form einer drehbaren Kurvenrolle, das in einer ersten bzw. zweiten Kulisse 56 bzw. 58 läuft und ein Verschiebungselement 52, das in einer dritten bzw. vierten Kulisse 60 bzw. 62 läuft. Diese Kulissen können in der stationären Decken- bzw. Bodenplatte des Transferrotors 18 verwirklicht sein. Am äußeren Ende der Verschiebungselemente 52 befinden sich Greifeinrichtungen 64, die im vorliegenden Beispiel als federbeaufschlagte Klammern ausgebildet sind. Mit 66 sind die Spritzgußformnester des Spritzgußformrotors 6 angedeutet.

In Fig. 3 ist der gleiche Bereich wie in Fig. 2 gezeigt, nur daß der Transferrotor 18 in einem Betriebszustand gezeigt ist, in dem er Kunststoffrohlinge 34 von der zweiten Spritzgußformeinrichtung 8 übernimmt. Sowohl in Fig. 2 als auch in Fig. 3 sind die Spritzgußformnester 66 des zweiten Spritzgußformrotors 8 nicht explizit dargestellt, sondern durch Striche symbolisiert.

Im folgenden wird die Funktionsweise einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Spritzblasen von Kunststoffhohlkörpern erläutert.

Erhitzter, fließfähiger Kunststoff wird von dem Extruder 2 unter Druck durch eine Düse in das Steuerventil 4 gepreßt. Dieses Steuerventil 4 ist z. B. so eingestellt, daß der Spritzgußformrotor 8 mit Kunststoff versorgt wird. Durch Kanäle 10 wird der erhitzte Kunststoff dabei in die einzelnen Spritzgußformnester 70 gepreßt. Der Spritzgußformrotor 8 dreht sich dabei nicht. Die einzelnen Kanäle 10 werden über einen Drehverteiler 12 mit erhitztem Kunststoff versorgt.

Während des Spritzvorganges in dem Spritzgußrotor 8 werden von dem ersten Spritzgußformrotor 6 abgekühlte Kunststoffrohlinge 34 abgenommen (wie in Fig. 2 gezeigt), dessen Formen dazu in an sich bekannter Weise geöffnet worden sind. Die Abnahme durch den Transferrotor 18 geschieht durch Steuerung der Greifelemente 48 derart, daß sie mit Klammern 64 die Kunststoffrohlinge 34 von dem ersten Spritzgußrotor 6 übernehmen. Die Bewegung der Greifelemente 48 wird dabei über Kulissen gesteuert. Das jeweilige Führungselement 50 eines Greifelementes 48 wird dabei von einer Kulisse 56 geführt, während der Transferrotor 18 gedreht wird. Dies löst eine Schwenkbewegung des Greifelementes 48 aus. Diese Schwenkbewegung sorgt dafür, daß, während der Transferrotor 18 Kunststoffrohlinge von dem ersten Spritzgußformrotor 6 übernimmt, die L-förmigen Greifelemente 48 im Bereich des zweiten Spritzgußformrotors 8 so verschwenkt werden, daß sie nicht in die Umlaufbahn des zweiten Spritzgußformrotors 8 eingreifen. Verschiebeelemente 52 jedes Greifelementes 48 laufen in einer weiteren Kulisse 60. Am Übergabepunkt von dem Spritzgußformrotor 6 zum Transferrotor 18 hat diese Kulisse eine derartige Form, daß das Verschiebeelement bei Rotation des Transferrotors 18 radial nach außen bewegt wird. Die Greifklammer 64 wird dabei unter elastischer Aufweitung über einen Kunststoffrohling 34 geschoben. Dieser wird dann von dem Spritzgußformrotor 6 abgenommen. Sowohl der Transferrotor 18 als auch der Spritzgußformrotor 6 drehen sich kontinuierlich und sind in ihrer Geschwindigkeit so aufeinander abgestimmt, daß die Kunststoffrohlinge 34 kontinuierlich entnommen werden. Der Transferrotor 18 transportiert den Kunststoffrohling 34 in der Greifklammer 64 eines Greifelementes 48 weiter zum kontinuierlich rotierenden Blasrad 22. Am Übergabepunkt zu dem Blasrad 22 übernimmt eine Blasform 26 den Kunststoffrohling vom Transferrotor 18. Dies kann z. B. durch eine sich öffnende und wieder schließende geteilte Form mit einem Blasdorn geschehen, die auch mit Hilfe von Kulissen oder einer Pneumatik angesteuert wird. Die Klammern 64 an den Verschiebeelementen 52 werden dazu ähnlich wie am Übergabepunkt vom ersten Spritzgußrotor 6 durch die Kulisse 60 nach außen geführt und dann eingezogen. Im weiteren Umlauf werden die vorgeformten Kunststoffrohlinge 34 dann auf ihr endgültiges Maß aufgeblasen und gedehnt. Die so ausgeformten Flaschen 32 werden vom Blasrad 22 an einen kontinuierlich rotierenden Auslaufstern 28 übergeben, der z. B. die gleichen kulissengeführten Greifelemente 68 aufweisen kann, wie der Transferrotor 18. Die fertigen Flaschen 32 werden dann von dem Auslaufstern 28 an eine weitere kontinuierlich arbeitende Behandlungsstation, z. B. einen Füller, weitergegeben.

