DE19954891A1 - Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers - Google Patents

Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers vorgeschlagen, wobei man den Formkörper schichtweise auf einem Träger aufbaut und gemeinsam mit dem Formkörper ein Stützgerüst in Form eines Gitters aus aneinander angefügten Stützgerüststrukturzellen herstellt, um Bereiche des Formkörpers bei dessen Herstellung zu stützen. Es werden bedarfsweise Stützgerüststrukturzellen unterschiedlicher Größe hergestellt, wobei die Dimensionen der Stützgerüststrukturzellen den Dimensionen einer Grundmaß-Strukturzelle oder einem jeweiligen ganzzahligen Vielfachen davon entsprechen. Die Stützgerüststrukturzellen maximaler Größe werden mit einem Netz überdeckt, welches horizontale Ränder der Stützgerüststrukturzellen bildenden Netzlinien aufweist und ein auf die Dimensionen der Grundmaß-Strukturzelle abgestimmtes Feinraster für den Aufbau weiterer Stützgerüststrukturzellen bildet.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach der Methode der Stereolithographie oder einer anderen schnellen Prototypen-Herstellungsmethode (Rapid Prototyping/Rapid Tooling). Die Erfindung betrifft insbesondere das Erzeugen von Stützstrukturen zur Stützung vorbestimmter Bereiche, insbesondere überhängender Bereiche eines betreffenden Formkörpers bei dessen Herstellung. Unter den Begriff Formkörper soll insbesondere jeder stereolithographisch herstellbare Gegenstand fallen.

Zum Stand der Technik wird beispielsweise auf die DE 195 07 881 A1 verwiesen, in der Stützkonstruktionen für stereolithographisch oder nach einem anderen schnellen Prototypen-Fertigungsverfahren herzustellende Formkörper beschrieben sind.

Es sind stereolithographische Verfahren bekannt, bei denen man den betreffenden Formkörper schichtweise auf einer Plattform aufbaut, die in einem Bad einer durch Bestrahlung mit vorzugsweise elektromagneti­ schen Strahlen ortsselektiv verfestigbaren Flüssigkeit gesteuert vertikal bewegbar ist. Zur Herstellung einer jeweiligen Schicht des Formkörpers wird die Plattform jeweils um das Maß der Dicke der Schicht weiter in das Bad eingetaucht, so dass sich eine Flüssigkeitsschicht über der Plattform bzw. über der zuletzt stereolithographisch verfestigten Schicht bildet. Diese Flüssigkeitsschicht wird dann nach Maßgabe von Steu­ erungsdaten ortsselektiv bestrahlt, um sie entsprechend ortsselektiv zu verfestigen. Auf diese Weise kann der Formkörper Schicht für Schicht erstellt werden. Die Bestrahlung erfolgt üblicherweise mittels wenigstens eines Lasers, wobei der Laserstrahl von einer steuerbaren Scannereinrich­ tung nach Maßgabe von elektronisch gespeicherten Daten über die zu verfestigenden Bereiche geführt wird. Bei den Steuerdaten handelt es sich normalerweise um Daten, die aus 3D-CAD-Konstruktionsdaten des Formkörpers abgeleitet worden sind.

Bei abgewandelten Stereolithographie-Verfahren erfolgt das Präparieren einer jeweils neuen zu verfestigenden Flüssigkeitsschicht durch Hin­ zugabe neuer Flüssigkeit in einen betreffenden Behälter anstelle des Absenkens des Trägers in einem Bad.

Bei der Herstellung von Formkörpern mit überhängenden Bereichen verwendet man Stützkonstruktionen zum Stützen solcher Bereiche. Das Aufbauen dieser Stützkonstruktionen wird in den stereolithographischen Bauprozess einbezogen, so dass in betreffenden Schichtherstellungs­ schritten der Belichtungsstrahl sowohl nach Maßgabe der betreffenden Querschnittsdaten des Formkörpers als auch nach Maßgabe von Stütz­ konstruktionsdaten gesteuert wird.

