DE2702048A1

DE2702048A1 - Verfahren zur herstellung von portlandzement

Info

Publication number: DE2702048A1
Application number: DE19772702048
Authority: DE
Inventors: Anthony Robin Pennell
Original assignee: Associated Portland Cement Manufacturers Ltd
Current assignee: Blue Circle Industries PLC
Priority date: 1976-01-19
Filing date: 1977-01-19
Publication date: 1977-07-21
Also published as: ZA77130B; AU502853B2; DD127923A5; DE2702048C2; CS201044B2; IT1082666B; SE426384B; FR2338232B1; FR2338232A1; JPS5911545B2; CH618410A5; US4081285A; CA1082747A; DK152578C; DK8277A; ES455175A1; NL7700469A; DK152578B; ATA25977A; AT378169B

Description

MÜLLER-BORE · DEUFBL · SCKÖi* · HBRTEL PATENTANWÄLTE

DR. WOLFGANG MÜLLER-BOR^ (PATENTANWALTVON 1927-1 «75) DR. PAUL OEUFEL. DIPL.-CHEM. DR. ALFRED SCHÖN. DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL. DIPL.-PHYS.

,1 a JAN. 1377

S/Gl-A 2515

THE ASSOCIATED PORTLAND CEMENT MANUFACTURERS LIMITED, Portland House, Stag Place, London,

England

Verfahren zur Herstellung von Portlandzement

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Portlandzement und befasst sich insbesondere mit einem Verfahren zur Herstellung von Portlandzement mit Standardqualität zusammen mit der Verbrennung von Abfallmaterialien, wie Müll, wobei die Veraschungsprodukte bei dem Zementherstellungsverfahren aufgenommen oder unschädlich gemacht werden.

Portlandzement wird durch Vermählen und Vermischen von kalk- und tonhaltigen Rohmaterialien in spezifischen Mengenverhältnissen in nasser oder trockener Form und gegebenenfalls anschliessendes Trocknen der erhaltenen Mischung, Kohlendioxydabspaltung aus dem vorhandenen Kaliumcarbonat und unter Einhaltung einer Klinkerbildungsstufe hergestellt, bei welcher Kalziumoxyd mit Siliciumdioxyd und anderen Metalloxyden reagiert. Die der Einwirkung dieser

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drei Stufen ausgesetzte Mischung wird als Klinkerbildungsmaterial bezeichnet. Der erhaltene Klinker wird abgekühlt und zur Gewinnung von Portlandzement vermählen.

Portlandzement wird entsprechend festgelegten Standards hergestellt, beispielsweise dem Britischen Standard BS 12, dem US-Standard ASTM C 150-67, dem westdeutschen Standard DIN 1164 und dem französischen Standard NF P 15-302 (vgl. beispielsweise "Cement Standards of the World - Portland Cement and its derivat tives", Cembureau, Paris, 1968). Ein derartiger Zement, der irgendeinem der nationalen Standards entspricht, wird als "Standardportlandzement" bezeichnet und umfasst verschiedene Portlandzement-Klassen, wie Ordinary Portland Cement, Rapid Hardening oder High Early Strength Cement, High Strength Portland Cement, Low Heat Portland Cement, Sulphate-Resisting Portland Cement und Air-Entraining Portland Cement, wobei darauf hinzuweisen ist, dass dann, wenn anerkannte Zusätze zu dem Klinker zur Gewinnung des Produktes zugegeben werden, diese als zugesetzt angesehen werden können.

Die Erfindung kann auf jedes der verschiedenen Portlandzement-Herstellungsverfahren angewendet werden, die unter Einsatz eines Drehrohrofens durchgeführt werden. Bei dem Nassverfahren werden die Materialien, die erforderlichenfalls vermählen werden, vermischt und in den Drehrohrofen als Aufschlämmung in Wasser eingeführt. Bei dem Halbnassverfahren wird die Aufschlämmung in Klümpchen überführt und vor dem Eintreten in einen kürzeren Ofen vorerhitzt. Bei der Durchführung des Trockenverfahrens werden die Rohmaterialien vermählen, vermischt und dem Drehrohrofen in trockenem Zustand oder einem kürzeren Ofen durch einen Vorerhitzer zugeführt. Bei der Durchführung des halbtrockenen Verfahrens werden die trocken vermahlenen und vermischten Materialien in Klümpchen überführt, bevor sie einem Vorerhitzer und Ofen zugeleitet werden.

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Das Ziel eines Zementherstellungsverfahrens ist ein Produkt mit gleichbleibender Qualität, die oberhalb der minimalen Standards liegt. Durch die Erfindung wird dieses Ziel erreicht.

Sehr viele Rohmaterialien können verwendet werden. Unter der Voraussetzung, dass die genauen Bestandteile ermittelt werden und man kein schädliches Material verwendet, hängt die Herstellung von Portlandzement nur von der sorgfältigen und genauen Auswahl und der Behandlung der Bestandteile ab. Es ist sehr wichtig, die Materialien in völliger Kenntnis ihrer chemischen und mechanischen Vereinigungsmöglichkexten zu behandeln, da nur auf diese Weise die reproduzierbare Herstellung eines konstanten Produktes möglich ist.

Die chemische Zusammensetzung des zugeführten Materials muss bekannt sein und innerhalb sehr enger Grenzen durch Proportionie- rung der Rohmaterialien gesteuert werden, so dass man sich darauf verlassen kann, dass die erhaltene Mischung genau die chemischen Bestandteile enthält, die für die Herstellung eines absolut einwandfreien Zementes erforderlich sind. Werden die Rohmaterialien nicht in den entsprechenden Mengenverhältnissen vermischt, dann kann man bei den späteren Stufen des Brennens und Mahlens keine Korrekturen mehr vornehmen, so dass ein nicht zufriedenstellendes Produkt erhalten wird.

Die Brenntemperatur, bei welcher während einer gegebenen Zeitspanne eine im wesentlichen vollständige Kombination des Kalkes erfolgt, wird nicht nur durch die chemische Zusammensetzung der Mischung beeinflusst, sondern auch durch die mineralogische Natur der Rohmaterialien.

Zu einem bestimmten Zeitpunkt während des Verfahrens vor der Klinkerbildung müssen die Materialien, aus denen der Klinker her gestellt wird, in einen innigen Kontakt gebracht werden und

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gründlich untereinander verteilt werden, damit die Klinkerbildungsreaktionen entsprechend ablaufen können. Zu diesem Zwecke ist bei der Durchführung der Vorstufen beim Vermählen und/oder bei der Aufschlämmungsbildung auf eine ausreichend feine Verteilung zu achten. 90 bis 95 % einer in typischer Weise hergestellten Beschickung gehen durch ein Nr. 170 BS-Sieb (4900 Maschen/cm² ) hindurch.

Die Feinheit der Rohbeschickung ist wahrscheinlich der wichtigste Einzelfaktor, welcher die Zementqualität beeinflusst. Eine grobe Beschickung führt zu einer unvollständigen Vereinigung, was bedingt, dass in dem fertigen Klinker unerwünschte Verbindungen, einschliesslich freiem Kalk, vorliegen.

Die Beschickung muss nicht nur ausreichend fein sein, sie muss auch in ausreichendem Maße homogen sein. Wenn auch aufwendige Maßnahmen bei der Durchführung der Aufschlämmungsstufen sowie bei der Herstellung der trockenen Rohmischung aus speziell angeordneten Vorratslagern angewendet werden, um Veränderungen der Zusammensetzung auszugleichen, so ist es zusätzlich notwendig, die Zusammensetzung in mit Rührern versehenen Vielfachmischtanks oder Silos zu korrigieren und fortwährend aufwendige Analyse- und Kontrollmaßnahmen auszuführen.

Die vorstehend diskutierten Faktoren, insbesondere die Zusammensetzung, die Feinheit und die mineralogische Natur, beeinflussen die Kombinationsfähigkeit der zu brennenden Materialien, während die Kombinationsfähigkeit die erforderliche Brenntemperatur bestimmt. Eine kleine Änderung der Temperatur kann von einer erheblichen Änderung des Gehaltes an freiem Kalk begleitet sein. Die Verteilung und der Zustand der chemischen Kombination beispielsweise des Siliciumdioxyds in den Rohmaterialien üben eine Wirkung auf die Temperatur der chemischen Reaktion aus. Die Erhitzungszeit ist ebenfalls wesentlich zur Durchfüh-

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rung der chemischen Reaktion.

Die Situation ist komplizierter, wenn Substanzen vorliegen, die eine mineralisierende Wirkung ausüben, insbesondere, wenn eine merkliche Menge an flüchtigen Mineralisatoren umläuft. Mineralisatoren können die flüssige Phase erhöhen oder ihre Viskosität verändern, sie können ferner bedingen, dass die Beschickung in die Brennzone in einem Zwischenzustand eintritt, der mehr zu einer Reaktion neigt. Mineralisatoren umfassen eine Vielzahl von herkömmlichen Substanzen. Im Hinblick auf die Einführung von Abfallmaterialien, wie Müll oder dessen Verbrennungsprodukte, in die Brennzone ist darauf hinzuweisen, dass häufig auftretende Mineralisatoren beispielsweise aus Eisenoxyd, Magnesiumoxyd, Sulfationen, Chlor oder Fluor bestehen.

Es existiert ein optimales Brennsystem, bei dessen Einhaltung im Falle einer gegebenen Zusammensetzung eine ausreichende Reaktion erzielt wird, wobei ein Kristallwachstum auf einem Minimum gehalten wird. Die optimalen Brennbedingungen für eine jeweilige Mischung sind von fundamentaler Bedeutung zur Herstellung eines hochqualitativen Zements.

