DE3720603A1 - Druckbehaelter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Druckbehälter, insbesondere für Anlagen für die chemische und petrochemische Industrie sowie für kerntechnische Anlagen, bestehend aus einem mindestens einlagigen Druckmantel aus Stahl und einer innenseitigen, durch Sprengen aufgebrachten Plattierung aus nicht mit Stahl durch Schmelzschweißen verbindbaren Werkstoffen, vorzugsweise Titan, Zirkon und Tantal und deren Legierungen.

Derartige Druckbehälter sind bekannt. Sie werden aus einzel­ nen, jeweils sprengplattierten Teilen hergestellt, wobei die Rund- und Längsnähte der Plattierung mit den Rund- und Längs­ nähten des Druckmittels zusammenfallen, der entsprechend der jeweiligen Belastung des Druckbehälters auch aus mehreren Lagen bestehen kann.

Um die notwendige Dichtheit der Rund- und Längsnähte der Plattierung zu erzielen, wird bei der Herstellung der je­ weiligen Naht ein Streifen aus der Plattierung entsprechenden Material verwendet. Bei der einen bekannten Ausführung wird dieser Streifen als Einlegestreifen unter die Naht gelegt, die durch eine Stumpfnaht zwischen den aneinanderstoßenden Kanten der Plattierung hergestellt wird, so daß der Schweiß­ vorgang durch den Stahl, auf den die Plattierung aufgebracht worden ist, nicht nachteilig beeinflußt wird. Bei der anderen Ausführung werden die Kanten der Plattierung derart bear­ beitet, daß sie im Abstand voneinander enden. In diesem Fall wird ein Deckstreifen aus der Plattierung entsprechendem Material verwendet, der die Stoßstelle überbrückt und an seinen Rändern jeweils mittels einer Kehlnaht mit der Plat­ tierung verschweißt wird. In beiden Fällen ist es möglich, die notwendige Dichtheit der Nähte zu gewährleisten.

Da es bei dem Einsatz derartiger Druckbehälter häufig nicht nur erforderlich ist, die Dichtheit der Plattierung und ins­ besondere ihrer Rund- und Längsnähte nach der Herstellung und vor der Inbetriebnahme des Druckbehälters zu überprüfen, sondern während des gesamten Betriebes zu überwachen, ist es weiterhin bekannt, die Rund- und Längsnähte der Plattierung an ein Prüf- und Überwachungssystem anzuschließen, das durch geeignete Maßnahmen etwa während des Betriebes auftretende Undichtheiten feststellt. Zu diesem Zweck sind bei den be­ kannten Konstruktionen Bohrungen durch den Druckmantel hindurchgeführt, die unterhalb der Streifen aus der Plattie­ rung entsprechendem Material münden. Durch Undichtigkeiten in den Nähten austretendes Medium wird auf diese Weise im Über­ wachungssystem festgestellt, so daß die notwendigen Maßnahmen für die Reparatur getroffen werden können.

Die bekannten Konstruktionen haben jedoch verschiedene Nach­ teile. Ein wesentlicher Nachteil besteht darin, daß ein vom Überwachungssystem signalisiertes Leck nur schwer lokalisiert werden kann, weil die in Verbindung mit den Streifen aus der Plattierung entsprechendem Material gebildeten Nähte der Plattierung übereinander in Verbindung stehen. Selbst bei der Anordnung mehrerer Prüfbohrungen ist deshalb nicht ein­ deutig festzustellen, in welchem Bereich der Rund- bzw. Längsnähte die Undichtigkeit vorliegt. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß eine Reparatur der Plattierungs-Nähte nur mit großem Aufwand und nicht immer mit der notwendigen Sicherheit ausgeführt werden kann.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen Druckbehälter der voranstehend beschriebenen Art derart weiterzubilden, daß die Rund- und Längsnähte der Plattierung zuverlässig auf Undichtigkeiten überwacht werden können, wo­ bei eine einfache und schnelle Lokalisierung der Undichtig­ keit und eine zuverlässige und wirksame Reparatur möglich sein sollen.