Es ist bereits vorgeschlagen worden, Stützkonstruktionen in Form voller, aufstehender Wände aufzubauen. In der DE 195 07 881 A1 sind fach­ werkartige Stützkonstruktionen beschrieben. Dabei kann es vorgesehen sein, dass die Dichte der Stützkonstruktions-Strukturelement, wie etwa Wandabschnitte, Streben, Pfosten oder dgl. von unten nach oben hin zunimmt, so dass die Stützkonstruktion unmittelbar unter dem abzustüt­ zenden Bereich des Formkörpers eine feinere Struktur hat als in darunter liegenden Bereichen.

Die Stützkonstruktionen nach der DE 195 07 881 A1 bieten bereits große Vorteile gegenüber den ursprünglich verwendeten Stützen in Form vertikal aufstehender Vollwandstrukturen, insbesondere was Zeit-, Energie- und Materialersparnis anbelangt.

Bei bestimmten Geometrien, insbesondere stufenförmig überhängenden Bereichen oder überhängenden Schrägflächenbereichen des herzustellen­ den Formkörpers bereitet das Erstellen einer Stützkonstruktion zur Abstützung dieser Bereiche jedoch auch nach der DE 195 07 881 A1 noch Probleme, da über relativ große Höhenabstände hinweg komplette Stützstrukturlagen mit hoher Dichte der Strukturelemente erzeugt wer­ den.

Die vorliegende Erfindung geht von einem Verfahren nach der DE 195 07 881 A1 aus und löst die Aufgabe, die Erzeugung von Stütz­ strukturen bei der Herstellung eines Formkörpers nach der Methode der Stereolithographie oder einer anderen schnellen Prototypen-Herstellungs­ methode zu vereinfachen und zu optimieren.

Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst, nämlich durch ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach der Methode der Stereolithographie oder einer anderen schnellen Prototypen- Herstellungsmethode (Rapid-Prototyping/Rapid Tooling), wobei man den Formkörper in aufeinander folgenden Schichten auf einem Träger aufbaut und gemeinsam mit dem Formkörper schichtweise ein Stützgerüst in Form eines Gitters aus aneinander angefügten Stützgerüststrukturzellen herstellt, um vorbestimmte Bereiche, insbesondere überhängende Berei­ che, des Formkörpers bei dessen Herstellung zu stützen, wobei man bedarfsweise Stützgerüststrukturzellen unterschiedlicher Größe bis hin zu Stützgerüststrukturzellen einer maximalen Größe herstellt, wobei die Dimensionen der Stützgerüststrukturzellen den betreffenden Dimensionen einer Grundmaß-Strukturzelle oder einem jeweiligen ganzzahligen oder halbzahligen Vielfachen davon entsprechen, wobei man zumindest Stützgerüststrukturzellen maximaler Größe mit einem Netz überdeckt, welches horizontale Ränder der Stützgerüststrukturzellen bildende Netzli­ nien aufweist und vorzugsweise ein auf die Dimensionen der Grundmaß- Strukturzelle abgestimmtes Feinraster für den Aufbau weiterer Stützge­ rüststrukturzellen bildet.

Damit ist es möglich, auf einer horizontalen Netzrasterebene bedarfs­ weise unterschiedlich große Stützgerüststrukturzellen aufeinander abge­ stimmter Größen auszubilden. Hierdurch wird eine gegenüber dem Stand der Technik wesentlich größere Flexibilität bezüglich der Optimierungs­ möglichkeiten im Sinne einer möglichst weitgehenden Vermeidung ausgedehnter Volumenbereiche mit hoher Stützstrukturelementdichte gegeben.

