DE3447079A1

DE3447079A1 - Verfahren zur thermischen behandlung verunreinigter erde

Info

Publication number: DE3447079A1
Application number: DE19843447079
Authority: DE
Inventors: Horst Dipl.-Ing. 4690 Herne Dungs; Kurt Dr. 4321 Hattingen Lorenz
Original assignee: Carl Still & Co Kg 4350 Recklinghausen GmbH; Carl Still GmbH and Co KG
Current assignee: Still Otto GmbH
Priority date: 1984-08-28
Filing date: 1984-12-22
Publication date: 1986-03-06
Also published as: DE3447079C2

Description

Patentanmeldung

der
Firma Carl Still GmbH & Co. KG, Recklinghausen

Verfahren zur thermischen Behandlung verunreinigter Erde

Beschreibung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur thermischen Behandlung verunreinigter Erde, wobei die Erde mit vorzugsweise bei der Kohleverkokung anfallenden Produkten, wie z. B. teerigen, phenoligen und öligen Bestandteilen und schweren Kohlenwasserstoffen, verunreinigt ist.

Unter verunreinigter Erde, die auch als kontaminierte Erde bezeichnet wird, ist mit allen möglichen Produkten der Kokerei angereicherte Erde zu verstehen. Diese Erde hat unterschiedliches Aussehen von rotbraun bis schwarz und verbreitet zumeist einen unangenehmen Geruch. Bisher ist noch kein Verfahren zur Aufbereitung derartiger verunreinigter Erde bekannt, außer daß diese Erde bisher abgefahren und auf Spezialdeponien abgelagert werden mußte.

Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein wirkungsvolles Verfahren zur Aufarbeitung dieser verunreinigten Erde vorzuschlagen.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß die verunreinigte Erde durch*direkte Zugabe von heißen Verbrennungsgasen und/oder Luft unter teilweiser Verbrennung der Zersetzungsprodukte sowie des Cr- aus der Erde und/oder indirekte Beheizung thermisch behandelt wird und das anfallende Produktionsgas zur Vernichtung eventuell entstandener giftiger Bestandteile bei hohen Temperaturen nachverbrannt wird.

Mit dem erfindungsgemäßen Vorschlag kann die verunreinigte Erde vollständig von allen giftigen und z. B. übelriechenden Bestandteilen befreit werden und stellf keine Umweltbelastung mehr dar. Das bei der thermischen Behandlung anfallende Produktionsgas kann unter Umständen noch giftige Bestandteile enthalten, die bei der direkt an die thermische Behandlung anschließenden Nachverbrennung bei hohen Temperaturen wieder zersetzt werden.

Es hat sich erfindungsgemäß, als günstig erwiesen, der verunreinigten Erde Schlammkohle*zuzumischen. Es wird dadurch der Anteil an zugeführten festen Brennstoffen erhöht, so daß kaum zusätzliches Gas zur thermischen Behandlung der verunreinigten Erde zugeführt werden muß. Lediglich zum Anfahren und Aufheizen der Einrichtung wird zweckmäßigerweise Flüssiggas zugeführt. Der Anteil an Schlammkohle an den der thermischen Behandlung zugeführten Materialien kann etwa 5 bis 20 % betragen. *oder andere Brennstoffe*

Erfindungsgemäß wird die thermische Behandlung bei ca. 600 bis 800 ⁰C durchgeführt. Es hat sich gezeigt, daß diese Temperaturen ausreichen, um die verunreinigte Erde vollständig von den Schadstoffen zu befreien. Zur Nachverbrennung ist vorgesehen, daß diese bei mindestens 1000 ⁰C, vorzugsweise 1100 - 1200 ⁰C geschieht. Diese Temperatur von mindestens 1000 ⁰C ist erforderlich, um möglichst alle giftigen Bestandteile, zu denen auch das Dioxin gehören kann, zu vernichten.

