DE3047176A1

DE3047176A1 - Grabenbagger

Info

Publication number: DE3047176A1
Application number: DE19803047176
Authority: DE
Inventors: Edward N. 79073 Van Ormy Tex. Martin
Original assignee: Zachry Co H B; H B ZACHRY Co
Current assignee: Zachry Co H B; H B ZACHRY Co
Priority date: 1979-12-13
Filing date: 1980-12-15
Publication date: 1981-09-10
Also published as: GB2071182B; US4542940A; GB8321921D0; GB8321922D0; FR2472058A1; IT1165572B; JPS56128833A; FR2472058B3; CH645688A5; GB2071182A; GB2136475A; IT8050374A0; GB2136476B; GB2136475B; GB2136476A

Description

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Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf einen Grabenbagger zur Herstellung von Gräben für das Legen von Rohrleitungen u.a. sowie auf ein Verfahren zum Herstellen von Gräben und insbesondere auf einen Grabenbagger und ein Verfahren zur Herstellung von schmalen Gräben mit im wesentlichen senkrechten Wänden in steinigem Untergrund, etwa in Kalkstein.

Zur Herstellung von Gräben für das Verlegen von Rohrleitungen wurden bisher Grabenbagger mit einem Eimerrad (US-PS 1 *J72 563) eingesetzt j und derartige Grabenbagger eignen sich gut für normalen Boden und einiges weiche Gestein. Ihre Einsinktiefe ist jedoch durch den Durchmesser des Eimerrades begrenzt. Für große Tiefen muß ein Grabenbagger erhebliche Abmessungen haben.

Es ist auch bereits eine Gesteinssäge bekannt, die in Steinbrüchen eingesetzt wird (US-PS 2 78o ^52). Diese Steinsäge ist von Hand einstellbar und treibt ein Paar verhältnismäßig kleine Schneidräder in die Fläche einer Gesteinswand, während ein Schneidkopf ein Loch für die Schneideinrichtung und ein Paar Seitenschneider seitliche Nuten zum Stabilisieren der Säge beim Eindringen in das Gestein erzeugen.

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Es ist ferner bereits bekannt, ein großes Schneidrad schwenkbar am hinteren Ende eines Traktors zu befestigen, um Wurzeln zu durchschneiden (US-PS 3 364 6o2). Auch bei dieser Vorrichtung ist jedoch die Schneidtiefe in etwa auf den Radius des Schneidrades begrenzt.

Ferner sind aus den US-Patentrschriften 428 951, 2 517 267 und 3 596 997 Bergbaumaschinen bekannt, die doppelte Gesteinsschneidräder oder Zahnketten zur Herstellung von Mehrfachschnitten im abzuräumenden Gestein, beispielsweise Kohle, aufweist. In keiner der zuvor genannten Patentschriften ist eine Vorrichtung beschrieben, die Gräben in der Erdoberfläche zu ziehen vermag und sie sind auch nicht zum verfahrbaren Graben geeignet. Ferner läßt sich das Schneidrad nicht vollständig in einen zuvor gebaggerten Graben absenken und in Fluchtstellung halten, während die Vorrichtung sich in Querrichtung bewegt.

Somit sind die bisher bekannten Gesteinssägen oder Schneidräder, die für unterschiedlichste Zwecke eingesetzt wurden, nicht geeignet, Gräben zum Verlegen von Rohrleitungen herzustellen, da sie nicht in der Lage sind, den gewünschten tiefen, schmalen Graben in einem harten Gestein herzustellen.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Grabenbagger derart auszugestalten, daß er bei leichtem Aufbau durch senkrechte Wände begrenzte, schmale Gräben verhältnismäßig großer Tiefe in steinigem Material herstellen kann.

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Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die im Kennzeichen des Hauptanspruchs angegebenen Maßnahmen. Der erfindungsgemäße Grabenbagger weist somit die folgenden Bauteile auf: Eine Transporteinrichtung zur Halterung sowie zur Querbewegung über einen vorgegebenen Bereich der Erdoberfläche; einen von der Transporteinrichtung getragenen Ausleger mit einem ersten Ende, das in einen quer über die Erdoberfläche verlaufenden Graben mit im wesentlichen senkrechten Wänden bewegbar ist; ein am Ende des Auslegers angeordnetes Doppelschneidrad; und Ausrichtungseinrichtungen in der Transporteinrichtung sowie im Ausleger zur Ausrichtung der ebenen Flächen der Schneidräder parallel zu und zwischen die Wände des in Querrichtung geschnittenen Grabens sowie zur Beibehaltung dieser Ausrichtung, so daß die Schneidräder für nachfolgende Schneidvorgänge immer wieder in den Graben absenkbar sind, bis die gewünschte Grabentiefe erreicht ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Gräben umfaßt das Aufstellen des Doppelrad-Steinschneidkopfes auf der Erdoberfläche, um ein Paar schmaler Schlitze mit senkrechten Schlitzwänden in die Erdoberfläche zu schneidens während sich die Transporteinrichtung f-in vorgegebenes Maß in Querrichtung bewegt. Anschließend wird das zwischen den Schlitzen verbliebene Material entfernt, um einen offenen Graben mit im wesentlichen senkrechten Wänden zu erzielen, der eine, erste Tiefe hat. Das Verfahren umfaßt ferner das erneute genaue

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Ausrichten der Doppelschneidräder in einen zuvor geschnittenen Graben sowie das Schneiden von Schlitzen mit senkrechten Wänden in den Boden des offenen Grabens unter gleichzeitiger vorgewählter Querbewegung der Transporteinrichtung und erneuter Materialentfernung zwischen den Schlitzen, wodurch die Grabentiefe vergrößert wird.

Die Erfindung-wird im folgenden anhand der ein Ausführungsbeispiel zeigenden Figuren näher erläutert. ·

Figur 1 zeigt in perspektivischer Darstellung einen Grabenbagger. ■

Figur 2 zeigt in einer Teil-Vorderansicht den in Betrieb befindlichen, einen Gesteinsgraben herstellenden Grabenbagger. ·

Figur 3 zeigt eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels.

Figur k zeigt eine Teil-Seitenansicht der Ausführung gemäß Figur 3 beim Einsatz in einen Gesteinsgraben.

Figur 5 zeigt eine Draufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel.

Figur 6 zeigt eine Seitenansicht der Ausführung gemäß Figur 5· Figur 7 zeigt einen Schnitt entlang der Linie 7-7 in Figur 6.

Fiugr 8 zeigt eine Draufsicht auf ein viertes Ausführungsbeispiel.

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Figur 9 zeigt eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 8.

Figur Io zeigt in schematiseher Darstellung eine Geschwindigkeitssteuereinheit für die Ausführungsbeispiele gemäß den Figuren 8 und 9 sowie gemäß weiteren Ausführungsbeispielen.

Figur 11 zeigt eine Draufsicht auf ein· fünftes Ausführungsbeispd el.

Figur 12 zeigt eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 11.

Figur 13 zeigt eine verbesserte Verwendung der Erfindung beim Schneiden von Gräben unter querverlaufenden Rohrleitungen.

(es folgt Seite 9)

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Der in Figur 1 dargestellte Grabenbagger hat einen Unterwagen mit einem rechteckförmigen Rahmen 10 aus Doppel-T-Stahlträgern, an dessen vier Ecken Antriebseinheiten 12 angebracht sind. Zwei der Doppel-T-Träger des Rahmens 10 bilden ein Paar Querschienen 14 zur Halterung des Oberwagens. Die beiden anderen Doppel-T-Träger 15 können bei einer Abwandlung des dargestellten Ausführungsbeispiels ebenfalls als Schienen eingesetzt werden. Von den Ecken des Rahmens 10 erstrecken sich Arme.16 diagonal nach außen und verbinden die Antriebseinheiten 12 mit dem Unterwagen, wobei am Ende jedes Armes 16 ein Schwenkzapfen 18 vorgesehen ist, der eine Bewegung der zugehörigen Antriebseinheit 12 in praktisch allen Richtungen ermöglicht und auch ein Anheben des Arms 16 bezüglich der zugehörigen Antriebseinheit 12 gestattet. Man erkennt, daß der Rahmen 10 mit den Armen 16 ein starre, ebene Fläche bildet, und da der Erdboden, insbesondere in Baubereichen, selten genau eben ist, ist es erforderlich, daß sich zumindest einige der Arme 16 bezüglich der Antriebseinheiten 12 anheben lassen. Obwohl in dem dargestellten Ausführungsbeispiel jede der Antriebseinheiten 12 unabhängig um den zugehörigen Schwenkzapfen 18 drehbar ist, werden üblicherweise seitliche Spurstangen vorgesehen, um Paare von Antriebseinheiten 12 zueinander ausgerichtet zu halten. Vorzugsweise besteht jede der Antriebseinheiten 12 aus üblichen Raupenfahrwerken, die auf stählernen Tragrollen laufen und über ein Untersetzungsgetriebe 21 von

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einem fIujdgetriebenen Motor 20 angetrieben werden. Bei üblichem Einsatz sind die Tragrollen der Raupenfahrwerke nicht befestigt, so daß es umso wichtiger ist, daß die Arme 16 bezüglich der Raupenfahrwerke 12 anhebbar sind, damit eine gleichmäßige Belastung der einzelnen Fahrwerke erreicht wird.

In den Schienen 14 laufen vier Räder 22, die einen Drehtisch 24 tragen, so daß der Oberwagen vorzugsweise seitlich bezüglich des Unterwagens bewegbar ist. Der Drehtisch 24 ist von üblicher Bauart und wird von einem fluidgetriebenen Motor 25 angetrieben, der eine Drehung um eine senkrechte Achse 26 ermöglicht. Auf dem Drehtisch 24 ist um die Achse 22 drehbar ein zweiter Rahmen 28 befestigt.