Optimale Brennbedingungen sind oxydierende Bedingungen. Reduzierende Bedingungen können dann auftreten, wenn das Verhältnis Brennstoff/Luft nicht stimmt, wenn die Rohmischung kohlenstof f*- haltige Materialien enthält oder wenn sich teilweise verbrannter Brennstoff auf dem Klinkerbett niederschlägt und Reaktionen erzeugt, die zu einer Zersetzung von Alit in Belit plus freiem Kalk führen, wobei ferner durch Veränderung des Gehaltes an flüssiger Phase die erforderlichen Reaktionen in einem komplizierten Reaktionsschema beeinträchtigt werden können. Wird Kohlenasche heterogen abgeschieden, dann kann sie auf dem Klinker geschmolzene Häute bilden, wodurch die Porosität abgedichtet wird und eine Reoxydation eingeschränkt wird.

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Die Haupt-Klinkerbildungsreaktionen erfolgen über die flüssige Phase. Die minimale Temperatur, bei welcher sich eine Flüssigkeit in einer Rohmischung bildet, sowie die Veränderungen der Flüssigkeitseigenschaften mit wechselnder Temperatur sind von grosser Bedeutung bezüglich der Zementqualität und variieren von Mischung zu Mischung.

Im Hinblick auf eine mögliche Einführung von Abfallmaterial in die Brennzone ist die Überlegung von Bedeutung, dass dann, wenn Kohle in einem Drehrohrofen verbrannt wird, eine erhebliche Menge der Asche in den Klinker eingebracht wird. Die Rohmehlzusammensetzung muss in der Weise eingestellt werden, dass sie auf die Asche abgestimmt ist, wobei dennoch die erforderliche konstante Klinkerzüsammensetzung erzielt wird. Der Gehalt an Kohlenasche muss innerhalb enger Grenzen gehalten werden, die normalerweise innerhalb plus oder minus 2 oder 3 % liegen. Ferner muss gewährleistet werden, dass eine homogene Einmengung der Asche in die Charge in dem Ofen erfolgt.

Ascheteilchen können aus der Flamme auf die Aussenseite des klümpchenförmigen Beschickungsmaterials fallen, das durch die Rollwirkung des Ofens gebildet wird. Dies bedingt Klinkerklümpchen mit einer silikatreichen Haut und einem überkalkten Kern. Das durch eine derartige Heterogenität erforderliche starke Brennen kann arbeitstechnische Probleme aufwerfen, beispielsweise eine verkürzte Lebensdauer der feuerfesten Auskleidung sowie hohe Ofen wandtemperaturen, ferner kann eine erhebliche Verminderung eines aus dem Zement eventuell hergestellten Betons möglich sein.

Nichtverbranntes Material kann aus der Flamme auf das Beschickungsmaterial fallen und dort Sauerstoff aus den Rohmaterialoxyden ver brauchen, wodurch die bereits erläuterten Ergebnisse auftreten, die auf reduzierende Bedingungen zurückzuführen sind. Für die Ver-

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brennung bestimmte Substanzen sollten sich schnell entzünden und verbrennen und in einem in der Flammezone suspendierten Zustand brennen. Eine Einstellung der chemischen Bestandteile der Ofenbeschickung im Hinblick darauf, eine eventuelle Aschenabsorption auszugleichen, kann Sekundärwirkungen ausüben, beispielsweise eine erhöhte Neigung zur Staubfreisetzung sowie eine Herabsetzung der Neigung zur Klümpchenbildung.

Nicht alle verbrennbaren Substanzen liefern eine Asche, die mit Zementklinker kombinierbar ist.

Aus den vorstehenden Ausführungen geht hervor, dass die chemische Zusammensetzung der Beschickung sowie des verbrennbaren Materials exakt gesteuert verden muss, und dass die Wärmezufuhr und die Brenngeschwindigkeit kritisch auf die Beschickung für ein zufriedenstellendes Brennen abgestimmt werden müssen. Die Notwendigkeit, genau zu wissen, was in den Ofen geht, wird noch durch die Tatsache verstärkt, dass Korrekturen an der Beschickung eine erhebliche Zeitspanne erfordern, um den Ausstoss an dem Kontrollpunkt zu beeinflussen.

Die Qualität des Produktes wird auch in nachteiliger Weise durch das Vorliegen von schädlichen Suhstanzen beeinflusst. Viele organische Substanzen in äusserst geringen Mengen üben eine nachteilige Wirkung aus. Die meisten anorganischen Oxyde und Salze beeinflussen in nachteiliger Weise die Qualität des Zements.

Verfahren zur Herstellung von Portlandzement sehen Maßnahmen nicht nur dahingehend vor, dass ein Standardprodukt gewährleistet wird, sondern auch zur Vermeidung des Freisetzens von schädlichen Abströmen in die Umgebung oder einer unannehmbaren Verschmutzung derselben.

Moderne Portlandzement-Anlagen sind dazu in der Lage, die Umge-

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bungsverschmutzung innerhalb Grenzen zu halten, insbesondere bezüglich der Staubunterdrückung sowie einer Einschränkung von unerwünschten Ausstössen aus den Rauchkaminen, und zwar aufgrund einer erheblichen ergänzenden Ausrüstung, wie beispielsweise von Ausfällvorrichtungen, die für diesen Zweck bestimmt sind, und/oder durch Rezyklisieren. Kamine, durch welche Abgase aus Zementfabriken in die Atmosphäre freigesetzt werden, sind normalerweise sehr hoch im Vergleich zu typischen Kaminen von Müllverbrennungsanlagen. Der gesamte Ausstoss sowie die Abströme aus einer in zufriedenstellender Weise arbeitenden Zementherstellungs-Anlage ist ein wertvolles oder unschädliches Material.

Ein vorteilhaftes Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass die vorstehend erwähnten Maßnahmen zur Gewährleistung der Produktqualität sowie zur Steuerung der Abströme in wirksamer Weise trotz des Verbrauchs von Abfallmaterial bei der Durchführung des Verfahrens aufrecht erhalten werden können, das schädliche, umweltverschmutzende oder toxische Substanzen enthalten kann oder beim Brennen freizusetzen vermag.

Die kalkhaltige Komponente des Portlandzements weist basischen Charakter auf, d.h. sie zeigt eine alkalische Reaktion in Wasser. Diese Wirkung verleiht sie den klinkerbildenden Materialien. Ausserdem wird diese Wirkung in den Feststoffen über das ganze Zementherstellungsverfahren hinweg aufrecht erhalten und liegt auch in dem Portlandzementprodukt vor, und zwar aufgrund der erforderlichen Mengenverhältnisse der eingesetzten Rohmaterialien. Folglich sind die Ausgangsbeschickung des kalkhaltigen Materials, wie Kalk oder Kalkstein, das Produkt seines Vermischens mit tonhaltigem Material, und zwar unabhängig, ob die Vermischung in nassem oder trockenem Zustand erfolgt, d.h. die klinkerbildenden Materialien, vor, während oder nach der Kohlendioxydabspaltung, der Klinker selbst vor, während oder nach dem Vermählen und der Staub, der aus einem dieser Materialien in der Anlage

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austritt, jeweils ein basisches Material bei der Durchführung des Portlandzement-Herstellungsverfahrens.

Die Erfindung lässt sich mit besonderem Vorteil auf Abfallmaterialien in Form von Müll anwenden, d.h. in normaler Weise eingesammeltem Stadtmüll. Müll besteht aus einem Material, das überwiegend, wenn nicht sogar vollständig, in festem Zustande gesammelt wird, und setzt sich aus Küchenabfällen (Nahrungsmittelabfall, Tier- und Pflanzenabfall beim Handhaben, Lagern, Verkauf, Herstellen, Kochen und Servieren von Nahrungsmitteln) sowie Schutt (allgemeiner Ausdruck für festen Abfall mit Ausnahme von Küchenmüll und Aschen, der beispielsweise bei Bauarbeiten an Wohnhäusern, Geschäftshäusern und ähnlichen Gebäuden anfällt) zusammen. Müll enthält gewöhnlich Asche, Glas, Metalle, Papier, Kunststoffe, pflanzlichen sowie tierischen Abfall.

Müll wurde bisher hauptsächlich durch Ablagern auf Halden oder Kippen, gegebenenfalls nach vorheriger mechanischer Behandlung, durch Verbrennen in besonders konstruierten Anlagen oder durch Kompostieren beseitigt. Jede Methode ist mit erheblichen Nachteilen infolge der Notwendigkeit behaftet, dass eine geeignete Stelle verfügbar ist oder eine in der Herstellung und im Betrieb kostspielige Anlage erforderlich sind, wobei ferner schwierig zu handhabende Substanzen in Kauf zu nehmen sind. Das häufige Vorliegen von Kunststoffmaterialien im Müll kann giftige oder chemisch aktive, insbesondere saure Abgase bei einer Verbrennung bedingen.

Es besteht ein Bedarf an einer Methode zur Beseitigung oder zur Verwendung von Müll, bei deren Durchführung man die im Müll enthaltenen Restwerte ausnützen kann, wobei die Methode wirtschaftlich sein muss und keine oder nur eine vernachlässigbare Umweltverschmutzung bedingt. In dieser Beziehung bietet die Wiedergewinnung der Wärmeenergiewerte des Mülls die Möglichkeit einer

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maximalen Wirtschaftlichkeit. Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens, bei dessen Durchführung Wärmeenergie sowie andere Werte im Abfallmaterial direkt in einer existierenden Anlage wiedergewonnen werden können, wobei das Verfahren derartig konzipiert ist, dass im wesentlichen keine zusätzlichen Abströme aus der Anlage erzeugt werden.