♦indirekte Beheizung und/oder durch*

Erfahrungsgemäß wird die bei der Nachverbrennung anfallende Asche abhängig von ihrem Erweichungspunkt trocken oder flüssig abgezogen. Insbesondere für den Abzug flüssiger Asche hat es sich als zweckmäßig erwiesen, die Nachbrennkammer senkrecht oder mit einer in Strömungsrichtung der Gase

Punkt abfallenden Neigung auszubilden. Am tiefsten wird dann die flüssige Schlacke ausgeschleust, während die Gase nach oben abgezogen werden.

Es hat sich gezeigt, daß die Verweildauer der Nachverbrennung bei sehr hohen Temperaturen geringer sein kann als bei niedrigen Temperaturen. Daher wird die Verweildauer erfindungsgemäß in Abhängigkeit von der Temperatur umgekehrt proportional geregelt.

Man kann erfindungsgemäß die Nachverbrennung auch mehrstufig durchführen. Das hat insbesondere zur Verminderung einer eventuellen NOX-Bildung Vorteile.

Die Abgase aus der Nachverbrennung werden zweckmäßigerweise in einem Wärmetauscher und/oder durch Zumischen von Kühlluft auf ca. 200 - 400 ⁰C abgekühlt und nach Entstaubung bzw. Filterung in die Atmosphäre gegeben. Bei den angegebenen Temperaturen ist es möglich, der Nachverbrennung ein einfaches Sauggebläse nachzuschalten und auch für die Auslegung der Entstaubungs- bzw. Filterungsanlagen bestehen keinerlei Temperaturprobleme.

Zur Vermeidung einer eventuellen Rückbildung von schädlichen oder giftigen Gasen hat sich als günstig erwiesen, daß die bei der Nachverbrennungstemperatur vorhandene Gaszusammensetzung durch schroffe Abkühlung, z. B. mittels eines flüssigen Mediums möglichst konstant gehalten wird.

Die thermisch behandelte Erde und/oder Schlammkohle kann mit einer Temperatur von ca. 700 ^CC abgezogen und in einer Kühlschnecke z. B* durch Wassereinspritzung zusätzlich gekühlt werden/ bevor sie zur Weiterverarbeitung abtransportiert wird.

Um immer eine gleichmäßige Nachverbrennung des im Heizwert schwankenden Produktionsgases sicherzustellen, kann man z. B. Flüssiggas als Stützgas zuführen und die erforderliche Temperatur bei der Nachverbrennung durch Regelung der Menge des Stützgases einhalten.

Die verunreinigte Erde bzw. die Schlammkohle wird günstigerweise in einem Drehrohr im Gleich- oder Gegenstrom zu den heißen Gasen bzw. der Luft thermisch behandelt. Zusätzlich können die Eintrittsprodukte vor Eintritt in das Drehrohr vermischt und zur Erreichung eines möglichst gleichmäßigen Körnungsspektrums gebrochen werden.

Da die Zusammensetzung der angelieferten verunreinigten Erde häufig, vor allem bezüglich des Wassergehaltes, sehr unterschiedlich ist und dicke Erdklumpen mit darin eingeschlossenen Fremdkörpern wie Ziegelsteinen und Eisenstücken enthalten kann, sieht die Erfindung vor, daß die verunreinigte Erde und/ oder die Schlammkohle vor Eintritt in das ausgemauerte Drehrohr vorzugsweise auf einen Wassergehalt von weniger als 10 % vorgetrocknet wird. Danach werden günstigerweise, z. B. mit einem Magnetabscheider, die Eisenmaterialien aus der Erde ausgesondert. Ein eventuell vorhandenes Überkorn sowie dickere Steine können mit einem Sieb ebenfalls abgetrennt werden.

Für die Vortrocknung können erfindungsgemäß ganz oder teilweise die Abgase aus der Nachverbrennung im Gleich- oder Gegenstrom dienen. Als unempfindlicher Apparat hat sich hierbei ein nicht ausgemauertes Drehtrommelrohr erwiesen.

Die Ausnutzung der Abgaswärme aus der Nachverbrennung zur Vorwärmung und Trocknung der Erde ist von Vorteil im Hinblick auf die Zerkleinerung des zähen und stückig anfallenden Rohmaterials. Darüber hinaus wird durch die Vortrocknüng die nachfolgende Anlage wesentlich entlastet.