Auf dem Rahmen 28 befindet sich ein Hauptantrieb 30, der vorzugsweise aus einem Dieselmotor besteht. Dieser treibt ein Paar Hydraulikfluid-Pumpen 32 zum Antrieb der Fahrmotoren 20 und des Schneidkopf-Motors, die später beschrieben werden. Ferner treibt er eine andere Pumpe 34 für den Betrieb einer Anzahl von hydraulischen Arbeitszylindern, die die verschiedenen Elemente des Grabenbaggers positionieren. Das Hydraulikfluid befindet sich in einem Paar Behältern 36, aus denen es zu den Motoren und Arbeitszylindern transportiert wird.

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COPY ORIGINAL INSPECTED

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Auf dem Rahmen 28 ist außerdem eine verlängerbare Auslegereinheit 38 angeordnet, die beispielsweise eine Einheit sein kann, wie sie für auf Lastwagen befestigte Löffelbaggereinrichtungen u.a. verwendet wird. Die Auslegereinheit 38 ist mittels einer Schwenkachse 4o am Rahmen 28 bfestigt, und der Schwenkwinkel wird von einem Paar hydraulischer Arbeitszylinder 42 gesteuert. Der Ausleger Ί4 der Auslegereinheit 38 ist mittels eines Zahnkranzes (ringförmigen Zahnreades) 46 um seine Längsachse drehbar. Im Ausleger 44 ist teleskopartig ein Verlängerungsabschnitt 48 angeordnet, mit dem die Länge des Auslegers verändert werden kann. Jeder der verschiedenen Bewegungen der Auslegereinheit 38 wird hydraulisch gesteuert und durch den Hauptantrieb 30 bewirkt. Die vorstehende Beschreibung zeigt, daß der Verlängerungsabschnitt 48 seitlich bezüglich des Unterwagens Io bewegbar ist und um eine vertikale Achse gedreht, um eine horizontale Achse geschwenkt sowie um ihre eigene Längsachse gedreht werden kann. Außerdem kann er in seiner Längsrichtung apsgefahren werden. Diese Bewegungen sind selbstverständlich zusätzlich zur Grundbewegung des Unterwagens Io möglich, der sich mittels der Raupenfahrwerke 12 im wesentlichen in allen Richtungen über den Boden bewegen kann.

Am Ende des Verlängerungsabschnittes 48 des Auslegers ist mittels eines Schwenkzapfens 52 und der Kolbenstange 54 eines hydraulischen Arbeitszylinders eine Doppel-Schneideinheit 5o befestigt. Diese Doppel-Schneideinheit 50 weist

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einen Hauptkörper 56 mit einem Untersetzungsgetriebe auf und trägt einen fluidgetriebenen Motor 58. Sie enthält ferner ein Paar Schneidräder 60. Der Motor 58 arbeitet direkt auf das Untersetzungsgetriebe 62, das einen Doppel- Kettentrieb zur Geschwindigkeitsuntersetzung antreibt, der im einzelnen in Figur 2 zu erkennen ist. Die beiden Schneidräder 60 haben einen Durchmesser von etwa 2,4 m (ohne die Hartmetall-Zahne etwa 2,1 m), und die Hartmetall-Zähne erstrecken sich über eine Breite von 12,7 cm. Die Schneidräder drehen sich im allgemeinen mit 105 U/min. Sie sind an gegenüberliegenden Enden einer Welle 64 befestigt, deren Gesamtlänge kleiner ist als der maximale Abstand zwischen den äußeren Zähnen der beiden Schneidräder. Einzelheiten dieses Aufbaus sind besonders deutlich in Figur 2 zu erkennen.

Figur 2 zeigt eine Vorderansicht des Grabenbaggers aus Figur 1 beim Schneiden eines tiefen Grabens in steiniges Material. Die Raupenfahrwerke 12 ruhen auf der Oberfläche der Böschung 66, die aus lockerem, weichem Boden oder Sand besteht. Unterhalb der Grenzschicht 68 befindet sich eine Schicht aus steinigem Material, etwa Kalkstein. Da Kalkstein verhältnismäßig weich ist, ließ er sich gelegentlich mit den bisher bekannten Grabenbaggern schneiden, doch erfolgte dies nur sehr langsam und mit einem erheblichen Abrieb der Grabeinrichtungen. Die Schneidräder 60 haben Zähne

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70, die dazu geeignet sind, derartiges steiniges Material mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit zu zerschneiden, doch war es bisher nicht möglich, Geräte mit solchen Schneidrädern zu benutzen, um Gräben herzustellen, die tiefer als etwa der Radius des Schneidrades waren. Wie vorstehend erwähnt, ist die Achse 64 kürzer als der Abstand zwischen den äußeren Zähnen 70 der Schneidräder, der in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel etwa 76,2 cm beträgt. Entsprechend sind auch das Gehäuse 56, in dem sich der Antrieb befindet, sowie der Ausleger 44 und sein Verlängerungsabschnitt 48 schmaler als dieser Abschnitt, also beispielsweise schmaler als 76,2 cm, so daß der gesamte Ausleger und der Antrieb sich nach unten in einen zuvor geschnittenen, 70,2 cm breiten Graben erstrecken kann. Wie Figur 2 zeigt, wurde ein Graben 72 mit im wesentlichen senkrechten Wänden in den aus festem Stein bestehenden Teil des Bodens unterhalb des lockeren Materials 66 geschnitten. Wie dargestellt, betrug die Tiefe des Grabens 72 etwa 2,4 m, als die Doppel-Schneideinheit 50 zur Herstellung eines weiteren Schnittes im Boden abgesenkt wurde. Die Schneideinheit 50 erzeugt ein Paar schmaler Schlitze 74, die etwa 0,9 m tief und jeweils etwa 12,7 cm breit sind, wobei die Außenkanten der Einschnitte einen Abstand von etwa 76,2 cm voneinander haben. Man erkennt, daß es bei diesem Vorgang wichtig ist, daß die großen Schneidräder 60 genau in den zuvor geschnittenen Graben 72 positioniert

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werden, so daß die Berührung der Zähne 70 nur mit dem Boden des Grabens erfolgt, wenn der gewünschte Einschnitt hergestellt werden soll. Jede Fehlausrichtung der Schneidräder 60 würde dazu führen, daß sie in die Seitenwände des Grabens einschneiden, wodurch die zum Antrieb der Schneidräder 60 erforderliche Kraft erheblich erhöht wäre und entweder eine Unterbrechung des Schneidvorganges eintreten oder Schaden an den Schneidrädern oder der übrigen Vorrichtung auftreten könnten.

Im Betrieb wird in hartes Gestein dadurch ein Graben geschnitten, daß zunächst die weiche Deckschicht, die die Böschungen 66 bildet, mit üblichen Erdbewegungsmaschinen entfernt wird, worauf bei Erreichen der Grenzschicht 68 zum harten Gestein der Grabenbagger in der in Figur 2 gezeigten Weise über den Einschnitt in der Böschung 66 positioniert wird. Der Oberwagen 28 wird dann durch Bewegung der entlang der Schienen 14 mittels nicht gezeigter hydraulischer Arbeitszylinder bezüglich der Mitte des Einschnittes in der Böschung ausgerichtet. DJe Auslegeeinheit 38 wird um die senkrechte Achse 26 gedreht und um die Schwenkachse 40 verschwenkt, und der Ausleger wird dann verlängert und gedreht, bis die Schneidräder 60 in Berührung mit der Oberfläche der Gesteinsformation sind. Vor Beginn des Schneidvorganges werden die Schneidräder sorgfältig bezüglich der Richtung des gewünschten Einschnittes ausgerichtet. Danach

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werden die Schneidräder in Drehbewegung versetzt und in die Gesteinsschicht abgesenkt, bis eine maximale Tiefe von etwa 0,9 m erreicht ist. Der gesamte Grabenbagger kann dann mittels der Raupenfahrwerke in Richtung des herzustellenden Grabens bewegt werden, wobei parallele Nuten 74 in die Gesteinsfläche eingeschnitten werden. Bei Bewegung des

^ Grabenbaggers kann die Auslegereinheit 38 .kontinuierlich neu ausgerichtet werden, um einen Parallelbetrieb der Schneidräder bezüglich der gewünschten Schneidrichtung sicherzustellen. Nach Herstellung der parallelen Nuten oder Einschnitte 74 wird der Mittelbereich 76, der zwischen den beiden seitlichen Einschnitten verblieben ist, mittels üblicher Einrichtungen, etwa mittels Fräsern oder Schrämmern oder durch Absprengen, entfernt. Nach dem ersten Durchlauf und dem Entfernen des Mittelbereiches 76 kann der Grabenbagger an seinen Ausgangspunkt zurückkehren und er-

V neut ausgerichtet und positioniert werden. Die im wesentlichen universelle Bewegbarkeit der Aüslegereinheit 38 wird dann ausgenutzt, um die Schneidräder 60 praktisch ohne Berührung mit den Seitenwänden des Grabens in diesen zuvor hergestellten Graben abzusenken. Auf diese Weise lassen sich die Schneidräder auf den Boden des Grabens herabbewegen, um ein weiteres Paar schmaler Nuten entlang der Längserstreckung des Grabens herzustellen. Der verbleibende Mittelbereich 76 wird wieder entfernt und der Vorgang bis zum Erreichen der gewünschten Tiefe wiederholt. Mit dem

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verhältnismäßig einfach aufgebauten Grabenbagger gemäß der Erfindung lassen sich Grabentiefen von etwa 8,2 m erreichen. Es ist jedoch klar, daß durch geringfügige Vergrößerung und Erhöhung des Gewichtes des Baggers die gesamte Schneidtiefe dadurch sehr einfach vergrößert werden kann, daß man einen längeren Ausleger 44 einsetzt.