In der GB-PS 1 405 294 wird ein Verfahren zum Brennen von Portlandzement-Rohmaterialien unter entsprechenden Bedingungen zur Gewinnung von Portlandzement-Klinker in einem Drehrohrofen beschrieben, bei dessen Durchführung die Rohmaterialien einem Ende des Ofens zugeführt werden und Brennstoff zum Befeuern des Ofens in die Brennzone mit ausreichender Verbrennungsluft an dem gegenüberliegenden Ende des Ofens eingeführt wird. Bei der Durchführung dieses Verfahrens wird ausserdem zerkleinerter oder pulverisierter Stadtmüll in die Verbrennungszone an dem Ende des Ofens eingeführt, an dem der Brennstoff eingeblasen wird. Die Verbrennung des Mülls erfolgt in der Brennstoffverbrennungszone. Die erhaltene Asche wird dem Klinker zugesetzt, der in dem Ofen gebildet wird, während gasförmige Produkte der Müllverbrennung von dem Gas mitgeschleppt werden, das durch den Ofen wandert. Das Gas wird durch das vorliegende heisse basische kalkhaltige Material gewaschen, bevor es über den normalen Weg, den ein Zementanlagengasstrom nimmt, in die Atmosphäre gelangt.

Die in der GB-PS 1 405 294 beschriebene Methode beruht auf folgenden Erkenntnissen, die im Hinblick auf die vorangegangene Diskussion bezüglich der Zementqualitäts kontrolle überraschend waren:

a) Stadtmüll, und zwar entweder in der anfallenden oder in zerkleinerter Form, kann in eine pulverisierte oder zerfallene Form überführt werden, in welcher er in einer gesteuerten Menge in einen Drehrohrofen wie pulverisierte Kohle eingeführt werden

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b) Stadtmüllasche kann in überraschender Weise Portlandzementklinker zugemengt werden, wenn der Müll selbst direkt in die Drehrohrofen-Verbrennungszone eingeführt wird.

c) Da die Müllasche mit dem Klinker vereinigt werden kann und nicht ein blosses Verdünnungsmittel ist, kann ihre Gegenwart grundsätzlich gestattet werden.

d).Die Rohbeschickung für den Ofen kann in der Praxis dahingehend eingestellt werden, dass sie auf eventuell vorhandene Müllasche abgestimmt wird, ohne dass dabei die Standardzement-Qualität verloren geht.

e) Werden die unter d) beschriebenen Einstellungen vorgenommen, dann ist es in unerwarteter Weise auch möglich, auf die Veränderungen einzugehen, die auf den Müll zurückzuführen sind.

f) Der Müll kann ohne Schwierigkeiten verbrannt werden, wenn er bei der Herstellung von Portlandzement direkt in die Verbrennungszone eingeführt wird. Die Staubentwicklung ist vernachlässigbar. Es ist keine merkliche Zunahme des Gehaltes an schädlichen Materialien in dem Staub festzustellen. Spurenelemente stellen auch bei einer hohen ersetzten Menge an Brennstoff durch Müll keine Gesundheitsgefahr dar. Die Mengen sind weder merklich noch gefährlich. In dem Abgas an dem rückwärtigen Ofenende ist kein HCN festzustellen, desgleichen finden sich keine schädlichen Konzentrationen an HCl, Cl- oder SO-. Die Korrosion in den Abstromleitungen wird nicht beschleunigt. Die Beseitigung des HCl, das beim Brennen von Müll in herkömmlichen Verbrennungsanlagen auftritt, ist ein wichtiger Fortschritt, der durch die Erfindung erzielt wird.

g) Der Energiegehalt des Mülls wird in zweckmässiger Weise ausgenützt, und zwar unabhängig von der Menge des eingesetzten Mülls,

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da er nicht allein, sondern mit anderem Brennstoff verbrannt wird.

h) Die Steuerbarkeit des Zementherstellungsverfahrens lässt sich daher dazu verwenden, dass Müll vollständig beseitigt wird und dennoch ein Portlandzement mit hoher Qualität (und nicht nur Standardqualität) erhalten wird, wobei ausserdem der Brennstoffverbrauch wirtschaftlich gestaltet wird.

Vom Standpunkt der Beseitigung von Müll bietet das Verbrennen von Müll bei Temperaturen, wie sie in der Drehrohrofen-Verbrennungszone auftreten, d.h. bei typischen ZementherStellungstemperaturen von ungefähr 1350⁰C und einer Flammtemperatur von ungefähr 1800⁰C, Vorteile gegenüber normalen Stadtverbrennungsanlagen, und zwar 1) deshalb, da die Verbrennung bei einer Temperatur erfolgt, bei welcher praktisch eine vollständige Zersetzung des Müllmaterials eintritt, so dass kein unerwünschter Rückstand anfällt, der wegtransportiert werden muss, wobei 2) ein gründliches Waschen der Gase, die aus dem Müll austreten, durch die vorliegenden basischen Zementherstellungsmaterialien möglich ist, so dass Korrosionsprobleme vermindert werden und der Ausstoss von sauren Gasen in die Atmosphäre unterdrückt wird. 3) entfällt die Möglichkeit, dass aggressive Gerüche aus dem Kamin austreten.

Die Erfindung beruht auf der weiteren Erkenntnis, dass trotz der in unvermeidbarer Weise variablen und etwas unvorhersehbaren Natur von Abfallmaterialien die vorstehenden Vorteile sowie weitere Vorteile erzielbar sind. Bei der Durchführung der Erfindung wird Standard-Portlandzement erzeugt und Müll oder anderes Abfallmaterial verbrannt, wobei die Verbrennung in einer Zone erfolgt, die ausserhalb des Drehrohrofens liegt.

Dabei ist eine bessere und wirksamere Ausnützung der in dem Ab-

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fallmaterial enthaltenen Wärmewerte möglich. Ferner ist es möglich, in erhöhtem Maße die Müllbesextigungskapazität einer gegebenen Anlage zu erhöhen, wobei man in einen breiteren Bereich fallendes Abfallmaterial verwenden kann. Ausserdem ist die Verfahrensweise flexibler.

Durch die Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Portlandzement zur Verfügung gestellt, wobei wenigstens ein Drehrohrofen verwendet wird, der mit kalkhaltigen und tonhaltigen Materialien an einem Ende versorgt und mit einem Brennstoff befeuert wird, der an dem anderen Ende zusammen mit einem die anfängliche Verbrennung unterstützenden Gas, das durch den Ofen strömt, versorgt wird. Bei der Durchführung dieses Verfahrens wird Abfallmaterial (kein Brennstoff) in einer Zone ausserhalb des Drehrohrofens verbrannt, wobei ein gasförmiges nichtverbrennbares Produkt und ein Bodenascheprodukt erhalten werden. Das gasförmige Produkt aus der genannten Zone wird dem Abgas aus dem Verfahren zugemischt, während es sich in Kontakt mit bei dem Verfahren eingesetzten kalkhaltigen Material befindet. Ein Teil des Ascheproduktes wird dem kalkhaltigen und tonhaltigen Material zugesetzt und chemisch damit beim Brennen der Materialien . mittels des Brennstoffs unter Bildung von Portlandzement-Klinker in dem Drehrohrofen vereinigt. Der erhaltene Klinker wird anschliessend zu einem Standard-Portlandzement vermählen.

Müll sowie ähnliches Material kann gemäss einigen Ausführungsformen der Erfindung ohne vorherige Behandlung verwendet werden. Es existieren lediglich praktische Grenzen bezüglich der Grosse, insbesondere der Länge, von Stücken dahingehend, dass sie durch die verwendete Zuführungseinrichtung passen müssen,wie beispielsweise Rotaryhähne etc. In anderen Fällen kann es vorteilhaft sein, die Einführung des Materials dadurch zu erleichtern, dass es getrocknet wird oder einer oder mehreren Vorbereitungsstufen zur Bewirkung eines Zerfalls unterzogen wird, beispielsweise in einer für derar-

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tige Zwecke bekannten sogenannten Pulverisierungseinrichtung. Andere Vorbehandlungsbehandlungen, die gegebenenfalls oder erforderlichenfalls durchgeführt werden können, sind eine Auftrennung in spezifische Substanzklassen, beispielsweise durch Rotationssieben oder magnetische oder ballistische Trennung. Wahlweise können Materialien, die das erfindungsgemässe Verfahren durchlaufen und trennbar von dem Produkt bleiben, anschliessend an das Verfahren entfernt werden. Eine derartige Methode kann den Vorteil bieten, dass das abtrennbare Material durch das Brennen geläutert worden ist.

Anderes Abfallmaterial kann durch das erfindungsgemässe Verfahren beseitigt werden, beispielsweise kommen Lösungsmittel sowie toxische industrielle oder andere Abfallmaterialien, Abfallöle oder dergleichen in Frage, wobei derartige Materialien als solche beseitigt werden können, falls eine Bodenasche beim Verbrennen in der Verbrennungszone erzeugt wird, oder zusammen mit einem ascheerzeugenden Abfall. Im allgemeinen wird eine Verbrennungstemperatur von wenigstens 750⁰C erreicht, um eine Asche zur Vereinigung mit dem Klinker zu erzeugen. Das für die Verbrennung zugeführte Material kann eine bestimmte Menge an Substanzen enthalten, die nicht vollständig oder überhaupt nicht in Asche und gasförmige Produkte umgewandelt werden, vorausgesetzt, dass diese Substanzen, wie Metall oder Glas, von dem Klinkerprodukt abtrennbar sind oder mit dem Klinker vereinigt werden, ohne dabei den erzeugten Standard-Portlandzement nachteilig zu beeinflussen. Flüssige Abfälle, die entweder vorliegen oder gebildet werden, werden im allgemeinen bei der Durchführung des Verfahrens blitzartig verdampft.