Nachdem die Kunststoffrohlinge 34 aus den Spritzgußformrotoren 6, 8 stark erhitzt abgegeben werden, wird für den Blasvorgang zum Erhitzen der Rohlinge auf die für den Blasvorgang erforderliche Temperatur weniger zusätzliche Wärme benötigt, als wenn man die Rohlinge nach dem Spritzgießen sich abkühlen läßt. Um die Temperatur der Kunststoffrohlinge 34 bis zum Blasvorgang so zu temperieren, daß diese die für den Blasvorgang geeignete Temperatur aufweisen, kann zwischen den Spritzgußformrotoren 6, 8 im Bereich des Transferrotors 18 eine nicht näher dargestellte Temperiereinrichtung angeordnet sein, die entweder heizt oder kühlt, jedenfalls die Rohlinge in Richtung der zu dem Blasvorgang benötigten Temperatur beeinflußt.

Wenn der erste Spritzgußformrotor 6 vollständig entleert ist, werden die Greifeelemente 48 mit einem nicht näher gezeigten Umschaltmechanismus z. B. durch eine axiale Verschiebung der Kurvenrollen so umgeschaltet, daß ihre Führungselemente 50 in die Kulisse 58, 62 eingreifen, durch die sie so gesteuert werden, daß sie Rohlinge von dem Spritzgußformrotor 8 übernehmen können, und andererseits nicht mehr in die Umlaufbahn des Spritzgußformrotors 6 eingreifen.

Dieser Zustand ist in Fig. 3 gezeigt. Durch die Kulissenführung 58, 62 werden bei Rotation des Transferrotors 18 die Greifelemente 48 derart um ihre Schwenkachse 54 verschwenkt, daß sie im Bereich des Spritzgußformrotors 6 nicht von diesem behindert werden. Andererseits werden die Greifklammern 64 jedoch in die Umlaufbahn des kontinuierlich umlaufenden Spritzgußformrotors 8 geführt, um nun von dort Rohlinge übernehmen zu können. Die Führung der Verschiebeelemente 52 in der vierten Kulisse 62 führt dazu, daß sich im Übergabebereich der Spritzgußformeinrichtung 8 die Verschiebeelemente 52 radial nach außen bewegen und die Greifklammern 64 über die Kunststoffrohlinge 34 des zweiten Spritzgußformrotors 8 schieben. Diese werden dadurch von dem zweiten Spritzgußformrotor 8 abgenommen und von dem Transferrotor 18 dem Blasrad 22 zugeführt, wie es oben bereits für die Kunststoffrohlinge 34 beschrieben ist, die von dem ersten Spritzgußformrotor 6 übernommen worden sind. Sowohl der Transferrotor 18 als auch die zweite Spritzgußform 8 drehen mit einer Geschwindigkeit derart, daß eine kontinuierliche Übergabe von dem Spritzgußformrotor 8 zum Transferrotor 18 gewährleistet ist.

Während die Kunststoffrohlinge 34 von dem kontinuierlich umlaufenden zweiten Spritzgußformrotor 8 übernommen werden, steht der erste Spritzgußformrotor 6 und wird mit erhitztem Kunststoff aus dem Extruder 2 versorgt. Dazu wird gleichzeitig zum Umschaltvorgang der Führungselemente 50 und der Verschiebungselemente 52 das Steuerventil 4 des Extruders 2 von dem Spritzgußformrotor 8 auf den Spritzgußformrotor 6 umgestellt. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß neue Kunststoffrohlinge 34 in dem Spritzgußformrotor 6 gebildet werden, während andererseits Kunststoffrohlinge 34 von dem Spritzgußformrotor 8 übernommen werden.

Sind die Kunststoffrohlinge 34 dann von dem Spritzgußformrotor 8 vollständig abgenommen, wird der Umschaltvorgang der Führungselemente 50, der Verschiebungselemente 52 und des Steuerventiles 4 umgekehrt durchgeführt, um die Aufgaben der zwei Spritzgußformrotoren 6, 8 erneut zu vertauschen.

Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist ein kontinuierliches Übergeben von Kunststoffrohlingen von der Spritzgußformeinrichtung zu der Blasformeinrichtung gewährleistet. Auf diese Weise läßt sich die Leistung der Spritzblasmaschine insgesamt erhöhen und sie läßt sich leichter in einen Arbeitsbetrieb integrieren, in dem kontinuierliche Prozesse vorherrschen.