Wie vorstehend bereits erwähnt, ist der Rahmen 10 rechteckförmig, und zwei Schienen 14 bilden die Längsseiten dieses Rechteckes. Die verbleibenden kurzen Seiten 15 können ebenfalls als Schienen zur Halterung mittels der Räder 22 eingesetzt werden. Wenn also mit einem geringeren Abstand zwischen den Raupenfahrwerken 12 gearbeitet werden soll, braucht der Unterwagen lediglich um 90° bezüglich der Räder 22 gedreht und der Radabstand geändert zu werden. Die Raupenfahrwerke 12 werden dann ebenfalls um 90° um die Schwenkzapfen 18 gedreht, und der gesamte Grabenbagger kann in der vorstehend beschriebenen Weise arbeiten, jedoch mit einem geringeren Abstand zwischen den Raupenfahrwerken 12. In einem bevorzugten AusfUhrungsbeispiel hatte der Rahmen 10 eine Abmessung von 2,1m χ 3,2m. Gegebenenfalls kann die Verbindung zwischen den Armen 16 und dem Rahmen 10 flexibel ausgebildet werden, so daß sich der Abstand zwischen .den Raupenfahrwerken 12 ändern läßt.

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Wie vorstehend bereits erwähnt, können die Schwenkzapfen 18 mit Einrichtungen zum Anheben des Rahmens 10 bezüglich der Raupenfahrwerke 12 verbunden sein. Hierzu ist, wie Figur 2 zeigt, beispielsweise ein«; Achse 78 vorgesehen. Dadurch wird nicht nur der Antrieb verbessert, sondern der Rahmen 10 kann auch ausgerichtet werden, was das Ausrichten der Schneidräder 60 bezüglich eines schon herge-. stellten Grabens erheblich erleichtert. Selbst wenn jedoch der Rahmen 10 bezüglich der Lotrechten verschwenkt ist, gestatten die anderen Ausrichtmöglichkeiten eine genaue Ausrichtung der Schneidräder 60 innerhalb eines schon hergestellten Grabens.

Der bisher beschriebene Grabenbagger eignet sich zum Herstellen bzw. Schneiden eines Grabens einer einzigen Breite, beispielsweise 76,2 cm. Diese Schnittbreite kann jedoch ( auf'einfache Weise vergrößert werden. Obwohl es möglich wäre, die Länge der Achse 64 zu ändern, um so eine größere Breite zu erhalten, hat es sich gezeigt, daß es zweckmäßiger ist, Nabenverlängerungen zwischen.den Enden der Achse 64 und den Schneidrädern 60 vorzusehen. Dabei können an jedem Ende der Achse 64 bis zu drei NabenverTMngerungen von jeweils 15,24 cm vorgesehen werden, um eine Grabenbreite von bis zu 168 cm zu erhalten. Während sich bei der Herstellung weiterer Gräben ein größerer Freiraum für den Ausleger 44 ergibt, ermöglichen die universellen Bewe-

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gungen der Schneideinrichtung weiterhin ein genaues Einführen in den Graben.

In dem Ausführungsbeispiel wurden zur Vereinfachung die fluidgetriebenen Arbeitszylinder u.a. zur Steuerung der verschiedenen Bewegungen des Grabenbaggers nicht gezeigt. Jeder dieser Antriebe kann seine Arbeitsenergie vom Hauptantrieb 30 erhalten.

Erfahrungen mit dem Grabenbagger gemäß Figur 1 und 2 haben gezeigt, daß auch kleinere Ausführungen sehr zweckmäßig einsetzbar sind. Der in den Figuren 1 und 2 dargestellte Grabenbagger ist groß genug, um einen verhältnismäßig breiten Graben zu überspannen, der mit üblichen Geräten in lockerem Erdreich 66 gebildet wurde. Es hat sich in der Praxis als zweckmäßiger erwiesen, die oberste Erdschnicht, die über der Grenzschicht 68 liegt, mit dem erfindungsgemäßen Doppelschneiderad-Gesteinsbagger, und nicht mit einem dafür üblicheren Gerät zu entfernen. Das Baggern in einer verhältnismäßig lockeren Deckschicht mit dem erfindungsgemäßen Grabenbagger stört das anschließende Erdreich verhältnismäßig wenig und in den meisten Fällen lassen sich in der obersten Deckschicht verhältnismäßig stabile Grabenwände herstellen. Dadurch ist ein nicht zu großer Abstand zwischen den Fahrwerken

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erforderlich, wie dies für die Ausführung gemäß Figur l gedacht war. Je erfahrener die Bedienungsperson ist, desto besser läßt sich der Grabenbagger in der gewünschten Querrichtung ausrichten, was auch einen zuvor geschnittenen Graben umfaßt. Der Ausleger braucht daher nur verhältnismäßig geringe seitliche Bewegungen durchzuführen, um die S-hneiräder in einem zuvor geschnittenen Graben richtig einzubringen. Während zwar weiterhin eine Ausrichtung in all';n Freiheitsgraden in den meisten Fällen orforderlich ist,· braucht der Bewegungsbereich nicht so groß zu sein, wie man zunächst annahm. Es wercen daher im nachfolgenden verschiedene andej-e Ausführimgsbeispir Ie beschreiben, die z.T. wesentlich kleiner als die Ausführungsbeispiele gemäß Figur 1 und 2 sind.

Figur 3 zeigt enn zweites Ausführungsbeispiel in perspektivischer Darstellung. Zwei Kettenfahrwerke 8o tragen dabei eine Transporteinrichtung 78 sowie einen Dieselmotor 82, der die Energieversorgung bewirkt. Eine -derartige Transporteinrichtung wird üblicherweise für Bohreinrichtungen verwendet. Der Motor 82 treibt eine Anzahl von Hydraulikpumpen, die sowohl die Kettenfahrwerke 8o als auch das von der Transporteinheit getragene Grabensehneidegeräte treiben. Zwei Hydraulikpumpen mit geringer konstanter Ausgangsleistung treiben eine Anzahl von Hydraulikzylindern, die die Einstellung tiev Schneidezähne gemäß nachfolgender Beschreibung bewirken. Eine Hydraulikpumpe 86 mit veränderlicher Fördermenge dient zum Antrieb der

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Schneidezähne, die dadurch in veränderlicher und steuerbarer Weise getrieben werden. Zwei weitere Hydraulikpumpen 88 mit veränderlicher Förderleistung dienen zum Antrieb der Fahrwerke 8o, sowie zur Geschwindigkeitsveränderung und Steuerung. Die Ausgänge der Pumpen 88 sind an zwei nicht dargestellte Hydraulikmotoren angeschlossen, die wiederum die Fahrwerke 8o treiben. Diese Anordnung der leistungsveränderbaren Hydraulikpumpen gibt der Bedienungsperson einen großen Bereich an Arteitsgeschwindigkeit η zur Hand und gestattet eine autom?tische Steuerung, w^;e dies im nachfolgenden anhand anderer Ausführungsbeispii Ie näher erläutert wird.

Ein ausfahrbarer Ausleger 92, der dem ausfahrbaren Ausleger 38 gemäß den Figuren 1 und 2 entspricht, wird von der Transporteinheit 78 getragen. Die Verbindung des Auslegers 92 mit der Transporteinheit 78 gestattet praktisch alle Bewegungen wie bei der Ausführung gemäß P'igur 1, wobei jedoch der Bereich einiger Bewegungen etwas mehr eingeschränkt ist. Beispielsweise ist auf einem vorderen Querträger 94 der Transporteinheit 78 ein Schwenkgelenk 96 angeordnet. Ein Drehtisch 98 sitzt auf dem Schwenkgelenk 96 und ist zum Teil um eine vertikale Achse drehbar. Eine Anzahl von !lalteführungen loo ist für den vorderen Querträger 9^ und einen Zwischenquerträger Io2 zum Niederhalten einer Basis ?8 vorgesehen, während eine begrenzte Drehung der Basis möglich ist. In einer bevorzugten Ausführung kann sich die Basis 98 insgesamt um 15 bis 2o° um das Schwenkgelenk 96 drehen. Für diese begrenzte Drehung reicht ein

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einfacher Hydraulikzylinder, der zwischen der Basis 98 und einem der Querträger 9Ά oder Io2 befestigt ist, zur Steuerung der Lage des Drehtisches 98 aus.