Abfallmaterial, das durch das erfindungsgemässe Verfahren beseitigt werden kann, kann ganz allgemein Abfall aus der Industrie, aus verschiedenen Instituten oder aus Haushalten sein, und zwar unabhängig davon, ob es sich um private oder öffentliche Haushalte handelt. Erwähnt seien beispielsweise folgende verschiedene Abfall-

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materialien verschiedenen Charakters:

Schlachthofabfalle, Fleischabfälle, mit Säure verschmutztes öl, Ammoniakderivate, zu beseitigende Banknoten, Rinde, die bei der Papierherstellung anfällt, Blutplasma, Brauereimaische-und Hopfenabfälle, Kabelisolations- und Kabelimprägnierungsabfälle, Ruß sowie andere Pigmente, Ruß aus Reinigungstürmen, Teppichfasern, Wagenpolster, Bekleidungsstücke, Baumwolle, Kohleschutt, Kakaobohnenhülsen, Kokosnusschalen und -hülsen, Kaffeebohnenabfall, Kohlengruben-und Erzabfälle, Förderbänder, Kochölabfall, Kreosot, Cyanide, Detergentien, Chemischreinigungs- und Reinigungsflüssigkeiten, Farbstoffe, Ausgrabungen aus Abfallhalden, Abfälle von Farmen, Huhne rbatterieabfall, Fiberglas,

Filterelemente, Filterpapier oder -gewebe und Filterhilfs mittel (verschmutzt^

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Fischabfälle, Abfälle, die beim Einfrieren von Nahrungsmitteln auftreten, Wicken,

Folien von Zigarettenverpackungen, Fullers-Erde Abfälle aus Möbelfabriken, Haushaltsabfall, Leime,

Schnittgras, Friseurabfalle, Krankenhausabfälle sowie chirurgische Abfälle, Brei, der bei der Saftextraktion anfällt, Lederverschnitte, Miller's Spreu, Grubengestein, Motoröl sowie andere funktioneile flüssige Abfälle, städtischer Abfall, Zeitungsabfall, Anstrichmittelschlamm, Papiermühlenzellstoff, Erdnusshülsen, Pestizide und Herbizide, pharmazeutische Abfälle, beispielsweise nicht mehr einsetzbare

Arzneimittel, Impfstoffe, Petrolatum-Kulturen,

Abfälle, die beim Reinigen von Maschinen von Druckfarben anfallen,

Kunststoffabfälle, die bei der Entnahme aus Formen anfallen, Raffinerieabfälle, Wachse,

weggeworfene Nahrungsmitteldosen, Reishülsen, Kautschukreifen, Schutt,

Sägemühlenabfall, Meerespflanzen,

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Abfall, der bei der Extraktion von Saatöl anfällt, Abwasser,

Schlamm,

Schiffskielraum-Reste,

SiIic iumcarbid,

Abfälle, die bei der Seifenherstellung anfallen, Lösungsmittel,

Sojabohnenabfall, Stroh,

Zuckerrüben,

Teeabfälle,

Testlaborabfälle,

Auf Baustellen anfallende Holzabfälle, Ausschuss,

Vakuumfilter-Vorüberzüge,

Pflanzenpergament, das mit Schwefelsäure verunreinigt ist, Abfallkatalysatoren,

Abfall, der bei der Stadtgasherstellung anfällt.

Rückstände, die bei der Weinherstellung anfallen, Holzspäne sowie Holzmühlenabfall.

Das gasförmige Verbrennungsprodukt der Verbrennungszone wird in wirksamer Weise durch Kontakt mit dem basischen Material gereinigt und gegebenenfalls von der Anlage abgelassen,wobei die gleichen Vorsichtsmaßnahmen eingehalten werden, die auf den normalen gasförmigen Abstrom aus dem Zementherstellungsverfahren angewendet werden.

Um die Bedingung zu erfüllen, dass das gasförmige Produkt aus der Verbrennungszone dem Abgas aus dem Zementherstellungsverfahren zugemengt wird, ist es im Hinblick auf die bereits erwähnte basische Natur des kalkhaltigen Materials ausreichend, das gasförmige Produkt von dem Abgas an jedem Punkt vor der Stufe mitzu-

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schleppen, an dem das Abgas für die Freisetzung gereinigt wird, beispielsweise an einer Stelle vor den elektrostatischen Abscheidern, zum Beispiel in dem ersten Mahlwerk, dessen Umlaufluft durch die Abscheider abgelassen wird. Gemäss bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung, insbesondere in den Fällen, in denen das gasförmige Verbrennungsprodukt einen verwertbaren Wärmewert aufweist, der auf das Abfallmaterial zurückgeht, ist das in Frage stehende Abgas das Gas, das durch den Ofen strömt. Das Gasprodukt kann daher von dem Abgas in der Weise mitgeschleppt werden, dass es an einem Punkt einer Vielzahl von Punkten in dem Zementanlagengasweg eingeführt wird, beispielsweise in das Brennende des Drehrohrofens, in den Abgasauslass des Ofens, in eine Vorerhitzungsstufe zur Herstellung der Beschickung zu dem Ofen oder in die Leitung, welche diese Stufe mit dem Ofen verbindet, oder in die Abgasleitung, die zu den Abscheidern führt.

Gemäss einer ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Verbrennungszone für das Abfallmaterial eine Zone, durch welche das kalkhaltige und das tonhaltige Material bei einer solchen Temperatur geführt werden, dass sich das Abfallmaterial darin entzündet. Die Zone kann daher ein Teil eines wandernden Gitterrostvorerhitzers für das kalkhaltige oder das tonhaltige Material sein oder kann in einem Gassuspensionsvorerhitzer oder in einer Vorkalzinierungseinrichtung für das kalkhaltige und das tonhaltige Material vorliegen. Die Zone kann ferner in einer Leitung vorhanden sein, die direkt mit dem einen Ende des Drehrohrofens verbunden ist, beispielsweise einer Beschickungsrutsche, durch welche vorerhitzte Materialien in das rückwärtige Ende des Ofens gelangen, die auch eine Steigleitung für den gasförmigen Ofenabstrom sein kann.

Ausführungsformen dieser Form der Erfindung sehen vor, dass die Verbrennung oder Veraschung des Mülls in einer Arbeitszone durchgeführt wird, die dem Zementherstellungsverfahren eigen ist, wobei

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die erhaltene Wärme in geeigneter Weise absorbiert wird. Die erhaltene Asche wird direkt und sofort dem klinkerbildenden Material zugesetzt und in dieses eingemengt, um für eine anschliessende Reaktion mit diesem durch Brennen zur Verfügung zu stehen, während das gasförmige Verbrennungsprodukt in den vorherrschenden Gasstrom in der Zone auf seinem Weg in Kontakt mit suspendiertem oder auf einem Träger abgelagerten basischen, d.h. Klinkerbildungsmaterial, gelangt.

Gemäss einer zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung liegt die Verbrennungszone ausserhalb des Weges des kalk- und tonhaltigen Materials durch das Verfahren, wobei das gasförmige Produkt in ganz besonders bevorzugter Weise dazu verwendet wird, Wärme an die Materialien vor ihrem Eintritt in den Drehrohrofen abzugeben. Bei dieser Ausführungsform wird ein Hilfsofen verwendet, um das Abfallmaterial zu verbrennen. Das erhaltene gasförmige Produkt und die Bodenasche können zusammen oder getrennt in den gleichen oder in einen anderen Teil der Zementanlage eingeführt werden, damit man besonderen Umständen gerecht wird oder besondere Vorteile erzielt. Stellen für den Einschluss des gasförmigen Produktes sind vorstehend angegeben. Es kann auch Flugasche in diesem gasförmigen Produkt eingeschlossen sein, die wenigstens teilweise in dem Zementsystem aufgenommen werden kann, beispielsweise in einem Staub, der von den Ausfällern rückgeführt wird, um in das Vorderende des Ofens eingeblasen zu werden. Ein Teil der Bodenasche oder die ganze Bodenasche wird wenigstens einer Vielzahl von möglichen Eintrittsstellen für den Zusatz zu dem klinkerbildenden Material zugesetzt, vorzugsweise vor dem Eintritt desselben in den Drehrohrofen, wobei das erste Mahlwerk, die Vorbereitungsstufe, in der beispielsweise das Vermischen der Zeraentrohmaterialien als Trockenmehl oder als Aufschlämmung erfolgt, eine Vorerhitzungs- oder Vorkalzinierungsstufe, wie beispielsweise ein Aufschlämmungssprühtrockner, ein Gassuspensionsvorerhitzer oder ein sich bewegender Rostvorerhitzer, oder die Rutsche zum Zuführen von festen Feststoffen in den Drehrohrofen erwähnt seien. Asche kann wahlweise in das Befeue-

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rungsende des Drehrohrofens eingeführt werden.

Nachfolgend werden verschiedene Ausführungsformen näher erläutert, und zwar zuerst unter Bezugnahme auf die erste erwähnte bevorzugte Ausführungsform der Erfindung.