Claims (12)

1. Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff, insbesondere Kunststoffflaschen, bei welchem Kunststoffrohlinge in mindestens zwei separaten Spritzgußformeinrichtungen mit je einer Vielzahl von Spritzgußformnestern geformt, dann von einer Transfereinrichtung aus den Spritzgußformeinrichtungen in eine Blasformeinrichtung übergeben und dort durch Überdruck aufgeblasen werden, dadurch gekennzeichnet, daß als Spritzgußformeinrichtungen drehbare Spritzgußformrotoren (6, 8) vorgesehen sind und daß zunächst alle Kunststoffrohlinge (34) aus einem Spritzgußformrotor (6) und dann alle Kunststoffrohlinge (34) aus einem anderen Spritzformrotor (8), immer alternierend, kontinuierlich und einzeln in einer Rotationsbewegung von der Transfereinrichtung (18) übernommen und an die Blasformeinrichtung (22) übergeben werden.

2. Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffhohlkörpern, insbesondere Kunststoffflaschen, mit mindestens einem Extruder, zwei Spritzgußformeinrichtungen mit je einer Vielzahl von Spritzgußformnestern, die von dem mindestens einen Extruder mit erhitztem Kunststoff zur Ausformung von Kunststoffrohlingen gespeist werden, und mit einer Transfereinrichtung zur Übergabe der Kunststoffrohlinge von den Spritzgußformeinrichtungen an eine Blasformeinrichtung zur Aufweitung der Kunststoffrohlinge dadurch gekennzeichnet, daß jede Spritzgußformeinrichtung als Rotor (6, 8) ausgebildet ist, die Transfereinrichtung einen kontinuierlich umlaufenden Transferrotor (18) mit Einrichtungen (48) zum Übernehmen einzelner Kunststoffrohlinge (34) aus jeweils einem der Spritzgußformrotoren (6, 8) und zum einzelnen Abgeben der Kunststoffrohlinge (34) an die Blasformeinrichtung (22) umfaßt und daß der Transferrotor (18) von einem Betriebszustand, in dem er Kunststoffrohlinge von dem ersten Spritzgußformrotor (6) übernimmt, in einen Betriebszustand umschaltbar ist, in dem er Kunststoffrohlinge (34) von dem zweiten Spritzgußformrotor (8) übernimmt, bzw. umgekehrt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen Umschaltmechanismus (4) zum Umschalten der Zufuhr von erhitztem Kunststoff auf denjenigen Spritzgußformrotor (6, 8), der unmittelbar zuvor von dem Transferrotor (18) vollständig entleert worden ist.

4. Vorrichtung nach einem der Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Transferrotor (18) gesteuerte Greifelemente (48) umfaßt, um Kunststoffrohlinge (34) von einem Spritzgußformrotor (6, 8) zu übernehmen.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine erste ortsfeste Kulisse (56) und eine zweite ortsfeste Kulisse (58) zur Steuerung der Greifelemente (48), wobei die Greifelemente (48) Führungselemente (50) umfassen, die zwischen einem Eingriff in die erste Kulisse (56) in die zweite Kulisse (58) umgeschaltet werden können, und die erste Kulisse (56) die Führungselemente (50) so führt, daß die entsprechenden Greifelemente (48) die Kunststoffrohlinge (34) nur von dem ersten Spritzgußformrotor (6) übernehmen und die zweite Kulisse (58) die Führungselemente (50) der jeweiligen Greifelemente (48) so führt, daß die Greifelemente (48) die Kunststoffrohlinge (34) nur von dem zweiten Spritzgußformrotor (8) übernehmen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Greifelement (48) ein gesteuertes Verschiebeelement (52) mit einer Greifeinrichtung (64) umfaßt, die an dem Bereich des jeweiligen Verschiebeelementes (52) angeordnet ist, der von der Achse des Transferrotors (18) entfernt ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschiebeelemente (52) zur Steuerung in eine dritte (60) oder vierte (62) Kulisse eingreifen können, die die Verschiebeelemente (52) derart bewegen, daß der Abstand der Greifeinrichtungen (64) von der Achse des Transferrotors (18) sich insbesondere dann verändert, wenn von der Greifeinrichtung (64) ein Kunststoffrohling (34) übernommen bzw. abgegeben wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifeinrichtungen federbeaufschlagte Klammern (64) sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Greifelemente (48) L-förmige Körper sind, die an ihrem Eckpunkt (54) schwenkbar mit dem Transferrotor (18) verbunden sind, wobei an einem Arm das Führungselement (50) zum Eingriff in die erste (56) bzw. zweite Kulisse (58) angeordnet ist und an dem anderen Arm das Verschiebeelement (52).

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Spritzgußformrotoren (6, 8) von nur einem Extruder (2) gespeist werden, dessen Ausgang von dem Umschaltmechanismus (4) von einem auf den anderen Spritzgußformrotor umgeschaltet werden kann.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformeinrichtung ein kontinuierlich umlaufendes Blasrad (22) umfaßt, mit an seinem Umfang angeordneten Blasformen (26).

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Transferrotors (18) eine Temperiereinrichtung vorgesehen ist, die die Kunststoffrohlinge (34) auf eine für die Blasformung geeignete Temperatur bringt.