Für den Fall der Kombination einer indirekten Beheizung mit einer direkten Beheizung der verunreinigten Erde im Drehrohrofen ist es besonders günstig, wenn die Beheizungsgase zunächst zur indirekten Beheizung und anschließend ganz oder teilweise gegebenenfalls unter Zugabe von Luft und/oder Zusatzgasen im Gleich- oder Gegenstrom zur direkten Beheizung dienen. Durch die Zugabe weiterer Verbrennungsluft in dem rückgeführten heißen Rauchgasstrom erfolgt innerhalb des Drehrohrofens eine teilweise Verbrennung der durch die thermische Behandlung freiwerdenden Zersetzungsprodukte sowie des C-. Anteils der Erde.

Im Vergleich zum ausschließlich direkt beheizten Drehrohrofen bietet die Kombination den Vorteil, daß wegen der geringeren Gasgeschwindigkeit im Drehrohr weniger Staubmengen ausgetragen werden und in die Abgasbrennkammer gelangen. Durch die Rückführung der heißen Rauchgase, die durch die Verbrennung des Flüssiggases entstehen und die aus der Heizkammer des Drehrohrofens mit ca. 850 ⁰C austreten, wird auch der thermische Wirkungsgrad gegenüber einem nur indirekt beheizten Drehrohrofen verbessert. Weiterhin bringt die Rauchgasrückführung Vorteile bei der Inbetriebnahme der Anlage. Außerdem zeichnet sich die kombinierte Beheizung durch eine hohe Flexibilität und mögliche Anpassung an die zu erwartenden unterschiedlich starken Verunreinigungen der zu behandelnden Erde aus.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, daß für die thermische Behandlung ein an sich be-

kanntes Drehrohr verwendet wird, wobei zusätzlich in dem Drehrohr ein zentrales, vorzugsweise gekühltes Rohr zur getrennten Zuführung der Luft und/oder des zusätzlichen Verbrennungsgases mit über der gesamten Länge verteilten Kalibrieröffnungen angeordnet ist. Dabei kann auch das zentrale Rohr mit einem Schutzmantel aus feuerfestem Material versehen sein und die Medien werden von beiden Rohrenden aus zugeführt. Zur Durchführung der kombinierten Heizung besteht erfindungsgemäß der Drehrohrofen aus einem feststehenden äußeren Mantelraum zur indirekten Beheizung des inneren Drehrohres, wobei das Drehrohr aus metallischem Werkstoff besteht und die Außenwand des Mantelraumes mit feuerfestem Material ausgekleidet ist. Günstig ist es dabei, wenn die Rauchgasabzugsleitung des äußeren Mantelraumes mit der Aufgabeseite des inneren Drehrohres verbunden ist.

Zur Erläuterung des Anmeldungsgegenstandes wird nachfolgend ein Anwendungsbeispiel gegeben.

Anwendungsbeispiel:

Über ein Förderband werden stündlich ca. 7.000 kg kontaminierte Erde mit folgender Zusammensetzung:

Wassergehalt	ca.	21,0%	10,0 %
Asche	ca.	69,6 %	10,0 %
Flüchtige	ca.	4,7 %	30,0 %
^Cfix	ca.	4,7 %	50,0 %
Schüttgewicht, trocken	ca.	1100 kg/m³	750 kg/m³
a. 500 kg Schlammkohle mit	folgender Zusamme
Wassergehalt	ca.
Asche	ca.
Flüchtige	ca.
^Cfix	ca.
Schüttgewicht.	ca.

einem Brecher zugeführt, dort zerkleinert und vermischt und anschließend in einem Drehrohr bei Temperaturen von 700 bis 800 ⁰C thermisch behandelt. Mit einer Temperatur von ca. 700 ⁰C werden stündlich ca. 5.700 kg gereinigte Erde folgender Zusammensetzung:

Wassergehalt	ca.	8,0 %
Asche	ca.	86,3 %
Flüchtige	ca.	1,5 %
^Cfix	ca.	4,2 %
Schüttgewicht, trocken	ca.	1000 kg/m³

aus dem Drehrohr gezogen und anschließend mit Wasser gekühlt.