Die Lösung dieser Aufgabenstellung durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfbohrungen durch den Druckmantel und die Plattierung hindurchgeführt sind und in einem auf der Innenseite der Plattierung liegenden Prüfkanal münden, der durch einen jede einzelne Rund- bzw. Längsnaht überdeckenden Abdeckstreifen gebildet ist, der aus einem der Plattierung entsprechenden Material besteht und mit dieser an seinen Kanten verschweißt ist.

Mit dem erfindungsgemäßen Vorschlag wird ein auf der Innen­ seite der Plattierung liegendes Prüfkanalsystem geschaffen, das den für die Dichtheit verantwortlichen Nähten der Plat­ tierung hinsichtlich ihrer Beaufschlagung vorgeschaltet ist. Die erfindungsgemäßen Prüfkanäle melden somit bereits eine Undichtheit des Nahtbereiches, wenn die zwischen dem Abdeck­ streifen und der Plattierung ausgebildeten Kehlnähte undicht sind, ohne daß bereits die eigentliche Naht eine Undichtheit aufweist. Die erfindungsgemäße Ausbildung ergibt demgemäß eine zusätzliche Sicherheit sowohl bei der Prüfung der Nähte vor der Inbetriebnahme als auch bei deren Überwachung während des Betriebes. Für den Fall, daß die Nähte der Plattierung mittels Einlegestreifen hergestellt werden, ergibt sich weiterhin die Möglichkeit, bei der Herstellung der Stumpf­ nähte eine zusätzliche Wurzelschweißung durchzuführen und die auf diese Weise vor der Verschweißung des Druckmantels herge­ stellten Plattierungsnähte durch Röntgen, Farbeindringprüfung oder Helium-Leck-Prüfung zu überprüfen. Das anschließend an die Herstellung der Plattierungsnähte erfolgende Verschweißen des Druckmantels kann hierbei wahlweise unter Verwendung von Füllstreifen aus Stahl oder durch eine mehrlagige Schweißnaht erfolgen, wobei im letztgenannten Fall als Einlegestreifen ein plattierter Streifen mit einem stählernen Grundmaterial verwendet wird.

Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die durch den Druckmantel und die Plattierung hindurchgeführten Prüf­ bohrungen seitlich neben den Rund- bzw. Längsnähten ange­ ordnet. Durch diese seitliche Anordnung der Prüfbohrungen neben den Nähten werden diese Nähte nicht beeinträchtigt und die Herstellung der Prüfbohrungen vereinfacht. Außerdem kann in diesem Fall das erfindungsgemäße innenliegende Prüfkanal­ system zusätzlich zu den bekannten Prüfbohrungen im Bereich der Nähte verwendet werden.

Erfindungsgemäß ist jeder Abdeckstreifen auch an seiner Stoß­ stelle mit der Plattierung verschweißt und zu beiden Seiten dieser Trennaht jeweils mindestens eine Prüfbohrung ange­ ordnet. Hierdurch ergibt sich eine Trennung des erfindungs­ gemäßen Prüfkanalsystems in jeweils einer bestimmten Rund- bzw. Längsnaht zugeordnete Abschnitte, die mit jeweils minde­ stens zwei Prüfbohrungen versehen sind. Die einzelnen Nähte können somit nicht nur geprüft und überwacht, sondern auch beim Schweißen mit Gas gespült und bei auftretenden Ver­ stopfungen durchgespült werden. Eine auftretende Undichtheit der Kehlnähte zwischen Abdeckstreifen und Plattierung wird über die jeweils zugehörigen Prüfbohrungen angezeigt, so daß der zugehörige Nahtabschnitt ohne weiteres bestimmt werden kann.