Müll kann in eine wandernde Rostvorkalzinierungsainrichtung, beispielsweise einen "Lepol", eingeführt werden, in welchem kontinuierlich zugeführte Klinkerbildungsmaterialien wärmebehandelt werden, bevor sie in einen Drehrohrofen fallen. Ein derartiger wandernder Rost weist in typischer Weise zwei angeordnete Zonen für das Trocknen und das teilweise Kalzinieren von klinkerbildendem Material auf, das in Form eines Bettes aus Klümpchen durch die Abteile auf dem sich bewegenden Rost transportiert wird. Wärme wird normalerweise dem Bett dadurch zugeführt, dass im Wechsel in Abwärtsrichtung durch das Bett in jedem Abteil ein Strom aus dem heissen Gas, das aus dem rückwärtigen Ende des zugeordneten Drehrohrofens austritt, durch Zuggebläse gezogen wird. Abfall, wie beispielsweise Müll, kann in das zweite Abteil oder das Vorkalzinierabteil, beispielsweise durch ein Doppelklappenventil, fallen gelassen werden, von wo die vorherrschende Saugwirkung den Abfall auf das Bett zieht, gegebenenfalls zusammen mit Brennstoffmaterial, wie beispielsweise Torf oder öl oder mit heissem Gas aus einer Hilfszufuhreinrichtung. Das verbrennbare Material wird vorzugsweise in Richtung auf den Teil des Bettes gerichtet, der als letztes in das Abteil eingetreten ist, und verbrennt zu einer Asche, die innig dem klinkerbildenden Material für eine anschliessende Reaktion in dem Ofen zugesetzt wird. Ferner erfolgt die Zugabe des verbrennbaren Materials zu einem gasförmigen Verbrennungsprodukt, das durch das heisse Material, welches den basischen kalkhaltigen Bestandteil auf dem sich bewegenden Rost enthält, zusammen mit dem normalen Gasstrom auf seinem Weg zu einer Staubextraktionsanlage, wie Staubausfällern.

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Abfall, wie beispielsweise Müll, kann in ähnlicher Weise einer Gassuspensionsvorerhitzerstufe zugeführt und darin verbrannt werden, die ebenfalls einem Ofen für die Zufuhr von Wärme zu dem Vorerhitzer zugeordnet sein kann, in welchem klinkerbildende Materialien vorerhitzt werden, beispielsweise in einer Folge von Zyklonen, bevor sie in den Drehrohrofen eintreten. Man kann die Asche aus dem Müll von dem Vorerhitzer abfallen lassen, worauf sie dem klinkerbildenden Material zugesetzt und von diesem eingeschlossen wird und nach unten über die herkömmliche Rutsche in den Ofen gelangt, während das gasförmige Verbrennungsprodukt aus dem Müll in das nach oben gehende Suspensionsgas gelangt, wenn dieses durch die Zyklone im Gegenstrom zu den Zementmaterialien, die den basischen kalkhaltigen Bestandteil enthalten, auf dem Weg zu der Staubextraktionsanlage strömt.

Abfall, wie beispielsweise Müll, kann mittels eines Ventils oder mit Hilfe einer Fördereinrichtung, welche in die Leitung führt, durch welche die klinkerbildenden Materialien in dem Drehrohrofen rutschen, wo der Abfall verbrannt wird, eingeführt werden. Das erhaltene gasförmige Produkt wird, wie im Falle anderer Ausführungsformen, von dem normalen Gasstrom aus dem Ofen aufgenommen und dient zur Erhöhung seines Heizwertes in irgendeiner Vorerhitzungsstufe, die mit der Leitung verbunden ist, während die Asche in den Ofen zur Vereinigung in dem Klinkerprodukt rutscht.

Ausführungsformen der zweiten vorstehend erwähnten bevorzugten Form der Erfindung sehen vorzugsweise den Einsatz einer Fliessbettverbrennungseinrichtung vor, in welcher das Abfallmaterial verbrannt wird. Eine besonders geeignete Fliessbettverbrennungseinrichtung, welche die am stärksten variierenden Materialien sowohl bezüglich ihrer Grosse als auch ihres Typs aufzunehmen vermag, weist einen nach unten geneigten Boden auf, wobei eine Einrichtung zum Aufrichten durch Steuerung der Luftzufuhr unterhalb des Bettes vorgesehen ist. Ferner ist ein Umlauf aus teil-

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weise verbranntem Material in einer nach oben gerichteten Schlaufe vorgesehen, während Asche aus dem untersten Teil mit einer geeigneten Geschwindigkeit bezüglich der Beschickung sowie der Verbrennungsgeschwindigkeit vorgesehen ist. Fliessbettverbrennungseinrichtungen dieses Typs werden beispielsweise in den GB-PS 1 299 125 und 1 448 196 beschrieben. Andere Fliessbettverbrennungseinrichtungen, die insbesondere zum Verbrennen von Müll vorgesehen sind, werden beispielsweise in den GB-PS 1 212 887, 1 268 924 und 1 370 096 beschrieben.

Die Verwendung des Fliessbettes gestattet es, das erfindungsgemässe Verfahren auf vielseitige Weise im Hinblick auf ein verwendbares verbrennbares Material sowie im Hinblick auf die Stelle des Eintritts der Verbrennungsprodukte in den Zementprozess durchzuführen .

Vorteilhafte Beispiele für Verbindungen zwischen der Fliessbettverbrennungseinrichtang und dem Zementherstellungsverfahren sind die folgenden, wobei es sich nur um erläuternde Beispiele handelt, die weiter variiert werden können:

1) Asche zu jedem Punkt zwischen dem ersten Vermählen und dem Drehrohrofen; heisse Gase zu einer Verbindung zwischen dem Ofen und dem Kühler.

2) Asche zu einem Suspensionsvorerhitzer; heisse Gase zu einem Suspensionsvorerhitzer.

3) Asche zu einem sich bewegenden Rostvorerhitzer; heisse Gase zu einem sich bewegenden Rostvorerhitzer.

4) Asche in einen Ofen; heisse Gase zu der Zementaufschlämmungssprühtrocknungsvorrichtung (aus welcher das getrocknete Produkt zu dem Ofen gelangt).

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5) Asche zu dem ersten Mahlwerk; heisse Gase zu dem ersten Mahlwerk.

Bei bestimmten Ausführungsformen kann die aus der Fliessbettverbrennungseinrichtung, verfügbare Wärme die Wärme überschreiten, die in der Stufe des Zementherstellungsverfahrens wertvoll ist, welchem sie zugeführt wird, insbesondere im Falle des Sprühtrockners. In derartigen Fällen ist es vorteilhaft, Wärme, beispielsweise in Form von Wasserdampf, in dem Weg des heissen gasförmigen Verbrennungsproduktes, innerhalb oder ausserhalb der Verbrennungskammer mittels eines Wärmeaustauschers oder mittels Wärmeaustauscherrohren abzuziehen, die durch das heisse Fliessbett gehen. Ist andererseits das Gas von besonderem Interesse als Wärmezufuhr, dann kann die Verbrennungstemperatur erhöht werden.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist auf jedes Verfahren zur Herstellung von Portlandzement anwendbar. Erforderlichenfalls werden Anpassungen an die normale Brennstoffzufuhr zu dem Verfahren durchgeführt, um dem Wärmebeitrag des verbrennbaren Materials Rechnung zu tragen. Ferner wird die Klinkerbildungsmaterialbeschickung entsprechend abgestimmt, um den Klinkerbildungsbeitrag der Asche zu berücksichtigen. Diese Einstellungen stehen natürlich in einer Beziehung zu der Menge des verbrannten verbrennbaren Materials unter Berücksichtigung der Brennstoffzufuhr zu dem Zementherstellungsverfahren .

Die Menge an verbrennbarem Material, die unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens eingesetzt werden kann, kann auf das Ausmaß beschränkt sein, bis zu welchem Spuren irgendwelcher toxischer Materialien, wie Blei oder Zink in dem Abstrom, berücksichtigt werden müssen. Sie kann auch durch den Einfluss der Asche auf die Standard-Produktzusammensetzung bestimmt werden. Das Gewicht des verbrennbaren verbrannten Materials, ausgedrückt als das Gewicht des erzeugten Klinkers, kann bis zu 60 % oder sogar

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mehr betragen. Sogar wenige Prozent bedeuten in einem technischen Zementherstellungsverfahren eine beträchtliche Menge an verbrennbarem Material. Stellt man eine Beziehung zu beispielsweise Stadtmüll her, dann ermöglicht das erfindungsgemässe Verfahren die Beseitigung von Müll einer grösseren Stadt in einer Zementanlage.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Fliessbild eines Nass-Zementherstellungsverfahrens unter Verwendung einer Fliessbettverbrennungseinrichtung für Abfall gemäss der zweiten Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 2 ein Fliessbild eines halbnassen Zementherstellungsverfahrens unter Verwendung eines Sprühtrockners für die Zubereitung der Ofenbeschickung und einer Fliessbettverbrennungseinrichtung für Abfall gemäss der zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung.

Fig. 3 ein Fliessbild eines trockenen oder halbtrockenen Zementherstellungsverfahrens unter Verwendung eines wandernden Rostvorerhitzers, wobei entweder eine Fliessbettverbrennungseinrichtung für Abfall gemäss der zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung eingesetzt wird oder der gegen das Auslassende gerichtete Teil des wandernden Rostes als Abfallverbrennungszone gemäss der ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird.

Fig. 4 ein Fliessbild eines Trocken-Zementherstellungsverfahrens unter Verwendung eines Gassuspensionsvorerhitzers, wobei entweder eine Fliessbettverbrennungseinrichtung für Abfall gemäss der zweiten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird oder die Verbindung zwischen dem Vorerhitzer und dem Dreh-

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rohrofen oder eine Zone in dem Vorerhitzer als Abfallverbrennungszone gemäss der ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verwendet wird.