Die Erfindung wird anhand der beigefügten Figuren 1 bis 5 beispielsweise näher erläutert.

Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Drehrohranlage im Gleichstrom.

Figur 2 zeigt eine Drehrohranlage im Gegenstrom.

Figur 3 zeigt in Ergänzung zu Fig. 2 die Vortrocknungsanlage.

Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch das Drehrohr.

Figur 5 zeigt ähnlich Fig. 2 eine Gesamtanlage mit kombinierter Beheizung des Drehrohrofens.

über die Förderanlagen wird verunreinigte Erde (1) und Schlammkohle (2) in den Zerhacker (3) gegeben und über die Aufgabevorrichtung (4) in das Drehrohr (5) geleitet. Das Drehrohr (5) bzw. (105) besitzt an den beiden Enden jeweils die Lagerung (6). Zur Beheizung des Drehrohres (5), (105) wird Flüssiggas über die Leitung (8), (108) und das Absperrventil (10), (110) dem Brenner (7), (107) zugeführt. Die Luft wird mit Hilfe des Luftgebläses (9), (109) über die Absperrventile (11), (12), (111) dem Drehrohr (5), (105) zugeführt.

Bei Gleichstrom wird nach Figur 1 das Produktionegas am entgegengesetzten Ende des Drehrohres über die Leitung (15) abgeführt und direkt der Abgasbrennkammer (22) zugeleitet, wo unter Zugabe von Luft aus der Leitung mit dem Absperrventil (14) und Flüssiggas aus der Leitung mit dem Absperrventil (13) das Produktionsgas nachverbrannt wird. Nach der Verbrennung wird das Verbrennungsgas mit Hilfe von Kühlluft, die bei (21) zugeführt wird, auf ca. 2 00 bis 4 00 ⁰C abgekühlt und über das Absauggebläse (23) aus dem System entfernt. Auf derselben Seite, auf der auch das Produktionsgas abgezogen wird, wird bei Gleichstrom gemäß Figur 1 auch die thermisch behandelte Erde über die Leitung (16) abgezogen und anschließend in der Kühlschnecke (17), die über den Motor (19) angetrieben wird, mit Wasser besprüht aus den Anschlüssen (18). Danach kann das Produkt über das Förderband (20) der weiteren Behandlung zugeführt werden.

In der Figur 2 ist die Drehrohranlage für das Gegenstromprinzip dargestellt. Dabei befindet sich der Brenner (107) mit den Flüssiggas- und Luftzuführungen (108 - 111) am entgegengesetzten Ende von der Zuführung der verunreinigten Erde und der Schlammkohle. Das Produktionsgas wird über die Leitung (27) mit Hilfe des Gebläses (26) teilweise im Kreislauf zu dem Brenner (107) zurückgeführt, und der Rest gelangt über die Leitung (115) in die Nachbrennkammer (22). Das Feststoffprodukt wird an derselben Seite, an der sich der Brenner befindet, in üblicher Weise abgezogen. In der Figur 2 ist zusätzlich in der Brennkammer (22) ein Wärmetauscher (24) dargestellt, in dem die Abgase zur Aufheizung von z. B. Brauchwasser oder zur Erzeugung von Dampf benutzt werden. Vor Austritt der Verbrennungsabgase in die Atmosphäre werden sie in einer Filteranlage, z. B. in einem E-Filter (25) oder einem Schlauchfilter, von verbleibenden Feststoffpartikeln befreit.