Insbesondere aufgrund der Aufteilung des erfindungsgemäßen Prüfkanalsystems in einzelne Kanalabschnitte ist es schließ­ lich beim Auftreten einer Undichtheit möglich, durch Auf­ bringen eines den Betriebsdruck des Druckbehälters gering­ fügig übersteigenden Druckes im jeweiligen Kanalabschnitt den Betrieb des Druckbehälters über eine gewisse Zeit weiterzu­ führen, so daß ein günstiger Zeitpunkt für die notwendig ge­ wordene Reparatur abgewartet werden kann. Die Reparatur selbst ist nicht nur wegen der zuverlässigen Ortung der auf­ getretenen Undichtheit auf einfache Weise durchführbar, sondern auch deshalb, weil die Undichtheit ausschließlich durch Schweißarbeiten im Bereich des Plattierungsmaterials beseitigt werden muß.

Gemäß weiteren Merkmalen der Erfindung sind die Abdeck­ streifen mit einer die jeweilige Naht überdeckenden Breite ausgebildet und mit seitlichen Lappen versehen, die ebenfalls mit der Plattierung verschweißt sind und unter denen die Prüfbohrungen angeordnet sind. Auf diese Weise wird das zur Herstellung des innenliegenden Prüfkanalsystems verwendete Material reduziert.

In Weiterbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, jede Prüf­ bohrung in einem Rohrnippel aus einem der Plattierung ent­ sprechenden Material auszubilden, der in einen am Druckmantel befestigten Außennippel aus Stahl eingesetzt und dessen innenliegende Stirnkante mit der Plattierung verschweißt ist. Hierdurch ergibt sich der Vorteil, daß das gesamte Prüfsystem aus Plattierungsmaterial hergestellt ist, das resistent gegenüber dem im Druckbehälter befindlichen Medium ist, so daß auch auftretende Undichtheiten keine Beschädigungen am Druckbehälter und dem Prüfsystem hervorrufen können.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Rohrnippel mit dem Außennippel durch ein Gewinde kraft­ schlüssig verbunden.

Auf der Zeichnung ist die Herstellung eines erfindungsgemäßen Druckbehälters anhand von Schnittdarstellungen durch eine Rundnaht des Druckbehälters sowie anhand einer Draufsicht auf einen Teil des Druckbehälters dargestellt, und zwar zeigt

Fig. 1 einen Schnitt durch die innere, mit einer Plat­ tierung versehene Lage des Druckbehälters im Be­ reich einer Rundnaht nach Abschluß der Nahtvorbe­ reitung,

Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Schnittdarstellung nach dem Verschweißen der Plattierung,

Fig. 3 einen weiteren Schnitt durch die Rundnaht nach dem Verschweißen der inneren Lage des Druck­ mantels,

Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung einer alternativen Ausführungsform, bei der ein Füll­ streifen bei der Verschweißung der inneren Lage des Druckmantels verwendet wird,

Fig. 5 einen den vorangehenden Schnittdarstellungen ent­ sprechenden Schnitt durch die Rundnaht des fertigen, aus insgesamt fünf Lagen bestehenden Druckmantels,

Fig. 6 einen Schnitt im Bereich der Rundnaht des fertigen Druckbehälters während der Vorbereitung zur Einbringung einer Prüfbohrung,

Fig. 7 einen der Fig. 6 entsprechenden Schnitt nach weiteren Vorbereitungsmaßnahmen,

Fig. 8 eine dritte Schnittdarstellung nach Abschluß der Vorbereitungsmaßnahmen,

Fig. 9 eine den Fig. 6 bis 8 entsprechende weitere Schnittdarstellung nach Einsetzen des Prüfnippels für die Prüfbohrung und Herstellen des innen­ liegenden Prüfkanals und

Fig. 10 eine Draufsicht auf einen Teil des Druckbehälters gemäß dem Pfeil X in Fig. 9.