In den Figuren sind nur diejenigen wichtigen Teile der Anlage, die für die Erfindung besonders relevant sind, gezeigt. Natürlich sind der Zementherstellungsanlage auch die herkömmlichen Ergänzungsvorrichtungen zugeordnet. Merkmale mit analogen Funktionen werden durch ähnliche oder verwandte Bezugszeichnen wiedergegeben.

Die Fig. 1 zeigt eine Aufschlämmungs-Herstellungsstufe 1A, die in typischer Weise aus Waschmühlen für Kalk und für Ton, Sieben sowie Misch- und Lagerungstanks für die fertige Aufschlämmung besteht. Diese Stufe wird mit Wasser sowie dem Kalk- und Tonrohmaterial 2 verschickt. Die hergestellte Aufschlämmung wird in die Leitung 3A geleitet und dem rückwärtigen Ende des Drehrohrofens 4W zugeführt. In dem Ofen 4W wird die Aufschlämmung getrocknet, decarbonisiert und in Portlandzement-Klinker durch die Wärme umgewandelt, die in dem brennenden Brennstoff entwickelt wird, der an dem Vorderende 5 des Ofens 4W eingeblasen wird. Der heisse Klinker tritt aus dem Ofen 4W an der Stelle 6 durch einen Abzug aus und gelangt durch einen Kühler 7 zu der Abgabestelle 8, von wo er einer nicht gezeigten Endvermahlungsstufe zugeführt wird.

Luft, die an der Stelle 9 dem Kühler 7 zugeleitet wird, erhitzt sich beim Abkühlen des Klinkers, wodurch eine vorerhitzte Sekundärluft für den Brennstoff erzeugt wird, der in den Ofen 4W eingespritzt wird, wobei die Luft die Verbrennung des Brennstoffs unterstützt. Der gasförmige Abstrom aus dem Ofen 4W wird durch die Leitung 10 zur Entstaubung in elektrostatischen Abscheidern 11 geleitet und durch den Kamin 12 in die Atmosphäre abgegeben. In den Abscheidern oder Ausfällern gesammelter Staub kann erneut dem Vorderende des Ofens 4W über die Leitung 13 oder über

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nicht gezeigte Öffnungen an einer Stelle weiter oben an dem Ofen zugeführt werden.

Abfall 14 wird dem abgeflachten Ende einer Fliessbettverbrennungseinrichtung 15 zugeführt. Die Verbrennungseinrichtung 15 weist eine geneigte Bettunterlage 16 auf, die mit Öffnungen versehen ist, die derartig angeordnet sind, dass sie selektiv von unten mit fluidisierender Luft aus einer nicht gezeigten Quelle mit verschiedenen Geschwindigkeiten versorgt werden kann. Die Kammer unterhalb der Unterlage 16 ist für diesen Zweck unterteilt. Das Ergebnis ist eine Umlaufbewegung der Bettmaterialien um eine im wesentlichen horizontale Achse. Das Abfallmaterial wird in der Verbrennungseinrichtung 15 in an sich bekannter Weise unter Bildung eines gasförmigen Verbrennungsproduktes, das durch die Leitung 17 entweicht, und eine Bodenasche verbrannt, die in eine vordere Einrichtung 18 gelangt und der Aufschlämmungs-Herstellungsstufe 1A zugeführt wird, damit sie den Zementrohmaterialien zugemengt werden kann, wobei die Zuführung beispielsweise vor den Mischtanks erfolgt.

Gemäss einer Variante der in Fig. 1 wiedergegebenen Ausführungsform gelangt das gasförmige Produkt, das durch die Leitung 17 austritt, durch einen Wärmeaustauscher 19, welcher es ermöglicht, dass überflüssige Wärmeenergie für andere Zwecke ausgenützt wird. Es wird über die Leitung 17C in die Leitung 10 geleitet, wo es sich mit dem kalkhaltigen Staub enthaltenden Abstrom aus dem Ofen 4W vereinigt, der entstaubt und in die Atmosphäre in der bereits beschriebenen Weise abgelassen wird. Gemäss einer anderen Variante dieser Ausführungsform gelangt das heisse gasförmige Produkt aus der Verbrennungseinrichtung 15 über die Leitung 21 und verbindet sich mit der Luft, die in den Ofen an der Stelle 6 eintritt, falls das heisse gasförmige Produkt sich auf einer Temperatur befindet, die so hoch ist, dass sie in dieser Beziehung geeignet ist.

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Asche kann wahlweise aus der Leitung 18 entnommen und erforderlichenfalls in einer Mühle 20 vermählen werden, bevor sie direkt dem rückwärtigen Ende des Ofens 4W mit der durch die Leitung 3A zugeführten Aufschlämmung zugeleitet wird.

Der Wärmeaustauscher 19 gestattet ganz allgemein einen Wärmeaustausch in dem Fliessbettverbrennungssystem und kann durch nicht gezeigte Wärmeaustauschereinrichtungen in dem heissen Gasstrom in der Verbrennungseinrichtung 15 oder in dem Bett, das auf der Unterlage 16 brennt, ergänzt oder ersetzt werden. Für den Wärmeaustausch zugeführtes Wasser kann in dem Austauscher 19 oder in einer anderen Wärmeaustauschereinrichtung, die der Verbrennungseinrichtung 15 zugeordnet ist, auch Wärme enthalten, die auf eine andere Quelle in dem Zement-Herstellungssystem zurückgeht.

Bei den erfindungsgemässen Ausführungsformen, bei welchen der Abfall in einer Zone verbrannt wird, durch welche das kalk- und tonhaltige Material geführt wird, wird die erhaltene Bodenasche im allgemeinen vollständig dem kalk- und tonhaltigen Material bei ihrem Durchgang durch die Anlage zugesetzt. In den Fällen, in denen die Abfallverbrennungszone ausserhalb des Weges liegt, den das ton- und kalkhaltige Material beim Durchlaufen des Verfahrens zurücklegt, gelangt die Bodenasche nicht in notwendiger Weise automatisch in das Zement-Herstellungsverfahren, obwohl sie im allgemeinen eventuell bei dem Verfahren verbraucht wird, um einen maxi malen Vorteil bezüglich der Abfallentfernung zu erzielen. Die Er findung ist in dieser Richtung sehr flexibel, ist der Abfall der art, dass das Hauptinteresse darin liegt, das gasförmige Ver brennungsprodukt zu beseitigen und/oder Wärme aus dem Abfall zu gewinnen, und kann man die Asche auch für andere Zwecke verwenden, dann kann die dem kalk- und tonhaltigen Material zugesetzte Asche nur ein Teil der Bodenasche sein, die in der Verbrennungszone er zeugt wird, und zwar in Abhängigkeit von wirtschaftlichen Überlegungen. In derartigen Fällen werden wenigstens 2 0 Gewichts-%,

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vorzugsweise wenigstens 50 Gewichts-% und insbesondere wenigstens 90 Gewichts-% der Bodenasche eventuell über die Leitung 18 oder anderweitig dem Zementerzeugungsteil des Systems zugeführt.

In allen Fällen ist die Rohmaterialbeschickung, die dem Zementerzeugungsverfahren zugeführt wird, derart, dass die Wirkung berücksichtigt wird, die die Asche auf die eventuelle Klinkerzusammensetzung ausüben kann.

In der Fig. 2 wird eine Aufschlämmungsherstellungsstufe 1A gezeigt, die mit Rohmaterialien 2 und Wasser versorgt wird, ferner eine Aufschlämmungsleitung 3A, eine Brennstoffzufuhr 5, ein Abzug 6, ein Kühler 7, eine Klinkerabgabestelle 8, eine Luftzufuhr 9, Abscheider 11, ein Kamin 12, eine Abfallzuführung 14, eine Fliessbettverbrennungseinrichtung 15, die eine Bettunterlage 16 aufweist, eine Leitung 17 für gasförmiges Produkt und eine Fördereinrichtung 18 für Asche, ein Wärmeaustauscher 19, eine Mühle 20 sowie eine Leitung 21 für andere gasförmige Produkte, wobei alle diese Elemente den mit ähnlichen Bezugszeichen versehenen Elementen der Fig. 1 ähnlich sind und im wesentlichen den gleichen Zwecken dienen.

Von der in der Stufe 1A hergestellten Aufschlämmung wird wenigstens ein Teil sprühgetrocknet, während der Rest anschliessend mit dem sprühgetrockneten Produkt vermischt wird. Durch geeignete Proportionierung der Menge des sprühgetrockneten Materials in der erhaltenen Mischung erhält man eine Rohmaterialbeschickung mit geeignetem Feuchtigkeitsgehalt, welche dem Drehrohrofen zugeführt wird.

Demgemäss wird wenigstens ein Teil der in der Stufe 1A erzeugten Aufschlämmung durch die Leitung 3A dem Zerstäubungsrad 22 eines Sprühtrockners 23 zugeführt, in welchem sie in einer heissen Atmosphäre, die in der nachfolgend beschriebenen Weise erzeugt wird, sprühgetrocknet wird. Das sprühgetrocknete feste Produkt durchläuft

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die Leitung 24 und wird durch nicht gezeigte Einrichtungen mit einer weiteren nassen Aufschlämmung vermischt, die direkt aus der Erzeugungsstufe 1A oder die Leitung 3A zugeleitet wird. Die auf diese Weise hergestellte Rohmaterialbeschickung gelangt in den Ofen 4D.

Der Ofen 4D entspricht im Prinzip dem Ofen 4W gemäss Fig. 1, wird jedoch als Trockenverfahrensofen betrieben und ist zur Erzielung des gleichen Durchsatzes etwas kürzer.