Der Ausleger 92 ist am Drehtisch 98 mit Hilfe eines Universalgelenks befestigt. Eine Längsschwenkachse wird von zwei Schwenkzapfen Ιο*! gebildet, die an den vorderen und hinteren Rändern des Drehtisches 98 sitzen. Eine Auslegerstütze I06 wird von den Schwenkzapfen loM schwenkbar getragen und kann in bezug auf die Längsachse der Transporteinheit 78 nach links oder rechts gekippt bzw. geschwenkt werden. Zwei Hydraulikzylinder . 108 sind zwischen den Träger I06 und den Drehtisch 98 geschaltet, um diese Querbewegung nach links und rechts des Auslegers 92 zu steuern. Zwei weitere Schwenkzapfen Ho verbinden den Ausleger 92 mit dem Träger I06 und gestatten ein Verschwenken des Auslegers 92 um eine in bezug auf die Transporteinrichtung 78 quer verlaufende Achse. Zwei weitere Hydraulikzylinder 112 verbinden den Drehtisch .98 mit dem Ausleger 92 und steuern das Schwenken des Auslegers um die Schwenkzapfen Ho. ^: ·

Diese Art der Aufhängung des Auslegers 92 an der Transporteinheit 78 bringt eine begrenzte Drehung des Auslegers um eine vertikale Achse und eine begrenzte Verschiebung des Auslegers nach links und rechts mittels der Schwenkzapfen Io4 mit sich. In dieser Ausführung ist die Links-Rechts-Bewegung

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des Auslegers 92, beispielsweise 22,5 cm nach links und 3o cm nach rechts, begrenzt, wenn man auf das Auslegerende des Baggers blickt, wobei der Unterschied darauf zurückzuführen ist, daß das Führerhaus normalerweise auf der linken Seite sitzt und weitere Bewegungen des Auslegers in dieser Richtung stört. Man erkennt auch, daß eine seitliche Bewegung des Auslegers 92 durch Verschwenkung auch die Schneidemesser am Ende des Auslegers zu verschwenken neigt, was eine Fehlausrichtung im zuvor geschnittenen Graben zur Folge hätte. Wie bei der Ausführung gemäß Figur 1 weist der Ausleger 92 jedoch eine Drehlageranordnung 114 auf, die eine Drehung des ausgefahrenen Teils des Auslegers 92 um seine eigene Längsachse gestattet. Bei nur sehr geringer Drehung im Drehlager 114 läßt sich jedes durch Verschwenken um die Schwenkzapfen Io4 hervorgerufene Verkippen sowie jedes durch Bodenunebenheiten hervorgerufene Verkanten leicht ausgleichen.

Bei der Ausführung gemäß Figur 4 sitzt am Ende des Auslegers ein Schneidkopf 116, der beispielsweise dem Schneidkopf der Figuren 1 und 2 entspricht und der auf die zuvor beschriebene Weise verwendbar ist. In dieser Ausführung sind die Gesteinsschneidräder im wesentlichen identisch, wie bei der Ausführung gemäß Figur I₉ sie haben jedoch einen Außendurchmesser von etwa 2 m. Zusätzlich zu einem den Ausleger 92 und den Schneidkopf verbindenden Hydraulikzylinder 12o zur Einstellung ihrer relativen Lage ist noch ein einstellbares Verriegelungsgestänge

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122 vorgesehen. Jeder von den Zähnen 118 durchgeführte Schnitt wird bei verhältnismäßig konstanter Grabentiefe durchgeführt und es ist üblicherweise zweckmäßig, daß der Schneidkopf 116 während des Schneidens stets unter einem gleichen Winkel steht. Daher muß der Winkel zwischen dem Schneidkopf 116 und dem Ausleger 92 lediglich dann verändert werden, wenn ein neuer Schneidvorgang bei einer neuen Grabentiefe begonnen wird. Zu diesem Zeitpunkt wird der Hydraulikzylinder 12o zur Nachstellung des Schneidkopfes 116 in Bezug auf den Ausleger 92 herangezogen und das Gestänge 122 wird anschließend zur Beibehaltung des konstanten Relativwinkels mit Stiften 124 festgesetzt.

Man erkennt also, daß die Ausführung gemäß Figur 3 im wesentlichen dem Ausführungsbeispiel von Figur 1 entspricht. Die Transporteinheit 78 läßt sieh an einer gewünschten Stelle auf dem Erdboden positionieren und entlang der Bahn verfahren, während die Schneidezähne 118 zwei Schlitze, mit im wesentlichen senkrechten Wänden entlang der Bahn einschneiden. Die Tiefe der Schnittführung wird gesteuert von Zylindern 112 durch Verrschwenken des Auslegers 92 und Schwenkzapfen llo eingestellt, Eine Vertikalausrichtung der Schneidezähne 118 läßt sich dadurch steuern, daß der Ausleger 92 im Drehlager 114 gedreht wird. Verdreht sich die Transporteinheit 78 derart, daß sie nicht parallel zur gewünschten Bahn bzw. Spur verläuft, dann kann die gesamte Schneidevorrichtung um das vertikale

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Schwenkgelenk 96 geschwenkt werden, um die gewünschte Bahnausrichtung beizubehalten. Erfolgt ein seitliches Versetzen der Transporteinheit 78 gegenüber der Bahn, dann läßt sich in ähnlicher Weise der Ausleger 92 um die Längsschwenkzapfen loi) verschwenken und dadurch in Querrichtung bewegen, so daß die Ausrichtung, des Auslegers 92 in bezug auf die Bahn beibehalten wird. Man erkennt, daß zur Ausrichtung des Auslegers 92 in bezug auf eine vorgewählte Bahn im wesentlichen die Transporteinheit 78 dient. Die Bedienungsperson verwendet dabei Differentialsteuerungen in der Geschwindigkeit der Fahrwerke 8o, indem die Ausgaben der Hydraulikpumpen 88 zum Treiben der Transporteinheit 78 in der gewünschten Richtung gesteuert werden. Es ist klar, daß die Kettenfahrwerke einen etwa zickzackförmigen Kurs fahren, während die Bedienungsperson zur Aufrechterhaltung der vorgegebenen Ausrichtung die notwendigen korrigierenden Steuerbefehle auslöst. Um von der Bedienungsperson nach rechts bewegt zu werden, muß beispielsweise die linke Kette schneller laufen, um die Transporteinheit 78 etwas aus der Bahn zu lenken, wobei diese Bewegung die Transporteinheit nach rechts und damit wieder in die richtige Bahnlage führt. Ist die richtige Bahnpositionierung erreicht, dann muß die Bedienungsperson die rechte Kette beschleunigen, um die Transporteinheit 78 wieder in die richtige Ausrichtung bezüglich der Bahn zu bringen. Ein geschickter Grabenbaggerfahrer kann die Transporteinheit 78 innnerhalb verhältnismäßig kleiner Grenzen auf der gewünschten Bahn halten. Aus diesem

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Grund ist der Ausleger 92 nur mit geringen Freiheitsgraden mit der Transporteinheit 78 gekoppelt, die aber ausreichen, um eine perfekte Ausrichtung des Auslegers 92 beim Fahren der Transporteinheit 78 beizubehalten.

Eine sehr einfache, jedoch wirksame Hilfe für den Fahrer der Transporteinheit 78 ist eine einfache Schnurführung. In einer Ausführung dient dazu ein einfacher Arm 126, der sich von der Transporteinheit 78 seitlich nach außen erstreckt und an dem an einer Kette oder einer Schnur ein Lot 128 hängt. Neben der vermessenen Grabenbahn wird eine Schnur gespannt und der Abstand des Lotes 128 in bezug auf die Mittelebene der Transporteinheit 78 entsprechend eingerichtet. Indem die Führung an dem den Schneidrädern 118 gegenüberliegenden Ende der Transporteinheit 78 angebracht wird, kann der Fahrer schnell eine Fehlausrichtung in bezug auf die gewünschte Bahn erkennen. Er kann dann schnell die notwendigen Nachstellbefehle veranlassen, um die Kettenfahrwerke richtig ausgerichtet zu halten.

Die Figuren 3 und ¹I, von denen letztere eine Seitenansicht des Schneidkopfes 116 und des Schneiderades 118 beim Schneiden eines Grabens darstellt, zeigen weitere Merkmale der Erfindung. So hat es sich in zahlreichen Fällen als wünschenswert erwiesen, im Abstand vom Umfang der Schneidräder Il8 Abweiser 13o vorzusehen, die Schneidgut wieder zurück in die geschnittenen Schlitze leiten. Die Abweiser 13o lenken während

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des Schneidens gebildeten Staub nach unten ab. Eine weitere Staubunterdrückung läßt sich durch einen feinen Wassernebel erreichen, der auf die Schneidräder 118 gerichtet ist. Zwei Düsen 13^ sitzen unter den Abweisern 13o und.sind auf die Schneidräder 118 gerichtet. Dieses Wassersprühen sollte ursprünglich die Staubbildung reduzieren. Sie hat sich aber auch als äußerst wirksam für die Kühlung der Schneidräder 118 erwiesen und verlängert dadurch ganz wesentlich die Lebensdauer der Schneidräder. Der dritte Vorteil des eingesprühten Wassers ergab sich überraschenderweise darin, daß eine Verfestigung der Grabenwände auftritt. Wie bereits erwähnt, stört das Schneiden von Gräben nahe der Erdoberfläche bzw. in der Deckschicht das anschließende Erdreich nicht und es ergeben sich Gräben mit senkrechten Wänden, so daß wesentlich weniger Material entfernt wird. Das eingesprühte Wasser verfestigt die ansonsten weichen Wände und verringert dadurch die Gefahr eines Abrutschens der Grabenwände.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 3 und 4 sind ferner Einrichtungen vorgesehen, um eine Sprengschnur auf dem Boden der von den Schneidrädern 118 geschnittenen Schlitze zu verlegen. Dazu dient eine Trommel 136, die von dem Schneidkopf 116 getragen wird. Eine Rohrführung I38 gehört ebenfalls dazu und wird von dem Abweiser 13o getragen. Ferner gehört hierzu ein Pflug oder ein Schürfschuh 114, der am Ende der Führung sitzt. Die Rohrführung I38 ist dem Umfang der· Schneidräder