In den Figuren 2 bis 4 ist innerhalb des Drehrohres (105) ein zusätzliches, zentrales Rohr (28) gestrichelt dargestellt, über das von der Mite aus radial nach außen gerichtet, Kalibrieröffnungen (31) in das Drehrohr (105) führen. Aus der Figur 4 ist im Querschnitt die Anordnung der einzelnen Zuführungsleitungen (30) innerhalb des Rohres (28) ersichtlich, wobei das Rohr (28) durch einzeln radial verlaufende Trennwände unterteilt ist. Das Rohr (28) ist zusätzlich mit einem Kühlmantel (29) umgeben, der wiederum einen feuerfesten Schutzmantel besitzt. Genauso ist das Innere des Drehrohres (105) mit feuerfester Auskleidung (33) versehen.

Das Rohr (28) bietet insbesondere den Vorteil, daß von der Mitte her radial nach außen und über die gesamte Länge des Drehrohres (105) verteilt die Luft und das Gas und nicht nur an der Brennerseite, sondern an einer Vielzahl von Stellen Erhitzungsgase zugeführt werden können.

Aus der Figur 3 ist eine besondere Form der Nachbrennkammer (122) ersichtlich, wobei der eigentliche Brennraum schräg angeordnet ist und sich am unteren Ende ein senkrechter Schacht anschließt, in dem die Abgase aufwärts strömen. Dabei werden sie im Wärmetauscher (124) und durch Zuführen von Kühlluft (121) abgekühlt. Ein Teil der Abgase gelangt nach einer eventuellen zusätzlichen Feinstaubreinigung in die Atmosphäre. Der andere Teil wird mit Hilfe des Gebläses (35) über die Leitung (36) zum Vortrockner (37) geführt und dient zur Vortrocknung der über (38) aufgegebenen verunreinigten Erde, die nach Verlassen des Vortrockners (37) auf einem Sieb (43) vom Überkorn (44) und mit dem Magnetabscheider (42) vom Eisen getrennt wird. Über die Leitung (101) und die Aufgabevorrichtung (104) gelangt die vorgetrocknete Erde und die Schlammkohle dann in das Drehrohr (105).

In der Figur 5 ist eine Gesamtanlage zur thermischen Behandlung verunreinigter Erde ähnlich der Figur 2 schematisch dargestellt. Der wichtigste Unterschied gegenüber dem Schema nach der Figur 2 ist, daß das eigentliche Drehrohr (205) zur thermischen Behandlung der verunreinigten Erde mit einem feststehenden äußeren Mantelraum (46) zur indirekten Beheizung des inneren Drehrohres umgeben ist. Über der Länge des Drehrohres, dessen Wandung aus metallischem Material besteht, befinden sich gleichmäßig verteilt verschiedene Brenner (207), denen mit Hilfe des Gebläses (209) Luft und über die Leitung (208) Flüssiggas zugeführt wird. Mit Hilfe von geeigneten Einbauten im Mantelraum (4 6) wird die Wärme der Verbrennungsabgase gleichmäßig an das Drehrohr (205) abgegeben und oberhalb des Drehrohres werden die Abgase mit Hilfe der Drosselklappen (47) gleichmäßig verteilt in einen Gassamme1raum (48) überführt. Der größte Teil der Verbrennungsabgase wird aus dem Sammelraum (48) mit einer Temperatur von ca. 800 bis 850 ⁰C an der Aufgabestelle der verunreinigten Erde in das innere des Drehrohrofens (205) gegeben und dient zur direkten Beheizung der im Vortrockner (37 a) bereits auf 8 0 bis 120 ⁰C erhitzten Erde bis auf eine Temperatur von ca. 700 ⁰C. Ein Teil der Abgase wird aus dem Sammelraum (48) gemeinsam mit dem Produktionsgas aus dem inneren Drehrohr über die Leitung (2 15) der Abgasbrennkammer (222) zugeführt. Die Menge der über die Leitung (49) abgezogenen heißen Abgase wird in Abhängigkeit von der erreichten Temperatur der verunreinigten Erde beim Verlassen des Drehrohres (205) geregelt.