Die Standardisierung der Stützgerüststrukturzellen hinsichtlich ihres Aufbaus und der möglichen aufeinander bezogenen Formate ermöglicht ferner eine einfachere Erstellung von automatischen Stützgerüstgenerato­ ren in Software und deren Integration in Steuerungsprogramme für stereolithographische Anwendungen bzw. sonstige Rapid-Prototyping- oder Rapid-Tooling-Anwendungen. Ferner hat sich gezeigt, dass automa­ tische Stützgerüstgeneratoren auf der Basis der vorliegenden Erfindung einen relativ geringen Speicherbedarf haben und vergleichsweise wenig Rechenzeit für einen Entwurf eines Stützgerüstes für einen jeweiligen Formkörper benötigen.

Bevorzugt werden die Stützgerüststrukturzellen nach der Erfindung in dem Sinne rechteckig bzw. quaderförmig, insbesondere würfelförmig ausgebildet, als die sie bildenden dünnwandigen Strukturelemente auf Ebenen angeordnet werden, die einen betreffenden rechteckigen bzw. quaderförmigen bzw. würfelförmigen Raum begrenzen. Entsprechend der Lehre des Anspruchs 1 würde die Grundmaß-Strukturzelle den kleinsten Quader oder Rechteckkasten definieren. Die nächstgrößere Stützgerüst­ strukturzelle hätte z. B. das achtfache Volumen der Grundmaß-Struktur­ zelle usw.

In bevorzugter Weise erfolgt die Erzeugung des Netzrasters und/oder der Strukturelemente jeweils auf der Basis einer Einzelspur des Belichtungs­ strahls in jedem Schichtherstellungsschritt, so dass sämtliche Struktur­ elemente die minimale Dicke bei gegebenem Belichtungsstrahldurch­ messer aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass ein nach der Lehre des Anspruchs 1 hergestelltes Stützgerüst mit solch filigranen Stützstruktur­ elementen hinreichend stabil ist. Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.

Fig. 1 zeigt in einer schematischen Darstellung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung nach der Methode der Stereolithographie.

Fig. 2 und Fig. 3 zeigen Seitenansichten von Formkörpern mit stützungs­ bedürftigen Bereichen und Stützungsstrukturen nach der Erfindung.

Fig. 4a und Fig. 4b zeigen in einer Seitenansicht und in einer Draufsicht ein Beispiel für die geometrische Anordnung von Strukturele­ menten bei der Bildung eines Stützgerüstes nach der Erfin­ dung.

Anhand der schematischen Darstellung in Fig. 1 wird im Folgenden ein kurzer Überblick über eine bevorzugte Arbeitsweise bei der stereolitho­ graphischen Herstellung von Formkörpern gegeben. Die zur Durchführung des Stereolithographie-Verfahrens verwendete Einrichtung 1 umfasst einen Behälter 3, in dem sich eine durch Bestrahlung z. B. mit UV-Licht selektiv verfestigbare Flüssigkeit 5 befindet. In dem Behälter 3 ist ein höhenverstellbarer Objektträger 7 angeordnet, auf dem der Formkörper 25 Schicht für Schicht aufgebaut werden soll. Zu Beginn des Herstel­ lungsprozesses befindet sich der Objektträger 7 knapp unterhalb des Flüssigkeitsspiegels 9, so dass er mit einer dünnen Flüssigkeitsschicht bedeckt ist. Zur Präparation und Glättung der Flüssigkeitsschicht kann ein verfahrbarer Glättungsschieber 11 oder dgl. vorgesehen sein. Eine Steuereinrichtung 13 steuert eine Belichtungsanordnung aus UV-Laser 15 und Scannerbaugruppe 17, um einen Laserstrahl 19 ortsselektiv nach Maßgabe von Steuerungsinformationen auf die Oberfläche des Flüssig­ keitsbades 5 auftreffen zu lassen, so dass die so belichteten Bereiche der auf der Objektträgerplattform 7 liegenden Flüssigkeitsschicht verfestigt werden. Üblicherweise wird nicht gleich die erste Schicht des zu fertigen­ den Formkörpers unmittelbar auf der Objektträgerplattform 7 aufgebaut, sondern eine später leicht von der Objektträgerplattform 7 und vom Formkörper abzulösende Basisstützstruktur 21. Die Steuerungsdaten zur Generierung der Stützstruktur sind in einem Rechner der Steuereinrich­ tung 13 gespeichert oder werden von dem Rechner generiert.