Der insbesondere für Anlagen für die chemische und petro­ chemische Industrie sowie für kerntechnische Anlagen be­ stimmte Druckbehälter besteht bei dem auf den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiel aus einem fünflagigen Druckmantel aus Stahl und einer innenseitigen, durch Sprengen aufgebrachten Plattierung 1, die aus einem Werkstoff herge­ stellt ist, der nicht mit Stahl durch Schmelzschweißen ver­ bunden werden kann, vorzugsweise Titan, Zirkon und Tantal sowie deren Legierungen. Wie insbesondere aus den Fig. 1 und 2 hervorgeht, ist die Plattierung 1 durch Spreng­ plattieren auf die innere Lage 2 des Druckmantels aufge­ bracht. Im Bereich der herzustellenden Nähte werden die an­ einanderstoßenden Kanten der Plattierung 1 leicht abgeschrägt und die darunter liegenden Teile der Lage 2 des Druckmantels mit einer Ausnehmung 3 versehen, deren Ende sauber ausge­ rundet wird (siehe Fig. 1).

Die dementsprechend vorbereiteten Teile der mit der Plattie­ rung 1 versehenen inneren Lage 2 des Druckmantels werden an­ schließend zusammengesetzt und gemäß Fig. 2 im Bereich der Plattierung 1 durch eine Stumpfnaht 4 verschweißt. Diese Stumpfnaht 4 kann außerdem gemäß Fig. 2 durch eine Wurzel­ schweißung 5 von der anderen Seite her ergänzt werden, da die Stumpfnaht 4 von beiden Seiten her zugänglich ist. An­ schließend kann die beidseitige Stumpfnaht 4, beispielsweise durch Röntgen, eine Farbeindringprüfung oder eine Helium-Leck-Prüfung geprüft werden. Es ist somit nicht nur die Herstellung einer Schweißnaht mit dem Schweißfaktor 1, sondern auch eine sorgfältige Prüfung dieser Schweißnaht mög­ lich.

Im Anschluß an das Verschweißen der Plattierung 1 wird bei der Ausführungsform nach Fig. 3 ein Einlegestreifen 6 in die Ausnehmung 3 der inneren Lage 2 eingelegt. Dieser Einlege­ streifen 6 besteht gemäß Fig. 3 aus einem Basisstreifen 6 a aus Stahl mit einer Plattierungsauflage 6 b aus einem Werkstoff, der dem der Plattierung 1 entspricht. Hierbei liegt die Plat­ tierungsauflage 4 b an der mit der Stumpfnaht 4 versehenen Plattierung 1 an. Anschließend wird der verbleibende Teil der Ausnehmung 3 durch eine Auftragsschweißung 7 ausgefüllt, wie ebenfalls in Fig. 3 zu erkennen ist.

Alternativ zu der Ausführungsform nach Fig. 3 kann gemäß Fig. 4 die Verschweißung der inneren Lage 2 des Druckmantels auch unter Verwendung eines Füllstreifens 8 aus Stahl erfolgen. In diesem Fall wird zuvor in die Ausnehmung 3 ein Einlege­ streifen 9 aus einem der Plattierung 1 entsprechenden Material verwendet. Das Einschweißen des Füllstreifens 8 er­ folgt durch Schweißnähte 10 gemäß Fig. 4.

Anschließend an das Verschweißen der mit der Plattierung 1 versehenen inneren Lage 2 des Druckmantels werden die weiteren Lagen 11 a, 11 b, 11 c und 11 d des insgesamt fünf­ lagigen Druckmantels aufgebracht, so daß sich der in Fig. 5 dargestellte endgültige Aufbau des Druckmantels ergibt. Um die Dichtheit der Stumpfnaht 4 der Plattierung 1 während des Betriebs des Druckmantels überwachen zu können, kann gemäß Fig. 5 ein Anschlußnippel 12 mit einer Prüfbohrung 12 a ange­ bracht werden, die unterhalb des Einlegestreifens 9 mündet. Um den Anschlußnippel 12 an der Außenseite des aus den Lagen 2, 11 a, 11 b, 11 c und 11 d bestehenden Druckmantels anzu­ bringen, wurde bei dem in Fig. 5 dargestellten Ausführungsbei­ spiel eine Bohrung 13 in die Lagen 11 a, 11 b, 11 c und 11 d des Druckmantels eingebracht, die anschließend wieder durch eine Auftragschweißung 14 ausgefüllt wurde. Auf diese Auftrag­ schweißung 14 wird der Anschlußnippel 12 mittels der Rundnaht 15 aufgeschweißt, bevor die Prüfbohrung 12 a durch die Auf­ tragschweißung 14 und den Füllstreifen 8 hindurch bis zum Einlegestreifen 9 verlängert wird. Über den Anschlußnippel 12, der an ein geeignetes Überwachungssystem angeschlossen wird, ist es beim Betrieb des Druckbehälters möglich, die Dichtheit der Stumpfnaht 4 zu überwachen.