Ein weiterer Unterschied des Schemas nach Figur 5 im Vergleich zum Schema nach Figur 2 besteht darin, daß in dem Vortrockner (37 a) die Abgase aus der Nachbrennkammer (222) im Gleichstrom zur Vortrocknung der zugegebenen Erde dienen. Dazu werden die Abgase aus der Nachbrennkammer (222) über die Leitung (36) und (36 a) an der Aufgabestelle der verunreinigten Erde in den

Vortrockner (37 a) gegeben und am Auslaßende der vorgetrockneten Erde über die Leitung (39 a) wieder abgezogen und gelangen über die Schlauchfilteranlage (40) und das Sauggebläse (35 a) ins Freie. Die gesamte Vortrocknungsanlage und Filteranlage werden dabei zwangsläufig im Unterdruck gefahren. Das hat vor allem den Vorteil, daß in dem als Drehrohr ausgeführten Vor-" trockner (37 a) keine Abdichtungsprobleme und Emissionsprobleme auftreten. Den etwa 1.200 ⁰C heißen Abgasen aus der Nachbrennkammer (222) wird über die Leitung (45) eine einstellbare Menge an Kühlluft oder Wasser zugeführt, so daß sowohl die Temperatur der aus dem Vortrockner abgezogenen Erde als auch die Temperatur der dem Schlauchfilter zugeführten Abgase eingestellt werden kann. Die Temperatur der verunreinigten Erde beim Austritt aus dem Vortrockner wird mit etwa 80 bis 120 ⁰C so niedrig gehalten, daß noch keine teerigen Bestandteile mit dem Gas entweichen können. Andererseits ist durch die Verwendung einer Schlauchfilteranlage zur Entstaubung der Abgase auch eine bestimmte Maximaltemperatur der Abgase vorgegeben.

Bezugszeichenliste

(1), (101) (2) (3) (4), (104) (5), (105), (205) (6) (7), (107), (207) (8), (108), (208)

(9), (109), (209)' (10) - (14) (110) - (113) (15), (115), (215) (16) (17) (18) (19) (20), (121) (22), (122), (222) (23) (24), (124) (25) (26), (126) (27), (27 a) (28) (29) (30) (31) (32) (33), (233) (34), (34 a) (35), (35 a) (36), (36 a) (37), (37 a)

verunreinigte Erde

Schlammkohle

Zerhacker Aufgabevorrichtung Drehrohr

Drehrohrlagerung Brenner

Flüssiggaszugabe Luftgebläse Absperrventile Absperrventile Produktionsgasleitungen thermisch behandelte Erde Kühlschnecke Wasserzulauf Antriebsmotor für (17) Kühlluft

Abgasbrennkammer Absaugegebläse Wärmetauscher E-Filter

Gebläse

Produktionsgasleitung zentrales Rohr Kühlmantel Zuführungsleitung Kalibrieröffnungen feuerfester Schutzmantel feuerfeste Auskleidung Schlackenabzug Absaugegebläse Rückführungsleitung Vortrockner

(38) verunreinigte Erde

(39), (39 a) Schwadenabführung

(4 0) Entstauber

(41) vorgetrocknete Erde

(42) Magnetabscheider

(43) Sieb

(44) Überkorn (4 5) Luft

(46) Mantelraum

(47) Drosselklappen für indirekte Beheizung

(48) Sammelraum

(4 9) Rauchgasabzug

(50) Rauchgasleitung

(51) Naßentschiacker

Claims

Patentanmeldung der Firma Carl Still GmbH & Co. KG9 Recklinghausen Verfahren zur thermischen Behandluna verunreinigter Erde Patentansprüche

1. Verfahren zur thermischen Behandlung verunreinigter Erde_s wobei die Erde mit vorzugsweise bei der Kohleverkokung anfallenden Produkten, wie z. B. teerigen, phenoliqen und öligen Bestandteilen und schweren Kohlenwasserstoffen, verunreinigtist, dadurch gekennzeichnet, daß die verunreinigte Erde durch* di rekte Zugabe von heißen Verbrennungsgasen und/oder Luft unter teilweiser Verbrennung der Zersetzungsprodukte sowie des Cp. aus der Erde thermisch behandelt wird und das anfallende Produktionsgas zur Vernichtung eventuell entstandener giftiger Bestandteile bei hohen Temperaturen nachverbrannt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der verunreinigten Erde Schlammkohle oder andere Brennstoffe zugemischt werden.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Behandlung bei ca. 600 bis 800 °C geschieht.