Es wird dafür gesorgt, dass der heisse gasförmige Abstrom, der in der Steigleitung 1OA aus dem Ofen 4D strömt, in die Sprühtrocknungskammer 23 gelangt oder über die Leitung 10B zu der Leitung 10C umgeleitet wird, welche das Abgas aus dem Sprühtrockner 23 zu den Abscheidern 11 transportiert. Durch die Leitung 17A wird das heisse gasförmige Produkt aus der Verbrennungseinrichtung 15 in die Sprühtrocknungskammer 23 eingeleitet« Die heisse Atmosphäre in dem Sprühtrockner wird auf diese Weise durch das gasförmige Verbrennungsprodukt gebildet, wobei eine optimale Menge des Ofengasabstromes und des erhaltenen feuchten Gases aus dem Sprühtrockner durch die Leitung 10C abgeleitet wird.

Wird eine relativ geringe Menge der Ofenfeststoffbeschickung sprühgetrocknet und weist daher das Ofenabgas einen entsprechend relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt auf, dann kann es vorzuziehen sein, das ganze Ofenabgas direkt durch die Abzweigungsleitung 10B der Abgasleitung 10C zuzuleiten. Wird andererseits der Trocknungsgrad der Beschickung ausserhalb des Ofens erhöht, d.h., wird die Menge an sprühgetrockneter Beschickung gesteigert, dann lässt sich das erhaltene heissere und trockenere Gas, das den Ofen durch die Steigleitung 3A verlässt, in geeigneter Weise in dem Sprühtrockner einsetzen. Aufgrund von wirtschaftlichen Überlegungen ist die volumetrische Gaskapazität des Sprühtrockners begrenzt. Der Wirkungsgrad der Massenübertragung, die in dem Sprüh-

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- χτ -

trockner erzielbar ist, kann zu Bedingungen in der Abgasleitung 1OC führen, die sich zu weitgehend einer Sättigung nähern. Heisses Ofenabgas, das durch die Um- oder Nebenleitung 10B zugeführt wird, kann dazu verwendet werden, den Taupunkt des Gases in der Abgasleitung 10C, bevor dieses die Abscheider erreicht, zu erhöhen .

In Fig. 3 werden ein Ofen 4D wie in Fig. 2, eine Brennstoffzufuhr 5, ein Abzug 6, ein Kühler 7, eine Klinkerabgabestelle 8, eine Luftzufuhr 9, Abscheider 10, ein Kamin 11, eine Abfallzuführung 14, eine Fliessbettverbrennungseinrichtung 15, die eine Bettunterlage 16 auf v/eist, eine Leitung 17 für gasförmiges Produkt, eine Transporteinrichtung 18 für Asche, ein Wärmeaustauscher 19, gegebenenfalls eine Mühle 20 und eine Leitung 21 für ein anderes gasförmiges Produkt gezeigt, wobei alle diese Elemente den in Fig. 1 gezeigten ähnlich sind, mit ähnlichen Bezugszeichen versehen sind und alle im wesentlichen den gleichen Zwecken dienen.

In einer Rohmehlherstellungsstufe 1B, beispielsweise aus Mischsilos und Rohmehllagerungssilos, werden Kalkstein und Schiefer 2, die durch ein erstes Mahlwerk 2A vermischt und zugeführt werden, hergestellt und gelagert und dann durch einen Aufzug 3B nicht gezeigten Granulatoren zugeführt, die einen sich bewegenden Rostvorerhitzer 24 des Fallstrom-"Lepol"-Typs beschicken, der seinerseits den Ofen 4D mit vorerhitzten und teilweise kalzinierten Klümpchen aus klinkerbildenden Materialien mittels der Leitung beschickt. Heisses Gas aus dem Ofen strömt durch die Leitung 100 und dient als Heizmedium für den Rost 2 4 bevor es durch die Leitung 10C den Abscheidern zugeleitet wird.

Das gasförmige Verbrennungsprodukt in der Leitung 17 wird durch die Leitung 17A durch den Oberteil des kalzinierenden Teils 2 5 des Rostes 24 oder durch die Leitung 17B in das Steigrohr 100 geleitet, um die Wärme in dem Rost 24 zu erhöhen. Es kann ferner

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durch die Leitung 21 dem vorderen Ende des Ofens zugeleitet oder durch die Leitung 1 7C durch den Wärmeaustauscher 19 den Abscheidern 11 zugeleitet werden.

Die Asche aus dem Fliessbett wird entweder durch die Leitung 18A der Mischstufe oder durch die Leitung 18B dem ersten Mahlwerk zur Einmengung in die Beschickung zugeführt, die für das Zementherstellungsverfahren hergestellt wird, und zwar mit oder ohne Vermählen. Das gasförmige Produkt in der Leitung 17 kann auch durch der Leitung 18B zugeordnete nicht gezeigte Einrichtungen der Rohmühle 2A zugeleitet werden.

Als Alternative unter Anwendung des Fliessbettes kann Rohmaterial 140 durch den Oberteil des Rostes in den Kalzinierungsteil 25 oberhalb des Bettes des Rostes 24 mittels eines geeigneten Ventils oder durch Einspritzen in Luft eingeführt werden und verbrennt auf dem sich bewegenden Bett 26, wobei die erhaltene Asche in die Ofenbeschickung eingemengt wird und sich das gasförmige Verbrennungsprodukt mit dem Abgasstrom vermischt, der durch die Leitung 10C austritt.

Die Fig. 4 zeigt eine Rohmehlherstellungsstufe 1B, eine Rohmaterialzuführung 2, ein Mahlwerk 2A, eine Fördereinrichtung 3B, einen Ofen 4D, eine Brennstoffzufuhr 5, einen Abzug 6, einen Kühler 7, eine Klinkerabgabeeinrichtung 8, eine Luftzufuhreinrichtung 9, eine Abgasleitung 10C, Abscheider 11, einen Kamin 12, eine Abfallzuführung 14, eine FliessbetLverbrennungseinrichtung 15, die eine Unterlage 16 aufweist, Leitungen 17 und 17C für gasförmiges Produkt, Aschefördereinrichtungen 18A und 18B, einen Wärmeaustauscher 19 sowie ein Mahlwerk 20 sowie wahlweise eine Leitung 21 für gasförmiges Produkt, wobei die Elemente in ähnlicher Weise numeriert sind wie die entsprechenden Elemente in den Fig. 1 und 3 und auch im wesentlichen die gleichen Funktionen erfüllen.

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. Vf.

Durch die Fördereinrichtung 3B wird das hergestellte Rohmehl einem Gassuspensionsvorerhitzter 27 zugeführt, aus welchem das vorerhitzte, in Form von Einzelteilchen vorliegende Mehl durch die Rutsche 100' dem Ofen 4D zugeleitet wird. Heisses Gas zum Suspendieren und Erhitzen in dem Vorerhitzer wird aus dem Ofen durch die Steigleitung 100 erhalten und eventuell durch die Leitung 10C abgeführt. Gasförmiges Verbrennungsprodukt wird durch die Leitung 17A in den Gasstrom des Vorerhitzers eingeführt. Die Bodenasche kann in ähnlicher Weise in die Feststoffe eingeleitet werden, die für die Behandlung in dem Vorerhitzer präpariert werden. Asche kann direkt durch die Leitung 18C der Vorerhitzerfeststoff beschickung zugeführt werden.

Abfall 141 oder 142 kann als Alternative zu der Verwendung des Fliessbettes der Rutsche 100' bzw. einem Abschnitt des Vorerhitzers zugeführt werden, in welchem er verbrennt. Die erhaltene Asche wird der Ofenbeschickung zugemengt, während das gasförmige Verbrennungsprodukt mit dem Gasstrom vereinigt wird, der durch den Vorerhitzer strömt.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Für Illustrationszwecke sei angenommen, dass der Abfall aus Müll besteht, der 1) einen Nettoheizwert von 5000 kcal/kg auf trockener aschefreier Basis, 2) einen Feuchtigkeitsgehalt bei der Beschickung in die Verbrennungseinrichtung von 24 Gewichts-% und 3) einen Aschegehalt von 29 Gewichts-% aufweist.

Die folgende Wärmebilanz basiert auf einem Müll, der 1 kg Brennstoff mit einem Heizwert von 5000 kcal enthält, d.h. 1,85 kg Müll als Beschickung.

Im Falle einer Fliessbettverbrennungseinrichtung, die bei einer Bettemperatur von 900⁰C arbeitet, ergibt sich folgende Wärmebilanz,

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wenn stöchiometrische Verbrennungsbedingungen eingestellt werden. Es wird unterstellt, dass Wärmeaustausch-Dampfrohre in dem Bett vorgesehen sind.

Zufuhr, Abgabe, kcal kcal

Müllverbrennung 5000

Verbrennungsprodukte (8250 kg) 1930

Asche (0,408 kg) 77

Wasserverdampfung (0,445 kg) 400

Wärme, die als Dampf durch die

Rohre in dem Bett entfernt wird 2592

5000

Nimmt man an, dass die gasförmigen Verbrennungsprodukte durch einen Wärmeaustauscher geführt werden, in welchem die Gase beispielsweise auf 200⁰C abgekühlt werden, wodurch mehr Dampf erzeugt wird, dann gilt folgendes:

Verbrennungsprodukte 1500 netto

Verluste 225

Erzeugter Dampf 1275

1500

Der Wirkungsgrad der Wärmewiedergewinnung lässt sich wie folgt ermitteln;

kcal Wärmeabgabe als Dampf (1) aus den Rohren 2203

(= 2592 χ 0,85)

(2) aus dem Austauscher 1275

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- ix -

« 3G.