In den Fig. 4 bis 10 sind nunmehr die Anbringung und Aus­ bildung eines innenliegenden Prüfkanalsystems dargestellt, das alternativ oder zusätzlich zu dem mit den Prüfbohrungen 12 a gemäß Fig. 5 arbeitenden Überwachungssystem eingesetzt wird.

Gemäß Fig. 6 wird als erstes seitlich neben der Rundnaht, deren Herstellung unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 5 beschrieben worden ist, von der Innenseite des Druckbehälters her eine Durchgangsbohrung 16 eingebracht, und zwar sowohl durch die Plattierung 1 als auch durch sämtliche Lagen 2′, 11 a, 11 b, 11 c und 11 d des Druckmantels. Nachdem mittels dieser Durchgangsbohrung 16 mit geringem Durchmesser, bei­ spielsweise 6 mm, die Lage bestimmt ist, erfolgt von außen her die Einbringung einer Sacklochbohrung 17, die in der linken Hälfte der Fig. 6 zu erkennen ist und die bis in die innere Lage 2 des Druckmantels hineinreicht. Diese Sackloch­ bohrung 17 wird anschließend durch Auftragschweißung 18 gemäß der rechten Hälfte der Fig. 6 ausgefüllt. Hiermit wird eine durch die verschiedenen Lagen 11 a, 11 b, 11 c und 11 d des Druckmantels mögliche Undichtheit im Bereich der späteren Prüfbohrung vermieden.

Ausgehend von der Durchgangsbohrung 16 wird nunmehr der Kern­ durchmesser 19 für den einzusetzenden Prüfnippel aufgebohrt (siehe Fig. 7), der später mit einem Gewinde 20, beispiels­ weise M20, versehen wird, wie Fig. 8 zeigt. Zuvor wurde die innere Lage 2 des Druckmantels im Bereich der aufgebohrten Plattierung 1 mit einer Hinterdrehung 21 versehen und die Ränder der Plattierung 1 gemäß Fig. 8 angeschrägt.

In den mit Gewinde 20 versehenen Kerndurchmesser 19 wird nun­ mehr gemäß Fig. 9 ein Rohrnippel 22 aus einem der Plattierung 1 entsprechenden Material eingeschraubt, der auf seiner Mantelfläche mit einem dem Gewinde 20 entsprechenden Gewinde versehen ist. Die Stirnkante dieses Rohrnippels 22, dessen Stirnfläche in der Ebene der freien Fläche der Plattierung 1 liegt, wird durch eine Rundnaht 24 mit der Plattierung 1 ver­ schweißt. Um eine zuverlässige Befestigung des Rohrnippels 22 zu erreichen, wird außerdem ein Außennippel 23 verwendet. Der Außennippel 23 besteht aus Stahl und besitzt ein dem Gewinde 20 entsprechendes Innengewinde, so daß er auf den Rohrnippel 22 aufgeschraubt werden kann. Er wird durch eine Rundnaht 25 auf der Außenseite des Druckmantels, d. h. der Lage 11 d be­ festigt.