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eng angepaßt und läuft bis zum Boden des von den Rädern geschnittenen Grabens. Danach verläuft die Rohrführung 118 an der Rückseite der Pflugschar I4o bis zu dem vom Schneidrad geschnittenen Bodenbereich, wobei die Pflugschar sich unter das Schneidrad 118 wölbt und lockeres Schneidgut in den Bewegungspfad des Sehneidrades schiebt. Figur 4 zeigt am deutlichsten Einzelheiten bei der Auslegung der Sprengschnur. Schneidgut wird dabei von der Stelle 142 nach oben unter den Abweiser 13o geführt und von diesem wieder auf der Rückseite des Schneidrades 118 nach unten geDenkt. Dabei gelangt es wieder in den von dem Schneidrad 118 geschnittenen Schlitz 144. Zur Erzielung bester Ergebnisse ist es zwe.ckmäßig, die Sprengschnur 146 ganz auf den Boden des Schlitzes 144 auszulegen. Ferner soll der Schlitz 144 zweckmäßigerweise vor der· Zündung der Sprengschnur 146 vollständig mit Schneidgut gefüllt sein. Es hat sich gezeigt, daß der größte Teil des Schneidgutes hinter das Schneidrad 118 gefördert wird und auf die Sprengschnur 146 fällt. Etwas Schneidgut fällt jedoch immer hinter das Schneidrad 118 und neigt dabei, sich unter die Sprengschnur 146 zu legen. Die dem Umriß des Schneidrades 118 eng angepaßte Pflugschar l4o schiebt das Schneidgut im Schlitz 144 aber wieder unter das Schneidrad 118, so daß es ein zweites Mal um das Rad gefördert und dahintergeworfen wird. Dies macht den Weg für die Bodenverlegung der Sprengschnur 146 auf dem Boden des Grabens 144 frei.

Das Schneiden eines Grabens mit Hilfe der Ausführung gemäß den Figuren 3 und 4 erfolgt auf gleiche Weise wie bei der

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Ausführung gemäß Figur 1. Nachdem zwei vertikale Schlitze von den Schneidrädern 118 eingeschnitten sind und die Sprengschnuren am Boden der Schlitze ausgelegt wurden und nachdem Schneidgut über die Sprengschnur geworfen wurde, wird der Grabenbagger während des Zündens der Sprengschnur vorübergehend aus dem Graben entfernt. Dabei erfolgt eine äußerst wirksame Zerkleinerung-des Felsgesteins zwischen den Schlitzen 144, wobei ein mit Bruchgestein gefüllter Graben zurückbleibt. Dieses Bruchgestein läßt sich auf einfache Weise von einem üblichen Schaufelgerät entfernen, so daß ein sauberer Graben· mit senkrechten Wänden zurückbleibt. Das Verfahren wird zur Erzielung einer größeren Grabentiefe, wie anhand von Figur 1 beschrieben, wiederholt.

Die Figuren 5 und 6 zeigen in einer Draufsicht und einer Seitenansicht ein drittes Ausführungsbeispiel, wobei ein üblicher Bulldozer als Transporteinheit dient. Der Bulldozer 15o ist in eine Ausführung ein Fiat-Allis 41-B 54o PS Traktor mit zwei üblichen Traktorketten 152. Man erkennt im weggebrochenen Teil der Figur 6, daß der Bulldozer 150 insoweit abgeändert wurde, daß ein langsamer Antrieb zur Verfügung steht. Im einzelnen ist dabei die übliche Antriebswelle, die einen vom Motor getriebenen Drehmomentenwandler 154 mit einem Getriebe I56 verbindet, entfernt. Ein Getriebe I58 und mindestens drei Hydraulikpumpen I60 sind an den Ausgang des Drehmomentenwandlers 154 angeschlossen.. Die Hydraulikpumpen liefern Fluid für den Antrieb der Ketten 152, für die

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Schneidräder und die zur Positionierung erforderlichen Hydraulikzylinder. Ein Hydraulikmotor 162 ist an eine übliche Antriebswelle 161 angeschlossen, die normalerweise zur Leistungsabnahme vom Getriebe 156 dient. Der Motor 162 wird von einer der Hydraulikpumpen l6o getrieben und liefert einen langsamen Antrieb ah das Getriebe 156, das seinerseits die Ketten 152 im übrigen auf übliche Weise treibt. Die vorgenommenen Abänderungen sind deswegen wichtig, um den Bulldozer mit einer gesteuerten konstanten Geschwindigkeit zu bewegen, während die Steinsehrieidräder Schlitze entlang der Bahn schneiden. Ohne diese Abänderung würde der bekannte Bulldozer· nicht die richtige langsame Geschwindigkeit liefern.'

Am hinteren Ende des Bulldozers 15o sitzt ein Ausleger 166, der einen Gesteinsschneidkopf 168 trägt. Der Ausleger 166' ist durch ein Universalgelenk 17o mit dem Bulldozer 15o .verbunden. Das Universalgelenk 17o ist mit dem Bulldozer 15o über zwei horizontale, im Abstand zueinander liegende Schwenkzapfen 172 gekoppelt, die eine Drehung um eine quer zur Mittellinie des Bulldozers 15o verlaufende Achse gestatten. Zwei Hydraulikzylinder 17¹J steuern die Lage des Universalgelenks 17·ο bezüglich der Schwenkzapfen 172. Der Ausleger 166 ist mit dem Gelenk 17o über zwei vertikal im Abstand zueinander liegende. Schwenkzapfen 176 verbunden, die den Ausleger 166 um eine am hinteren Ende des Bulldozers 15o liegende vertikale Achse schwenken läßt. Ein Hydraulikzylinder 178 steuert die Schwenkbewegung des Auslegers

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166 um diese Vertikalachse. Der Schneidkopf 168 ist eine verbesserte Doppelblatt-Gesteinssäge, deren Einzelheiten anhand von Figur 7 erkennbar sind. Der Schneidkopf 168 ist mit Hilfe eines Verriegelungsgestänges l8o, das im wesentlichen dem Gestänge 122 der Ausführung gemäß Figur 3 entspricht, am Ende des Auslegers 166 befestigt. Das Gestänge l8o wird wiederum zur ; Einstellung eines gewünschten Winkels zwischen Schneidkopf 168 und Ausleger 166 eingestellt. Der Schneidkopf 168 soll während des Aushebens eines Grabens je nach jeweils angewandten Grabeverfahren entweder im wesentlichen horizontal oder im wesentlichen vertikal gehalten werden. Außerdem weist der Schneidkopf 168 ein Drehgelenk 182 auf, das den Hauptteil des Schneidkopfes 168 bezüglich einer mit dem Ausleger 166 verbundenen Platte 184 verschwenken läßt. Einzelheiten dieser Anordnung sind in Figur 7 deutlicher erkennbar.

Man erkennt, daß der Ausleger 166 im Betrieb in bezug auf das Hinterende des Bulldozers 15o nach links oder rechts sowie nach oben oder unten verschwenkbar ist. Außerdem läßt sich der Schneidkopf 168 in vertikaler Stellung um eine Vertikalachse schwenken, um die Schneidräder 186 entsprechend einer vorge- f.

gebenen Bahn auszurichten. Bei üblichen Schneidvorgängen wird | der Schneidkopf 168 im wesentlichen vertikal gestellt. Der |

Bulldozerfahrer richtet dann den Bulldozer 15o bezüglich der j· vorgegebenen Bahn derart aus, daß die Ketten den Grabenbereich einschließen. Der Fahrer hat zweckmäßxgerweise eine Schnur-

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führung gemäß den Figuren 3 und k₉ kann aber auch eine Ecke einer an der Vorderseite des Bulldozers 15o montierten Schaufel 188 als Bezugskante wählen. Mit Hilfe der Hydraulikstellzylinder 17²* und 178 stellt der Fahrer den Ausleger so ein, daß der Schneidkopf genau über der gewünschten Grabenstelle liegt. Falls der Bulldozer nicht perfekt ausgerichtet ist und nicht iriittig über der vermessenen Bahn liegt, dann sind die Schneidräder 186 zunächst gegenüber der Bahn falsch ausgerichtet. Eine Korrektur läßt sich über das Drehgelenk 182 erreichen. Die Schneidräder I86 werden dann von einer Hydraulikpumpe angetrieben und in die Erdoberfläche abgesenkt, um das Schneidendes Grabens zu beginnen. Hierauf beginnt der Fahrer, den Bulldozer 150 entlang der Bahn zu verfahren, wobei eine genaue Ausrichtung beibehalten werden soll,"Wie bei der Ausführung gemäß Figur 3 schwenken Kurskorrekturen den Bulldozer I50 aus der Ausrichtung mit der vorgegebenen Bahn. Wenn dies der Fall ist, wird der Ausleger I66 nach links oder nach rechts geschwenkt, und zwar soweit, wie dies zur genauen Ausrichtung des Schneidkopfes 168 über der Bahn erforderlich ist. Winkelstellungsfehler der Schneidräder I86 werden durch Drehen des Schneidkopfes im Drehgelenk 182 ausgeglichen. Diese Bewegung ist hinreichend, um sowohl seitliche, als auch Winkelverschiebungen des Bulldozers 150 in bezug auf die gewünschte Bahn auszugleichen. ·

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Es ist gelegentlich wünschenswert, wenn verhältnismäßg flache Gräben ausgehoben werden sollen, die nur einen oder zwei Durchläufe des Grabenbaggers erfordern, den Schneidkopf 186 in bezug auf den Ausleger l66 auszurichten, was im allgemeinen horizontal ist. Soll nur ein flacher Graben ausgehoben werden und ist die Erdoberfläche uneben, dann mag es trotzdem zweckmäßig sein, daß die Grabenwände im wesentlichen senkrecht sind. In diesem Fall dient das Drehgelenk 182 zur Einstellung der Schneidräder 186 in einer Weise, die selbst bei nach links oder rechts geneigtem Bulldozer senkrechte Wände ergibt.