Nach Belichten der ersten Flüssigkeitsschicht oberhalb der Objektträger­ plattform 7 wird die Plattform 7 im Wesentlichen um den Betrag der Dicke der nachfolgend zu verfestigenden Schicht in das Flüssigkeitsbad 5 weiter eingetaucht. Danach kann bedarfsweise der Glättungsschieber 11 aktiviert werden, um eine ebene gleichmäßige Schicht über der Plattform 7 und über der zuletzt verfestigten Schicht zu erzeugen. Daraufhin erfolgt die Belichtung dieser Flüssigkeitsschicht nach Maßgabe der Steuerung der Belichtungseinrichtung 15, 17 durch die Steuereinrichtung 13. Nachdem die Basisstruktur 21 auf diese Weise hinreichend hoch aufge­ baut worden ist, erfolgt die Ausbildung der ersten Schicht des Formkör­ pers 25 auf der Basisstützstruktur 21. Die Objektträgerplattform 7 wird dazu um den Betrag der Dicke der gewünschten Formkörperschicht weiter in das Bad 5 eingetaucht, um die zu belichtende Flüssigkeits­ schicht zu präparieren. Nach Glättung der Flüssigkeitsschicht erfolgt dann die Belichtung nach Maßgabe der Steuerung der Belichtungsein­ richtung 15, 17 durch die Steuereinrichtung 13 auf der Basis von vor­ zugsweise Querschnittsdaten (Slice-Daten) für die zu belichtende Schicht, die der Rechner aus CAD-Konstruktionsdaten des betreffenden Formkörpers ableitet.

In Fig. 1 ist eine Situation dargestellt, in der der schichtweise Aufbau des Formkörpers 25 bereits weit fortgeschritten ist. Der Formkörper 25 weist einen überhängenden, hakenartigen Bereich 27 auf, der bei der Her­ stellung abzustützen ist, um die schichtweise entstehenden Bereiche in der gewünschten geometrischen Zuordnung zu halten.

Die Notwendigkeit einer Stützung solch kritischer Bereiche wird sofort erkennbar, wenn man die bei 29 angedeutete Schichtebene betrachtet. Bei der Herstellung (Belichtung) der auf der Ebene 29 liegenden Formkör­ perschicht würde der unterste Bereich 31 des Überhangs 27 eine vom Restteil des entstehenden Formkörpers 25 isolierte Insel verfestigten Materials bilden, sofern keine Stützmaßnahmen getroffen werden. Diese Insel verfestigten Materials würde bei folgenden Arbeitsschritten des Absenkens der Plattform 7, des Betätigens des Glättungsschiebers 11 usw. mit großer Wahrscheinlichkeit aus ihrer Lage der gewünschten geometrischen Zuordnung zu anderen Teilen des Formkörpers 25 driften. Um solche Effekte zu verhindern, wird die Stützstruktur 33 gemeinsam mit dem Formkörper 25 Schicht für Schicht stereolithographisch herge­ stellt.

Da die stereolithographische Herstellung solcher Stützstrukturen 33 in die stereolithographische Herstellung der zugeordneten Formkörper 25 integriert wird, kann der Herstellungsprozess insgesamt verkürzt werden, wenn man Stützstrukturen wählt, die herstellungstechnisch in dem Sinne optimiert sind, dass ihr Zeitanteil an der Gesamtherstellungszeit gering ist und sie dennoch die erforderliche Stabilität aufweisen. Die vorliegende Erfindung befasst sich mit dem Problem, derartige Stützstrukturen zu erzeugen.