Die im Rohrnippel 22 ausgebildete Prüfbohrung 26 geht gemäß Fig. 9 durch die Plattierung 1 hindurch. Sie mündet in einem innenliegenden Prüfkanal 27, der auf der Innenseite des Druckbehälters längs der durch die Stumpfnaht 4 gebildeten Rundnaht verläuft. Dieser Prüfkanal 27 wird durch einen Ab­ deckstreifen 28 aus einem der Plattierung 1 entsprechenden Material gebildet. An seinen Rändern ist dieser Abdeck­ streifen 28 durch Kehlnähte 29 mit der Plattierung 1 ver­ schweißt. Um den die Stumpfnaht 4 überdeckenden Prüfkanal 27 mit der Prüfbohrung 26 zu verbinden, sind seitlich an den Ab­ deckstreifen 28 Lappen 28 a angeschweißt, wie besonders deutlich aus Fig. 10 hervorgeht. Der Verlauf des Prüfkanals 27 ist in dieser Teilansicht eines Druckbehälters mit gepunkte­ ten Linien dargestellt.

Die Fig. 10 zeigt weiterhin, daß jeder Abdeckstreifen 28 dadurch einen in sich abgeschlossenen Prüfkanal 27 bildet, daß er an seinen Stoßstellen mittels einer Dichtnaht 39 mit der Plattierung 1 verbunden ist. Zu beiden Seiten dieser Dichtnaht 30 ist jeweils ein aus Rohrnippel 22 und Außen­ nippel 23 bestehender Prüfnippel angeordnet, wie dies bezüg­ lich der Fig. 6 bis 9 beschrieben worden ist. Die Fig. 10 zeigt die Lage zweier derartiger Prüfnippel im Verhältnis zu der eine Rundnaht des Druckbehälters bildenden Stumpfnaht 4. Außerdem ist zu erkennen, daß auch im Bereich der recht­ winklig zur Rundnaht verlaufenden Längsnaht 31 mittels eines Abdeckstreifens 28 ein Prüfkanal 27 ausgebildet ist, der an seinen beiden Enden über entsprechende Prüfnippel an ein Prüf- und Überwachungssystem angeschlossen wird. Bezüglich der Längsnähte 31 sind die Prüfkanäle 27 durch eine Dichtnaht 30 abgeschlossen, die im Stoßbereich zwischen den recht­ winklig verlaufenden Abdeckstreifen 28 ausgeführt ist.

Durch die Ausbildung von die Rund- und Längsnähte überdecken­ den Prüfkanälen 27 ergibt sich eine doppelte Nahtsicherheit, wobei hinzukommt, daß die Rund- und Längsnähte jeweils durch Stumpfnähte 4 gebildet sind, die mittels Wurzelschweißungen 5 den Schweißfaktor 1 erzielen und nach ihrer Herstellung sorg­ fältig geprüft werden können. Bei einer Undichtheit an der Kehlnaht 29 eines Abdeckstreifens 28 wird dies sofort an einem der beiden Prüfnippel 22, 23 des innenliegenden Prüf­ kanalsystems angezeigt, wodurch der undichte Nahtabschnitt sofort geortet werden kann. Falls eine Reparatur der un­ dichten Stelle nicht sofort möglich ist, kann durch Auf­ bringen eines entsprechenden Gegendruckes, der geringfügig höher als der im Druckbehälter herrschende Druck ist, der Be­ trieb aufrechterhalten werden.

Selbst im Falle einer Undichtheit kommt kein Arbeitsmittel mit einem Stahlteil des Druckbehälters in Verbindung, weil nicht nur die Prüfkanäle 27 ausschließlich durch der Plattie­ rung 1 entsprechendes Material gebildet werden, sondern auch die zum außenliegenden Prüf- und Überwachungssystem führenden Rohrnippel 22, die die Prüfbohrung 26 bilden. Bei geringen Undichtigkeiten kann somit ohne die Gefahr einer Beschädigung des Druckbehälters der Betrieb aufrechterhalten werden.

Die seitlich neben den Rund- und Längsnähten ausgebildeten Prüfnippel 22, 23 stellen keine Beeinträchtigung der Stumpf­ naht 4 dar. Durch die Verwendung von mindestens jeweils zwei Prüfbohrungen 26 pro abgeschlossenem Prüfkanal 27 besteht weiterhin die Möglichkeit, während des Aufschweißens der Ab­ deckstreifen 28 mittels der Kehlnähte 29 eine Gasspülung vor­ zunehmen und im Falle einer Verstopfung des Prüfkanals 27 diesen zu durchspülen. Die form- und kraftschlüssige An­ bringung des Rohrnippels 22 mit Hilfe des Außennippels 23 stellt schließlich eine sichere Ausbildung der Prüfbohrungen 26 dar.