Die Ausführung gemäß den Figuren 5 und 6 dient im allgemeinen zum Ausheben flacherer Gräben als die Ausführungen gemäß den Figuren 1 und 3· Die Tiefen der Gräben lassen sich jedoch dadurch vergrößern, daß Verlängerungen zwischen das Ende des Auslegers 166 und den Schneidkopf 168 eingesetzt werden. Da der Schneidkopf 168 hydraulisch getrieben wird, besteht keine wesentliche Schwierigkeit in der Anbringung solcher Verlängerungen. Die dargestellte Ausführung dient beispielsweise zum Ausheben von Gräben von etwa 2,7 m Tiefe, während schwerere Geräte zum Ausheben tieferer Gräben normalerweise verwendet werden.

Obgleich in dieser Ausführung aus Gründen der einfachereren Darstellung keine Wassersprühanlage sowie keine Sprengschnur-

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einbringungseinheit wie in den Figuren 3 und 4 dargestellt sind, sind diese u.U. dennoch zweckmäßig. Mit diesen Zusatzeinrichtungen entspricht die Ausführung gemäß den Figuren und 6 im wesentlichen den zuvor beschriebenen Ausführungen. Der einzige Unterschied liegt darin, daß aufgrund einer Schwenkbewegung um eine am hinteren Ende des Bulldozers 15o vorgesehene Vertikalachse ein Drehgelenk am Schneidkopf 186 vorzusehen ist.

Figur 7 zeigt einen Schnitt durch den Schneidkopf 186 der !Figuren 5 und 6, und zwar entlang der Linie 7~7 in Figur 6. Der Schneidkopf 186 ist einfacher als der Schneidkopf 5o gemäß den Figuren 1 und 2 und besitzt eine glattere Außenform zur Positionierung in Gräben. Insbesondere weist der Schneidkopf 168 ein im wesentlichen rechtwinkliges Gehäuse 19o auf, das lediglich zwei Drehachsen 192 und 194 trägt. Die Achse 192 trägt das Gesteinsschneiderad 186 auf im wesentlichen die gleiche Weise wie die Ausführung gemäß Figur 1. Die andere Achse 19*1 ist direkt an den Ausgang eines vollständig in dem Gehäuse 19o untergebrachten Hydraulikmotors 196 angeschlossen. Als Hydraulikmotor ist beispielsweise ein Hagglund 4l6o-Hydraulikmotor geeignet. Die einzigen außerhalb des Gehäuses 19o liegenden Teile des Motors sind Einlaßleitungen 198 für den Anschluß von flexiblen Hydraulikschläuchen. Die sich drehenden Achsen 192 und 194 sind über eine Anzahl von Kettenrädern 2oo und 2o2 miteinander gekoppelt, die auf den Achsen 192 und sitzen und über eine Kette 2o4 miteinander verbunden werden.

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Diese einfache Konstruktion des Schneidkopfes ist der Ausführung gemäß den Figuren 1 und 2 überlegen.

An einem Ende des Gehäuses 19o, und zwar gegenüber den Schneidrädern 186, ist eine Endplatte 2o6 vorgesehen. Diese Endplatte 2o6 trägt das in den Figuren 5 und 6 dargestellte Drehgelenk 182. Auch die Platte 184 wird vom Drehgelenk 182 getragen und an ihr ist der Ausleger 166 der Ausführung gemäß den Figuren 5 und 6 angebracht. Verlängerungsausleger sind ebenfalls an der Platte 184 befestigbar. In der bevorzugten Ausführung ist ein Hydraulikzylinder 2o8 gemäß Figur 6 zwischen der Endplatte 2o6 und der Platte 184 befestigt und stellt eine Einrichtung zum Drehen des Gehäuses 198 in bezug auf die Platte 184 dar. Es ist lediglich eine begrenzte Bewegung erforderlich, wozu die Hydraulikzylinderanordnung im allgemeinen ausreicht. Sollen größere Drehbewegungen durchgeführt werden, so lassen sich hierfür Zahnkränze und Hydraulikmotoren verwenden.

Die Figuren 8 und 9 zeigen in einer Draufsicht und einer Seitenansicht eine vierte Ausführung der Erfindung. In dieser Ausführung besitzt ein üblicher Fahrteil 21o zwei Kettenantriebe 212. Ein Motor 214 und ein Ausleger 216 werden von einem Drehtisch 218 getragen, der auf dem Fahrgestell 212 sitzt. Der Ausleger 216 läßt sich um einen horizontalen Schwenkzapfen 22o mittels eines Hydraulikzylinders 222 anheben oder absenken. Der Ausleger 216 ist ursprünglich für die Anlenkung einer Schaufel

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oder eines Schürfgerätes bestimmt und weist einen Hydraulikzylinder 224 auf, der die Bewegung der Schaufel einstellt. Im vorliegenden Fall ist jedoch anstelle der Schaufel ein Schneidkopf 226 angebracht, der vorzugsweise identisch wie der Schneidkopf gemäß Figur 5,6 und 7 ist und am Ende des Auslegers 216 sitzt. Seine Lage wird von dem Zylinder 224 gesteuert. Zum Schneidkopf 226 gehört außerdem vorzugsweise ein Drehgelenk 228.

Wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungen ist der Fahrteil 21o für den erfindungsgemäßen Grabenbagger stark abgewandelt. Eine Motor- und Hydraulik-Pumpeneinheit 23o ist am hinteren Ende des Motorraumes 214 am Fahrteil angebracht. Diese Einheit enthält einen weiteren Dieselmotor, der eine Anzahl von Hydraulikpumpen treibt. Eine erste förderleistungsmäßig verstellbare Hydraulikpumpe 234 ist an den Motor 232 angeschlossen, um einen drehzahlveränderlichen Antrieb für die Schneidräder des Schneidkopfes 226 zu liefern. Ferner werden zwei regelbare Hydraulikpumpen 236 vom Motor 232 getrieben und versorgen die Antriebsketten 212. Der Fahrteil 21o weist zwar grundsätzlich Hydraulikantriebe für die Ketten 212 auf, diese Antriebe wurden jedoch durch die Hydraulikmotoren ersetzt, die langsamer arbeiten können. Jeder der Hydraulikmotoren wird einzeln von einer* der Pumpen 236 angetrieben, so daß sich die Laufgeschwindigkeit der beiden Ketten 212 sehr genau und einzeln steuern läßt. Die übrigen Hydraulikzylinder und die

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weiteren Stellglieder, wie beispielsweise der Motor, der die Stellung des Drehtisches 218 steuert, werden von der ursprünglichen Antriebsmaschine und von dem Hydraulikpumpensatz 21^ angetrieben, die zum Fahrteil 21o gehören.

Im Betrieb kann die Vorrichtung gemäß den Figuren 7 und 8 wiederum den Gesteinsschneidkopf 226 derart in Stellung bringen, daß die Schneidräder 238 genau entlang einer gewünschten Bahn auf der Erdoberfläche positioniert sind. Wie bei den zuvor genannten Ausführungen erfolgt die grundlegende Aufrechterhaltung der Ausrichtung in bezug auf die Bahn durch den Fahrteil 21o selbst. Der Ausleger 216 läßt sich mit Hilfe des Drehtisches 218 um eine vertikale Achse und um die Horizontalachse 22o verschwenken. Mit diesen beiden Bewegungen läßt sich das verlängerte Ende des Auslegers 216 auf der gewünschten Bahn selbst dann halten, wenn der Fahrteil nicht genau ausgerichtet ist. Wie bei den zuvor genannten Ausführungen gestattet das Drehgelenk 228 eine perfekte Parallelausrichtung des Schneidkopfes zur vorgegebenen Bahn auch bei fehlausgerichtetem Fahrteil 21o.

Wie bei den Ausführungen gemäß Figur 5 und 6 läßt sich der Schneidkopf 226 entweder vertikal gemäß Figur 9 positionieren oder im wesentlichen horizontal in bezug auf den Ausleger 216 anordnen. In der dargestellten vertikalen Position liefert das Drehgelenk 228 die beschriebene Ausrichtung. Mit dieser

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Ausführung lassen sich außerdem Gräben unmittelbar neben einem Hindernis, beispielsweise einem Gebäude ausheben, das an den gewünschten Weg anstößt. Hierzu ist der Ausleger 216 mit Hilfe des Drehtisches 218 derart verschwenkbar, daß der Schneidkopf 226 an der Seite einer der Ketten 212 liegt. Wenn der Schneidkopf 226 senkrecht steht, lassen sich die Schneidräder parallel zu der gewünschten Bahn drehen, während der Pahrteil 21o parallel, jedoch seitlich versetzt zur Bahn fährt. Es ist wiederum in allen Fällen zweckmäßig, eine Führung, beispielsweise einen Führdraht oder eine Führschnur vorzusehen, so daß der Fahrer die Ketten 212 parallel zur Bahn und in vorgegebenem seitlichen Abstand versetzt dazu halten kann. Bei dieser versetzten Grabenaushebung läßt sich der Ausleger nicht sehr weit in zuvor ausgehobene Gräben einsetzen. Zur Vergrößerung der Grabentiefe läßt sich ein Verlängerungsausleger zwischen den Schneidkopf 226 und den Ausleger einsetzen. · ·

Soll ein Graben mit senkrechten Wänden in abfallendem Gelände ausgehoben werden, so läßt sich der Schneidkopf 226 horizontal positionieren. Wenn die Ketten 212 dann in gleichmäßigen Abständen zu der gewünschten Bahn liegen und der Ausleger 216 zum Absenken des Schneidkopfes in einen Graben betätigt wird, so dient das Drehgelenkt 228 zur Beibehaltung einer Vertikalausrichtung der Schneidräder 238.