Fig. 2 dient der Erläuterung eines Beispiels einer Stützgerüststrukturzel­ lenverteilung in einem Stützgerüst nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren. Im Beispiel der Fig. 2 weist der Formkörper 25 einen Überhang mit einer schrägen Unterfläche 50 auf, die aus herstellungstechnischen Gründen abzustützen ist. In Fig. 2 ist ferner die Trägerplattform 7 der Vorrichtung nach Fig. 1 erkennbar. Auf diese Plattform 7 ist zunächst stereolithographisch ein Raster nadelartiger vertikaler Pfosten 52 als Basisstützstruktur 21 erzeugt worden. Auf dieser Basisstützstruktur 21 wurde dann die erste Schicht des Bereichs 54 des Formkörpers 25 und ein Basisnetz 56 des Stützgerüstes 33 stereolithographisch erzeugt. Das Netz 56 hat - in vertikaler Draufsicht gesehen - rechteckige, vorzugs­ weise quadratische Maschen, wobei die Netzlinienschnittpunkte auf Pfosten 52 der Basisstützstruktur 21 liegen. Das Stützgerüst 33 besteht im Beispielsfall der Fig. 2 aus Stützgerüststrukturzellen 60m maximaler Größe und Stützgerüststrukturzellen 60b mit den Dimensionen einer Basisstrukturzelle. Es sei darauf hingewiesen, dass in den Darstellungen gemäß den Fig. 2 und 3 die Stützgerüststrukturzellen lediglich schema­ tisch anhand von Würfel-Volumina begrenzenden Ebenen bzw. Linien dargestellt sind, in denen dünnwandige Stützstrukturelemente, wie sie beispielsweise in Fig. 4 dargestellt sind, liegen. Jeder Würfel soll eine betreffende Stützstrukturzelle 60b bzw. 60m symbolisieren.

Aus Fig. 2 ist zu erkennen, dass der größte Teil des Stützgerüstes 33 aus Stützgerüststrukturzellen 60m maximaler Größe besteht, für deren Herstellung in jedem stereolithographischen Belichtungsschritt vergleichs­ weise wenig Zeit beansprucht wird.

Unmittelbar unterhalb der Schrägfläche 50 des Formkörpers liegen gemäß Fig. 2 die kleineren Stützgerüststrukturzellen 60b vor, so dass das Stützgerüst 33 nahe der abzustützenden Fläche 50 zahlreiche Stütz­ stellen bietet. Die Verbindung zwischen Stützgerüst 33 und zu stützender Fläche 50 wird durch kurze, nadelartige Pfosten 64 hergestellt, welche nach Fertigstellung des Formkörpers 25 ein bequemes Ablösen der Stütz­ struktur 33 von der Fläche 50 ermöglichen.

Es sei darauf hingewiesen, dass jede Lage von Stützgerüststrukturzellen 60m maximaler Größe auf einem Feinrasternetz 56 aufgebaut ist. Das Netz weist horizontale Ränder der Stützgerüststrukturzellen bildende Netzlinien auf und bildet in der beschriebenen Weise ein auf die Dimen­ sionen der Grundmaß-Strukturzelle 60b abgestimmtes Feinraster für den Aufbau weiterer Stützgerüststrukturzellen 60b und/oder 60m.

Im Gegensatz zu Stützgerüststrukturkonstruktionen nach dem Stand der Technik erlaubt es das Verfahren nach der Erfindung, dass auf einer gemeinsamen Horizontalebene 56 standardisierte Stützgerüststruktur­ zellen unterschiedlicher Größe aufgebaut werden können. Dies bringt - wie im Beispiel der Fig. 2 gezeigt - den Vorteil mit sich, dass auch bei der Stützung von Schrägflächen ein Stützgerüst mit unterer Grobstruktur (Stützgerüststrukturzellen 60m) und oberer Feinstruktur (relativ wenige Stützgerüststrukturzellen 60b) eingesetzt werden kann.