• Bezugsziffernliste  1 Plattierung
   2 innere Lage
   3 Ausnehmung
   4 Stumpfnaht
   5 Wurzelschweißung
   6 Einlegestreifen
   6 a Basisstreifen
   6 b Plattierungsauflage
   7 Auftragsschweißung
   8 Füllstreifen
   9 Einlegestreifen
  10 Schweißnaht
  11 a Lage
  11 b Lage
  11 c Lage
  11 d Lage
  12 Anschlußnippel
  13 Bohrung
  14 Auftragschweißung
  15 Rundnaht
  16 Durchgangsbohrung
  17 Sacklochbohrung
  18 Auftragschweißung
  19 Kerndurchmesser
  20 Gewinde
  21 Hinterdrehung
  22 Rohrnippel
  23 Außennippel
  24 Rundnaht
  25 Rundnaht
  26 Prüfbohrung
  27 Prüfkanal
  28 Abdeckstreifen
  28 a Lappen
  29 Kehlnaht
  30 Dichtnaht
  31 Längsnaht

Claims (6)

1. Druckbehälter, insbesondere für Anlagen für die chemische und petrochemische Industrie sowie für kerntechnische An­ lagen, bestehend aus einem mindestens einlagigen Druck­ mantel aus Stahl und einer innenseitigen, durch Sprengen aufgebrachten Plattierung aus nicht mit Stahl durch Schmelzschweißen verbindbaren Werkstoffen, vorzugsweise Titan, Zirkon und Tantal und deren Legierungen, wobei die mit den Rund- und Längsnähten des Druckmantels zusammen­ fallenden Rund- und Längsnähte der Plattierung mittels Streifen aus der Plattierung entsprechendem Material unterlegt bzw. hergestellt und mit durch den Druckmantel hindurchgeführten Bohrungen an ein Prüf- und Überwachungs­ system angeschlossen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfbohrungen (26) durch den Druckmantel (2, 11 a, 11 b, 11 c, 11 d) und die Plattierung (1) hindurchgeführt sind und in einem auf der Innenseite der Plattierung (1) liegenden Prüfkanal (27) münden, der durch einen jede einzelne Rund- bzw. Längsnaht überdeckenden Abdeckstreifen (28) gebildet ist, der aus einem der Plattierung (1) ent­ sprechenden Material besteht und mit dieser an seinen Kanten verschweißt ist.

2. Druckbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die durch den Druckmantel (2, 11 a, 11 b, 11 c, 11 d) und die Plattierung (1) hindurchgeführten Prüfbohrungen (26) seit­ lich neben der Rund- bzw. Längsnaht angeordnet sind.

3. Druckbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß jeder Abdeckstreifen (28) auch an seiner Stoßstelle mit der Plattierung (1) verschweißt ist und zu beiden Seiten dieser Dichtnaht (30) jeweils mindestens eine Prüfbohrung (26) angeordnet ist.

4. Druckbehälter nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Abdeckstreifen (28) mit einer die jeweilige Naht (4, 31) überdeckenden Breite aus­ gebildet und mit seitlichen Lappen (28 a) versehen sind, die ebenfalls mit der Plattierung (1) verschweißt sind und unter denen die Prüfbohrungen (26) angeordnet sind.

5. Druckbehälter nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Prüfbohrung (26) in einem Rohrnippel (22) aus einem der Plattierung (1) entsprechen­ den Material ausgebildet ist, der in einen am Druckmantel befestigten Außennippel (23) aus Stahl eingesetzt und dessen innenliegende Stirnkante mit der Plattierung (1) verschweißt ist.

6. Druckbehälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohrnippel (22) mit dem Außennippel (23) durch Gewinde (20) kraftschlüssig verbunden ist.