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Figur Io zeigt ein Blockschaltbild einer Geschwindigkeitssteuerung für den erfindungsgemäßen Grabenbagger. Wie bereits erwähnt, erfolgt das Schneiden der die Graben bildenden Schlitze hauptsächlich während des Fahrens des Fahrteils oder der Zugmaschine entlang einer vorgegebenen Bahn. Die Schnittgeschwindigkeit ist daher der Fortbewegungsgeschwindigkeit zugeordnet. Es ist klar, daß es bestimmte Höchstgrenzen für die Schnittgeschwindigkeit gibt, bei deren Überschreitung übermäßige Leistung erforderlich wäre und die Schneidräder zerstört werden würden. Fährt der Grabenbagger jedoch zu langsam, so arbeitet der Schneidkopf ohne volle Ausnutzung und damit uneffektiv. Bei dem Blockschaltbild gemäß Figur Io entsprechen der Motor 232 und die Pumpen 23*1 und 236 denen von Figur 8 und 9· Die Pumpe 234 treibt einen Hydraulikmotor 24o, dessen Abgabewelle 242 die Schneidräder 238 treibt. In ähnlicher Weise besitzt der Hydraulikmotor 244 eine Abgabewelle 246, die eine oder mehrere Laufketten antreibt. Eine Hydraulikfluidleitung 245 transportiert Hydraulikfluid von der Pumpe 234 zum Schneidkopfmotor 24o in einer Geschwindigkeit, die von einer Handsteuereinrichtung 250 gesteuert wird. Wird die Geschwindigkeit des Motors 24o von Hand durch Erhöhen der Förderleistung der Pumpe 234 erhöht, dann steigt der Druck in der Leitung 248. Steigt der Drehwiderstand an den Schneidrädern 238, dann nimmt der Druck in der Leitung 248 ebenfalls

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zu. Ein Druckfühler 252 ist an die Leitung 248 angeschlossen und liefert ein Ausgangssignal an eine Anzeige 254. Zur automatischen Steuerung liefert der Druckfühler 252 ferner ein Ausgangssignal an eine automatische Drehzahlsteuereinheit 256, die ihrerseits ein Ausgangssignal an die Hydraulikpumpe 236 liefert. Die Drehzahlsteuereinheit 256 läßt die Pumpe 236 in Abhängigkeit von einer Druckabsenkung in der Leitung 248 schneller laufen, so daß deren Förderleistung zunimmt, während die Pumpe 2 36 verlangsamt wird, wenn der Druck in der Leitung 248 ansteigt. Nimmt somit der Schneidwiderstand am Schneidrad 238 ab, so wird die Antriebsmotorgeschwindigkeit erhöht und der Pahrteil 21o schneller entlang der vorgegebenen Bahn bewegt, was wiederum den an den Schneidrädern 238 fühlbaren Widerstand ansteigen läßt. Auf diesen Weise läßt sich der Grabenbagger mit hoher Leistung fahren, ohne daß seine vorgegebenen Grenzen überschritten werden. Trifft man beispielsweise auf einen übermäßig harten Gesteinsbrocken, dann steigt der Schneidwiderstand an und die Drehzahlsteuerung 256 verlangsamt automatisch die Antriebsgeschwindigkeit des Fahrteils, wodurch eine Überlastung der Schneidräder 238 verhindert wird. Der Druckanzeiger 254 ist so angeordnet-, daß der Fahrer den Schneidmotordruck ablesen und Einstellungen der Drehzahlsteuerung 256 vornehmen kann, um die Betriebsdrücke anzuheben oder abzusenken. Im allgemeinen braucht der Fahrer lediglich die Handsteuerung 250 zur Steuerung der Ausgangsleistung der Pumpe 234, um damit die zu den Schneidrädern zugeführte

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Leistung zu steuern, während sich die Transportgeschwindigkeit des Pahrteils 21o automatisch einregelt.

Große Steigerungen im Schneidwirkungsgrad wurden auch ohne automatische Geschwindigkeitssteuerung lediglich durch die Verwendung des Druckfühlers 252 und des Anzeigers 25*J erzielt. Der Fahrer dieses Grabenbaggers stellt die Handsteuerung 25o auf eine vorgegebene Schneidmotorgeschwindigkeit und steuert dann von Hand die Ausgaben der Antriebsmotorpumpe 236, während er den zum Schneidmotor 2*Jo zugeführten Druck beobachtet. Wenn der Schneidkopfdruck ansteigt_s dann verlangsamt der Fahrer die Transportgeschwindigkeit, um eine überbeanspruchung der Schneidräder zu vermeiden. Die automatische Steuerung findet jedoch bevorzugte Verwendung, da sie keine andauernde Beobachtung des Druckanzeigers 25^ erforderlich macht. Es ist klar, daß das Schaltbild gemäß Figur Io eine vereinfachte Darstellung der tatsächlichen Verhältnisse bildet, denn zur Richtungssteuerung des Fahrteils 21o müssen zwei Pumpen 236 und zwei Motoren 2*4 4 vorgesehen sein. Der Fahrer steuert das Fahrteil durch Einstellung der Relativgeschwindigkeiten der beiden Antriebsmotoren, was einfach durch Hinzufügen von Steuerbefehlen erfolgen kann, welche die von der Steuereinheit 256 an die steuerbaren Pumpen 236 gelieferten Befehle modulieren. Es ist ebenfalls klar, daß die in bezug auf den Schneidkopf-Motordruck beschriebene hydraulische Drehzahlsteuerung für praktisch alle Ausführungsbeispiele verwendbar und zweckmäßig ist.

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Die Figuren 11 und 12 zeigen in einer Draufsicht und einer Seitenansicht ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei der Bagger auf einem Prahm montiert ist. Dies ergibt, einen Schwimmbagger, der im Flußbett Gräben mit im wesentlichen ■ senkrechten Wänden zieht. Ein Prahm 26o weist eine Mittelöffnung 262 auf, die sich bis in das Wasser erstreckt. Der Prahm 26o ist in einer Ausführung aus acht Einheiten aufgebaut, die zu einem Prahm unterschiedlicher Form und Größe zusammensetzbar sind, wobei die Mitteleinheit zur Bildung der öffnung 262 weggelassen ist. Ein dem Ausleger 216 gemäß den Figuren 8 und 9 identischer Ausleger 264 sitzt am vorderen Ende 266 der Mittelöffnung 262. Der Ausleger 264 läßt sich durch einen Hydraulikzylinder 268 in üblicher Weise anheben oder absenken. Ein Schneidkopf 27o, der vorzugsweise identisch aufgebaut ist wie der Schneidkopf gemäß den Figuren 7,8 und 9, ist auf die zuvor beschriebene Weise am Ende des Auslegers"264 aufgehängt. Die Befestigung des Auslegers 264 an der Wand 266 gestattet ebenfalls vorzugsweise eine gewisse Querverschiebung des Auslegers 264 gegenüber dem Prahm 26o. Hierzu sind den Ausleger 264 haltende Schwenkzapfen 272 in Querschienen gehaltert, während ein nicht dargestellter Hydraulikzylinder zur Positionierung des Auslegers 264 in Querrichtung entlang der Schienen dient.

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Am hinteren Ende 275 des Prahms 26o ist vorzugsweise eine übliche Schaufeleinheit 274 befestigt, die zum Säubern der vom Schneidkopf 27o geschnittenen Gräben dient. Die Schaufel 274 ist vorzugsweise auf einem Drehtisch montiert, so daß loses Gestein aus dem Graben gehoben und seitlich abgelegt werden kann.

Ferner trägt der Prahm 26o in der Nähe des Auslegers 264 ein Antriebsaggregat 276, das ähnlich der Einheit 23o gemäß den Figuren .8 und 9 ist. Das Antriebsaggregat 276 liefert das Hydraulikfluid zum Treiben der Schneidräder des Schneidkopdes 27o sowie für die verschiedenen Hydraulikstellzylinder, die zur Positionierung des Schneidkopfes an einer richtigen Schneidstelle erforderlich sind.

Der Prahm 26o trägt auch die übrigen Teile des Schwimmbaggers. Zum Versetzen und richtigen Instellungbringen dient eine Anzahl von Winschen, Leinen und Ankern. Insbesondere sind an Vor- und Achterwinschen 278 und 28o Ankerleinen 282 und 284 angebracht, die mit ihren anderen Enden an Ankern angeschlagen sind. Die Anker sind auf übliche Weise etwas seitlich versetzt in bezug auf den gewünschten Verlauf des Grabens ausgebracht. Auf ähnliche Weise sind zwei Winschen 286 und 288 an der linken und rechten Vorderseite des Prahms 26o angeordnet. Ankerleinen 29o und 292 sind an den Winschen 286 und 288 befestigt und führen zu Ankern, die seitlich versetzt zur Grabenbahn ausgebracht

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sind. In ähnlicher Weise sind am Heck des Prahm 26o zwei Winschen 294 und 296 vorgesehen, auf die entsprechende Ankerleinen 298 und 300 laufen.