Wärmezufuhr = 5000 kcal

Daher beträgt der Wirkungsgrad: 3478/5000 oder 70 %.

Dieser Wirkungsgrad von 70 % kann mit dem gemäss der GB-PS 1 405 294 erzielten verglichen werden. Bei dem in dieser Patentschrift beschriebenen Verfahren haben 4,5 t Müll einen Heizwert von 1 Tonne Standardkohle (7000 kcal/kg brutto), während bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens 2,6 t Müll die gleiche Heizwirkung erzielen. Die zuerst genannte Methode ermöglicht einen Wirkungsgrad von 58 %.

Beispiel 1

Es wird Bezug genommen auf die Fig. 1 der beigefügten Zeichnungen. Stellt die Asche aus der Verbrennungseinrichtung 15 50 Gewichts-% des tonhaltigen Materials dar, das dem Zementherstellungsverfahren zugeführt wird, dann beträgt für eine Klinkerherstellung von 40 t pro Stunde, die 66 t pro Stunde Rohmaterial verbraucht, wobei 13,2 t pro Stunde aus tonhaltiger Komponente bestehen, die in dem Klinker absorbierte Asche 6,6 t pro Stunde, wobei die Asche auf die Verbrennung von 6,6 χ 1,85/0,408 = 30 t pro Stunde Müll zurückgeht.

Daher ergibt sich folgendes:

1) für die Verbrennungseinrichtung Zufuhr Abgabe

χ 1000 kcal/ χ 1000 kcal/ Stunde Stunde

Müllverbrennung

Wärmezufuhr 80 7 50

Verbrennungsprodukte

(133,2 t pro Stunde) 31 170

Asche (6,6 t pro Stunde) 1 244

Wasserverdampfung (7,2 t pro Stunde) 6 460

Wärme, die für eine Dampferzeugung

in dem Bett verfügbar ist 41 876

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2) Wärmeaustauscher (19), 200⁰C abgekühlt	• n. Gase auf	24 225	3634
Verbrennungsprodukte Wärmezufuhr			20591
Verluste
Erzeugter Dampf

24225

Gesamtwärme-Wiedergewinnungspotential als Dampf = 20 591 000 + (41 876 000 χ 0,85) kcal/Stunde = 56 186 000 kcal/Stunde

Das Verfahren verb.vaucht 30 t Müll pro Stunde, was 7 5 Gewichts-%, bezogen auf den Klinker, entspricht, wobei eine Wärme von ungefähr 56,2 χ 10 kcal/Stunde als Dampf erzeugt wird.

Beispiel 2

Dieses Beispiel bezieht sich auf die Fig. 2 der beigefügten Zeichnungen und auf die Verwendung von gasförmigen Verbrennungsprodukten aus der Verbrennungseinrichtung 15 zum Trocknen der Aufschlämmung.

Nimmt man die gleiche Menge Müll, und zwar 30 t pro Stunde, wie in Beispiel 1_f dann hat man 133,2 t pro Stunde Verbrennungsproduktgas bei 900⁰C.

Dampf aus der Verbrennungseinrichtung = 41 877 000 kcal/St, Abgastemperatür = 180⁰C

Für eine Aufschlämmung mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 40 %:

Wärme, die pro kg verdampftes Wasser

erforderlich ist= 708 kcal

Feststoffe, erhitzt auf 180⁰C= _65 kcal

773 kcal pro kg verdampftes Wasser

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Die Verbrennungsprodukte werden auf 180⁰C abgekühlt. Dabei werden 133,2 χ 1000 χ 0,26 χ 720 = 24 935 040 kcal/St, freigesetzt, die 32,357 kg/Stunde Wasser aus der Ofenzufuhrauf schlämmung austrocknen, so dass 48 386 kg/Stunde trockene Feststoffe, d.h. 29,3 t pro Stunde Klinkeräquivalent, zur Verfügung gestellt werden.

Wärmebilanz für das System: (Basis 1 Stunde)

Zufuhr Abgabe χ 1000 kcal χ 1000 kcal

30 t Müll	pro	Stunde	80 750	41	876
Dampf				24	935
Trocknen	der	Aufschlämmung		13	939
Abgas				ο ii 00 Il	750

Die Wirkung des Betriebs des Drehrohrofens besteht darin, dass weniger fossiler Brennstoff erforderlich ist. Da der Feuchtigkeitsgehalt der Ofenbeschickung auf einen wirksamen Gehalt von 15 % bei einer Klinkererzeugung von 4 0 t pro Stunde reduziert worden ist, steigt die Temperatur am rückwärtigen Ende des Ofens an. Das ganze heisse Gas oder ein Teil desselben, das aus dem Ofen ausströmt, kann auch in den Sprühtrockner geleitet werden, wodurch weitere Aufschlämmung getrocknet wird, oder über die Nebenleitung 10B zur Aufrechterhaltung des Taupunkts auf dem für die Abscheider gewünschten Grad verwendet werden, und zwar je nach der Wärmemenge, die aus dem Müll als Dampf oder als Mittel zum Trocknen der Aufschlämmung genommen wird.

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Beispiel 3

Dieses Beispiel bezieht sich auf die Fig. 3 der beigefügten Zeichnungen .

Werden 20 t pro Stunde Müll in der Verbrennungseinrichtung 15 bei der Erzeugung von 40 t Klinker unter Einsatz eines Lepol-Rostes als wandernder Rost 24 verbrannt, dann beträgt der Wärmevorteil des Verfahrens (entsprechend den Berechnungen der Beispiele 1 und 2) 17 316 000 kcal/Stunde, da die Systemabgastemperatur in herkömmlicher Weise bei 150⁰C liegt.

Eine entsprechende Menge an fossilem Brennstoff, die in dem Ofen verbrannt wird, wird eingespart. Zusätzlich wird Wasserdampf entsprechend 13 959 000 kcal/Stunde erzeugt. Wird der Müll direkt dem Rost zugegeben, dann ist die Menge, die bei dem Zementverfahren aufgenommen werden kann, auf ungefähr 6,5 t pro Stunde begrenzt, wobei ein potentieller Wärmevorteil von 14 784 000 kcal/Stunde erzielt wird.

Analoge Berechnungen lassen sich bezüglich des in Fig. 4 der beigefügten Zeichnungen erläuterten Systems anstellen.

Aus der vorstehenden erläuternden Beschreibung sowie aus den Beispielen geht hervor, dass erfindungsgemäss unter einem Abfall "mit Ausnahme eines Brennstoffs" jedes Abfallmaterial zu verstehen ist, dessen Verbrennung Wärme für das Zementherstellungsverfahren liefert. Die Erfindung umfasst jedoch nicht die Verbrennung als solche von Substanzen, die bisher für die Zementklinkerherstellung hauptsächlich als Brennstoffe vorgesehen wurden, die in einer Zone ausserhalb des Drehrohrofens entzündet und verbrannt werden und eine Bodenasche liefern, die dem Klinker zugesetzt wird.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Portlandzement unter Verwendung wenigstens eines Drehrohrofens, der mit kalk- und tonhaltigen Materialien an einem Ende beschickt und mit einem Brennstoff befeuert wird, der an dem anderen Ende mit einem anfänglich die Verbrennung unterstützenden Gas, das durch den Ofen strömt, versorgt wird, dadurch gekennzeichnet, dass Abfall mit Ausnahme eines Brennstoffs in einer Zone ausserhalb des Drehrohrofens zur Gewinnung eines gasförmigen nicht verbrennbaren Produktes und eines Bodenascheproduktes verbrannt wird, wobei das gasförmige Produkt aus der Zone dem Abgas aus dem Verfahren zugemengt wird, während es sich in Kontakt mit dem bei der Durchführung des Verfahrens eingesetzten kalkhaltigen Material befindet, wobei wenigstens ein Teil des Ascheproduktes den kalkhaltigen und tonhaltigen Materialien zugesetzt und chemisch mit diesen beim Brennen dieser Materialien mittels des Brennstoffs unter Bildung der Portlandzementklinker in dem Drehrohrofen vereinigt werden, und der erhaltene Klinker anschliessend zu einem Standard-Portlandzement vermählen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das abströmende Gas aus dem Gas besteht, das durch den Ofen strömt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zone eine Zone ist, durch welche die kalk- und tonhaltigen Materialien bei einer Temperatur strömen, die derart ist, dass sich der darin befindliche Abfall entzündet,

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zone ein Teil eines wandernden Rostvorerhitzers für die kalk- und tonhaltigen Materialien ist.

709829/0822 ORIGINAL INSPECTED

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zone innerhalb eines Gassuspensionsvorerhitzers für die kalk- und tonhaltigen Materialien vorgesehen ist.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Zone innerhalb einer Leitung vorgesehen ist, welche direkt mit einem Ende des Drehrohrofens in Verbindung steht.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zone ausserhalb des Weges liegt, den die kalk- und tonhaltigen Materialien durch das Verfahren nehmen, und das gasförmige Produkt dazu verwendet wird, Wärme an die Materialien vor ihrem Eintritt in den Drehrohrofen abzugeben.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das gasförmige Produkt dazu verwendet wird, die Materialien in einem für sie bestimmten Sprühtrockner zu erhitzen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zone ein Fliessbett ist.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zone ein Fliessbett ist.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bodenasche den kalk- und tonhaltigen Materialien vor ihrem Eintritt in den Drehrohrofen zugemengt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abfall aus Müll besteht, der vor dem Eintritt in die Zone zerkleinert wird.

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