Fig. 3 zeigt ein weiteres Beispiel eines nach dem Verfahren gemäß der Erfindung herstellbaren Formkörpers mit einer entsprechenden Stütz­ struktur aus Stützgerüststrukturzellen 60m maximaler Größe und Stütz­ gerüststrukturzellen 60b mit den Dimensionen einer Basis-Strukturzelle. Zusätzlich wurden noch Stützgerüststrukturzellen 60z erzeugt, die größenmäßig eine Zwischenstufe zwischen den Strukturzellen 60b und den Strukturzellen 60m darstellen. Volumenmäßig passen acht Stützge­ rüststrukturzellen 60b in eine Stützgerüststrukturzelle 60z, wohingegen acht Stützgerüststrukturzellen 60z in eine Stützgerüststrukturzelle 60m passen.

Auch in Fig. 3 sind Rasternetze 56 mit einem auf die Dimensionen der Basisstrukturzelle abgestimmten Raster vorgesehen. Diese stereolithogra­ phisch einfach herstellbaren Netze liefern auch einen Beitrag zur Stabilität des Stützgerüsts insbesondere in den Bereichen der Stützgerüstgrob­ struktur.

Die datentechnische Vorbereitung und der Rechenaufwand für die Herstellung eines Stützgerüstes im "Baukastensystem" mit Stützgerüst­ strukturzellen 60b, 60z, 60m nach der vorliegenden Erfindung lässt sich gegenüber bekannten Beispielen aus dem Stand der Technik wesentlich vereinfachen bzw. verkleinern. Insbesondere kann man eine "jeweilige optimierte Größenverteilung" der Stützgerüststrukturzellen vorsehen, so dass man mit einer möglichst geringen Anzahl von kleinen Stützgerüst­ strukturzellen in einem Stützgerüst für einen bestimmten Formkörper auskommen kann.

In Fig. 4a sind in einer teils gebrochen dargestellten Seitenansicht Struk­ turelemente 70 in ihrer ein Stützgerüst 33 nach der Erfindung bildenden Anordnung stark vergrößert dargestellt.

Fig. 4b zeigt eine Draufsicht auf die in Fig. 4a mit B-B bezeichnete Ebene.

Im Beispielsfall handelt es sich bei den Strukturelementen 70 um einander orthogonal durchdringende vertikale Wände 70x, 70y mit rechteckigem, vorzugsweise quadratischem Umriss, die jeweils auf ihrer unteren Spitze 72 stehen und an ihren Spitzen mit einem jeweiligen benachbarten Strukturelement 70 verbunden sind, es sei denn, es handelt sich um Strukturelemente 70 am Rand des Stützgerüstes. Mit 71 sind freie Zwischenräume bzw. Lücken bezeichnet.

Somit bilden die Strukturelemente 70 ein Raumgitter bzw. räumliches Stützgerüst 33. In Fig. 4a ist mit einer fetten Umrandung die Lage einer Stützgerüststrukturzelle 60m im Sinne der Fig. 2 und 3 angedeutet. Hierbei handelt es sich um einen kastenförmigen bzw. würfelförmigen Raum, in dem keine Strukturelemente 70 liegen. Strukturelemente befinden sich auf den Begrenzungsebenen des Kastens oder Würfels.

In Fig. 4a weist das Stützgerüst 33 in dem oberen Bereich eine Fein­ struktur aus entsprechend kleineren Strukturelementen 70' aus entspre­ chenden Wänden 70'x, 70'y auf, um eine höhere Dichte an Abstützpunk­ ten für eine abzustützende Fläche 50 zu bilden. Eine würfelförmige Stützgerüststrukturzelle 60b ist mit fetter Umrandung angedeutet. Mit 71' sind einige Lücken bezeichnet.

In Fig. 4b ist die Rasternetzstruktur erkennbar, die hier teilweise von Wänden 70x, 70y und von nicht mit einer Wand 70 belegten Rasterlinien des Feinrasternetzes 56 gebildet ist.