*indirekte Beheizung und/oder durch*

™ Δι ""

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachverbrennung bei mindestens 1000 ⁰C, vorzugsweise 1100 - 1200 ⁰C geschieht

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Nachverbrennung anfallende Asche abhängig von ihrem Erwei ch ungspunkt trocken oder flüssig abgezogen wird.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Nachverbrennung die Verweildauer der Gase in der Brennkammer in Abhängigkeit von der Temperatur, und zwar umgekehrt proportional dazu, geregelt, wird.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die

. Nachverbrennung mehrstufig durchgeführt wird.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abgase aus der Nachverbrennung in einem Wärmetauscher und/oder durch Zumischen von Kühlluft auf ca. 200 bis 400 ⁰C abgekühlt und nach Entstaubung bzw. Filterung in die Atmosphäre gegeben werden.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Nachverbrennungstemperatur vorhandene Gaszusammensetzung durch schroffe Abkühlung z. B. mittels eines flüssigen Mediums möglichst konstant gehalten wird.

10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die thermisch behandelte Erde und/oder Schlammkohle mit einer Temperatur von 700 ⁰C abgezogen und in einer Kühlschnecke z. B. durch Wassereinspritzung gekühlt werden.

11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Produktionsgas unter Zuführung von z. B. Flüssiggas als Stützgas nachverbrannt und die erforderliche Temperatur bei der Nachverbrennung durch die Regelung der Menge
des Stützgases eingehalten wird.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die verunreinigte Erde und/oder die Schlammkohle in einem
Drehrohr im Gleich- oder Gegenstrom zu den heißen Gasen bzw. der Luft thermisch behandelt werden.

13. Verfahren nach mindestene einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Einsatzprodukte vor Eintritt in das Drehrohr vermischt
und zur Erreichung eines möglichst gleichmäßigen Körnungsspektrums gebrochen werden.

14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die verunreinigte Erde und/oder Schlammkohle vor Eintritt

in das Drehrohr, vorzugsweise auf einen Wassergehalt von weniger als 10 %, vorgetrocknet wird.

15. Verfahren nach mindestens dem Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß nach der Vortrocknung

z. B. mit Hilfe eines Magnet abscheider;; die E i senmaterial icn aus der Erde ausgesondert und vor Eintritt in das Dreh-

rohr auch ein evtl. Überkorn mit einem Sieb abgetrennt wird.

16. Verfahren nach mindestens dem Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet , daß zur direkten Vortrocknung ganz oder teilweise die Abgase aus der Nachverbrennung im Gleich- oder Gegenstrom dienen.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Beheizungsgase zunächst zur indirekten Beheizung und anschließend ganz oder teilweise gegebenenfalls unter Zugabe von Luft und/ oder Zusatzgasen im Gleich- oder Gegenstrom zur direkten Beheizung dienen.

18. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Drehrohr (105) ein zentrales, vorzugsweise gekühltes Rohr zur getrennten Zuführung der Luft und/oder des zusätzlichen Verbrennungsgases mit über der gesamten Länge verteilten Kalibrieröffnungen (31) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet , daß das zentrale Rohr (28) mit einem Schutzmantel (32) aus feuerfestem Material versehen ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Enden des Rohres (28) Zuführungen für die Verbrennungsmedien angeordnet sind.

21. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 oder 17, dadurch gekenn-

zeichnet ₇ daß der Drehrohrofen aus einem feststehenden äußeren Mantelraum (46) zur indirekten Beheizung des inneren Drehrohres besteht, wobei das Drehrohr (205) aus metallischem Werkstoff besteht und die Außenwand des Mantelrohres (46) mit feuerfestem Material (233) ausgekleidet ist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet , daß bei der kombinierten Beheizung die Rauchgasabzugsleitung (50) des äußeren Mantelraumes (46) mit der Aufgabeseite des inneren Drehrohres (205) verbunden ist.