Die beschriebenen Winschen und Ankerleinen dienen zum Versetzen des Prahms ?6o in kontrollierter Weise entlang einer gewünschten Bahn, wobei der Prahm parallel zu einer gewünschten Bahn und genau, ausgerichtet dazu versetzt wird. Alle'Winschen sind vorzugsweise hydraulisch gesteuert. Es ist daher einfach, die Winschen 278 und 280 mit der hydraulischen Drehzahlregelung gemäß Figur Io derart zu steuern, daß der Prahm 260 so schnell weitergezogen wird, daß ein konstanter Schneidedruck auf das Gesteinsschneiderad 271 ausgeübt wird.

In ähnlicher Weise sind die seitlichen Winschen 286, 288, und 296 automatisch steuerbar, um eine genaue Ausrichtung des Prahms 260 gegenüber einer Bahn aufrechtzuerhalten. Um diese automatische Ausrichtung zu erhalten, sind am vorderen und hinteren Ende des Prahms 260 zwei Laser-Zielscheiben 3o2 und 3o4 angebracht.' Die meisten Unterwasserohrleitungen werden in der Nähe der Küsten verlegt, so daß ein stabiler Untergrund für die Aufstellung einer Laserquelle verfügbar ist. In der beschriebenen Ausführung ist eine Laserquelle so positioniert und ausgerichtet, daß sie einen Laserstrahl parallel zum gewünschten Rohrleitungsverlauf aussendet, der einige wenige Meter über der Wasseroberfläche verläuft. Die Laser-Zielscheiben

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3o2 und 3o4 werden dann entweder von Hand oder automatisch in bezug auf den Laserstrahl ausgerichtet, indem die einzelnen Winschen entsprechend gesteuert werden. Für die Zielscheiben 3o2 und 3o4 geeignete Differenzlichtstrahldetektoren sind bekannt und brauchen nicht näher erläutert zu werden.

Bei der Ausführung gemäß den Figuren 11 und 12 stellt der Prahm 26o das Fahrteil dar, das sich sehr gut in Bezug auf die vorgegebene Bahn ausrichten läßt. Ferner stellt der Prahm eine äußerst ebene Basis dar, da Erdbodenunebenheiten wegfallen. Eine Korrektor für ein nach rechts oder nach links gekipptes Fahrteil spielt dabei also keine große Rolle. Der Ausleger 264 soll in geringem Maße seitlich verschiebbar sein, und es dient ferner ein Drehgelenk am Schneidkopf 27o zum Ausgleich von sehr kleinen Fehlausrichtungen, die bei einem derartigen Schwimmbagger auftreten können.

Obgleich das Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 11 und 12 sich wesentlich von den vorhergehenden Ausführungen unterscheidet, wird es praktisch auf die gleiche Weise betrieben. Die Transporteinheit, also der Prahm 260 dient dazu, die Schneidräder über der Erduodenfläche in Stellung zu bringen, in die der Graben eingeschnitten werden soll. Die Schneidräder werden gedreht und in die Erdoberfläche abgesenkt. Die Transporteinheit 26o dient dann dazu, den Schneidkopf in gesteuerter Geschwindigkeit entlang einer vorgegebenen Bahn

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zu bewegen und die Ausrichtung der Schneidräder beizubehalten. Vorzugsweise wird auch die Einbringung einer Sprengschnur gemäß den Figuren. 3 und *l übernommen. Im Betrieb wird die Sprengschnur vorzugsweise in die eingschnittenen Schlitze eingelegt, worauf die Zündung in einem Abstand zu den Schneidrädern erfolgt, der dem Abstand zwischen dem Ausleger 264 und der Baggerschaufel ?7^ entspricht. Während der Prahm 26o nach der Sprengung weiter bewegt wird, dient die Schaufel 2'Jk zum Ausheben des losen Gesteins aus dem gesprengten Grabenbereich. Daraus ergibt sich, daß es vorteilhat ist, die Länge des Prahms 26o so groß wie möglich zu wählen, damit verhältnismäßig lange Grabenabschnitte zwischen aufeinanderfolgenden Sprengungen eingeschnitten werden können. Dies stellt ein sehr schnelles Verfahren zur Herstellung eines Grabens in einem' felsigen Unterwasserboden dar.

Figur 13 erläutert ein Verfahren zum Unterschneiden von Rohrleitungen und anderen Leitungen, die die Bahn eines Grabens kreuzen. In Figur 13 ist die Erdoberfläche mit 3I0 bezeichnet und es ist eine Anzal von Leitungen 312 angedeutet, die senkrecht zur Zeichenebene verlaufen. Häufig ist es erforderlich, eine Rohrleitung quer zum Verlauf der Leitungen zu verlegen, wobei dies in größerer Tiefe erfolgen muß. In der Figur ist ein Teil eines Auslegers 31^ mit einem Schneidkopf 316 dargestellt, der Gesteinschneideräder 318 aufweist, die unter die Leitungen 312 graben. Wie bereits erwähnt, werden

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Gräben mit den erfindungsgemäßen Vorrichtungen in verschiedenen Durchläufen ausgehoben, bis die richtige Grabentiefe erreicht ist. Die gestrichelte Linie 32o gibt den Weg des Schneidrades 318 beim ersten Durchlauf an, der jeweils in-geringem Abstand vor und hinter den Leitungen 312 endet. Dem zweiten Durchlauf entspricht die zweite gestrichelte Linie 322. Eine dritte gestrichelte Linie 324 deutet den dritten Durchlauf des Schneidrades 318 an, bei welchem die Leitungen 312 etwas untergraben sind und beinahe ein zusammenhängender Kanal unter den Leitungen 312 gebildet ist. Die vierten Linien 326 zeigen den lezten Durchlauf der Schneidräder 318 an, bei dem Schlitze weiter als bis zur Hälfte unter den Leitungen 312 gegraben werden, so daß sich ein zusammenhängender Pfad' ergibt, wenn die Schneidräder 318 von der anderen Seite unter die Leitungen 312 schneiden. Da die erfindungsgemäßen Grabenbagger sehr genau steuerbar sind, kann ein Fahrer bis auf wenige Dezimeter an die Leitungen 312 herangraben, ohne daß das darüberliegende Erdreich beeinflußt wird. Dieses Unterschneiden von kreuzenden Rohrleitungen ist sowohl zeit- als auch geldsparend und vermeidet überflüssige Beschädgigungen der kreuzenen Leitungen.

Hu/Lsch

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Claims

1. Grabenbagger zur Herstellung eines Grabens entlang einer vorgegebenen Bahn in der Erdoberfläche, der parallele und im wesentlichen vertikale Wände aufweist, mit einer Fahreinheit zur Bewegung des Baggers über die Erdoberfläche, gekennzeichnet durch einen von dem- Pahrteil getragenen Ausleger, dessen eines Ende in einen Graben absenkbar ist, durch einen Schneidkopf mit zwei Gesteinschneidrädern, die an den Enden einer am ersten Ende des Auslegers gehalterten drehbaren Achse sitzen_a und durch eine Ausrichteinrichtung zum Ausrichten von

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ebenen Flächen der Schneidräder parallel zu und zwischen den Wänden des Grabens sowie zur Aufrechterhaltung der Ausrichtung während der Bewegung entlang der vorgegebenen Bahn, so daß aufeinanderfolgende, parallele Schnitte im Graben herstellbar sind, die sich mit im wesentlichen senkrechten Wänden bis zu einer vorgegebenen Grabentiefe erstrecken.

2. Grabenbagger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pahrteil zwei Kettenantriebe sowie ein Antriebsaggregat aufweist, daß der Ausleger einen Verlängerungsteil besitzt und zu begrenzter Drehung um eine Vertikalachse auf einem Drehtisch montiert ist, wobei die Befestigung am Drehtisch mittels eines ersten horizontalen Zapfens erfolgt, dessen Schwenkachse in der Ebene des Anlegers liegt und der mit einem zweiten horizontalen Schwenkzapfen am Drehtisch befestigt ist, dessen Schwenkachse senkrecht zu der Auslegerebene verläuft, wobei der Ausleger außerdem um seine Längsachse drehbar ist, und daß die Ausrichteinrichtung Steuer- und Betätigungseinrichtungen zum Drehen des Auslegers um die Vertikal- und Längsachsen sowie zum Schwenken um die Horizontalachsen aufweist, um die Schneidräder zwischen den Grabenwänden auszurichten.

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3. Grabenbagger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichteinrichtung einen Arm aufweist, der sich vom Fahrteil erstreckt und ein Markierungselement zur Ausrichtung bezüglich der vorgegebenen Bahn aufweist, so daß das Fahrteil in bezug auf die vorgegebene Bahn während der Bewegung, entlang dieser Bahn in Ausrichtung haltbar ist.

4. Grabenbagger nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine von dem Ausleger getragene Führung, die sich entlang des Umfanges von mindestens einem Schneidrad bis zu einer Stelle erstreckt, die im Abstand zur unteren Kante eines Schneidrades liegt, und durch eine vom Ausleger getragene Sprengschnur, die sich durch die Führung in den von dem Schneidrad gegrabenen Graben erstreckt.

5. Vorrichtung nach Anspruch ¹I, gekennzeichnet, durch einen Schürfschuh, der an der hohlen Führung angebracht ist und loses Schneidgut vom Boden des Grabens derart hochfördert, daß dieses die Sprengschnur überdeckt.

6. Grabenbagger nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine vom Ausleger getragene Wassersprüheinrichtung und eine auf den Umfang der Schneidräder gerichtete Düse zum gleichzeitigen Kühlen der Schneidräder, zum Unterdrücken von Staub sowie zum Verfestigen der Grabenwände.

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