Es sei darauf hingewiesen, dass vorzugsweise sämtliche Strukturele­ mente 70 und auch die Netzlinien des Netzes 56 Linienbreiten bzw. Wandbreiten haben, die einer einzigen Abtastspurbreite des Laserstrahls bei der stereolithographischen Herstellung entsprechen.

In entsprechender Weise können Stützgerüste nach der vorliegenden Erfindung bei anderen Rapid-Prototyping-Verfahren erzeugt werden. Verschiedene Beispiele solcher Verfahren sind in der DE 195 07 881 A1 genannt. Hervorgehoben werden kann in diesem Zusammenhang das selektive Lasersintern von Metall- oder Plastikpulver bzw. das Umschmel­ zen von Metallpulver mittels Laserstrahlen, wie es beispielsweise in der DE 196 49 865.1 beschrieben ist.

Das Prinzip der Stützgerüstgenerierung nach der Erfindung lässt sich insbesondere bei automatischen Stützgerüstgenerator-Softwareprogram­ men anwenden. Stützgerüstgenerator-Programme sind insbesondere in die Steuerdatenvorbereitungsprogramme bzw. Steuerungsprogramme von Stereolithographieeinrichtungen bzw. anderen Rapid-Prototyping/Rapid- Tooling-Einrichtungen implementierbar.

Die Erfindung liefert einen wesentlichen Beitrag zur Optimierung der Erzeugung von Stützgerüsten durch Verwendung standardisierter Stütz­ gerüststrukturzellen mit aufeinander abgestimmten Dimensionen.

Die jeweilige absolute Größe einer Grundmaß-Strukturzelle und somit der Stützgerüststrukturzellen insgesamt kann abhängig von der Geometrie der zu stützenden Bereiche von Fall zu Fall horizontal und vertikal vari­ ieren. Die Größenanpassung kann in einem vorbereitenden Schritt bei der Optimierung der Verteilung der Stützgerüststrukturzellen von einem entsprechenden Programm automatisch vorgenommen werden. Statt quaderförmiger oder prismatischer Strukturen kommen z. B. auch hexago­ nale Strukturen etc. für betreffende Strukturzellen in Frage.

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach der Methode der Stereolithographie oder einer anderen schnellen Prototypen-Her­ stellungsmethode,

• - wobei man den Formkörper in aufeinander folgenden Schich­ ten auf einem Träger aufbaut und gemeinsam mit dem Formkörper schichtweise ein Stützgerüst in Form eines Gitters aus aneinander angefügten Stützgerüststrukturzellen herstellt, um vorbestimmte, insbesondere überhängende Bereiche des Formkörpers bei dessen Herstellung zu stützen,
• - wobei man bedarfsweise Stützgerüststrukturzellen unter­ schiedlicher Größe bis hin zu Stützgerüststrukturzellen einer maximalen Größe herstellt, wobei die Dimensionen der Stützgerüststrukturzellen den betreffenden Dimensionen einer Grundmaß-Strukturzelle oder einem jeweiligen ins­ besondere ganzzahligen oder halbzahligen Vielfachen davon entsprechen,
• - wobei man zumindest Stützgerüststrukturzellen maximaler Größe mit einem Netz überdeckt, welches horizontale Rän­ der der Stützgerüststrukturzellen bildenden Netzlinien auf­ weist und insbesondere ein auf die Dimensionen der Grund­ maß-Strukturzelle abgestimmtes Feinraster für den Aufbau weiterer Stützgerüststrukturzellen bildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Stützgerüststrukturzellen in dem Sinne rechteckig bzw. quaderförmig, insbesondere würfelför­ mig ausgebildet werden, als die sie bildenden Strukturelemente auf Ebenen angeordnet werden, die einen betreffenden quaderförmigen bzw. würfelförmigen Raum begrenzen.