DE4124157C2 - Modulplatte, Träger o. dgl. Element zur Verwendung bei Maschinenaufbauten - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Modulplatte, einen Träger oder dgl. Element zur Verwendung bei Maschinenaufbauten gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1.

Beispielsweise bei Fertigungs- oder Montagemaschinen bzw. -einrichtungen sind als Platte, Träger oder dgl. tragendes Element für Funktionsteile einer solchen Maschine Platten üblich, die aus einem Plattenmaterial hergestellt werden. Derartige Maschinentische oder Platten sind in ihrer Her­ stellung aufwendig und teuer.

Bekannt sind leichte Flächentragwerke oder Platten (DE-OS 20 50 552), die aus stegplattenartigen Profilelementen aus Kunststoff zusammengefügt sind. Diese Profilelemente besitzen jeweils an einer Längsseite einen Vorsprung, beispielsweise einen schwalbenschwanzförmigen Vorsprung und an einer gegenüberliegenden Längsseite eine an die Querschnittsform des Vorsprunges angepaßte nutenförmige Ausnehmung. Durch Einschieben des schwalbenschwanzförmigen Vorsprunges eines Profilelementes in die nutenförmige Ausnehmung eines benachbarten Profilelementes ist eine Verbindung mehrer solcher Profilelemente zu einem Flächentragwerk oder einer Platte bekannt. Als Modulplatte, Träger oder dgl. Element zur Verwendung bei Maschinenaufbauten sind diese bekannten Flächentragwerke oder Platten schon von der Wahl des Materials her nicht geeignet. Weiterhin sind die Profilelemente im bekannten Fall auch nicht zu einer starren Platte miteinander verspannt.

Bekannt sind weiterhin Verbindungen zwischen Platten aus Holz und/oder Blech (DE-PS 81 32 21). Auch diese Platten sind als Modulplatte, Träger oder dgl. Element zur Verwendung bei Maschinenaufbauten bestimmt oder geeignet.

Bekannt sind weiterhin Strangpreß- oder Konstruktionsprofile aus Aluminium (DE 88 11 236 U1), die einen im wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt mit Vorsprüngen und T-Nuten an den Umfangsseiten aufweisen.

Bekannt sind schließlich auch Rahmenstrukturen, die aus Profillängen und diese verbindenden Verbinder bestehen (GB 16 02 031).

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Modulplatte bzw. einen Träger oder dgl. tragendes Element aufzuzeigen, welches in den unterschiedlichsten Größen, insbesondere auch mit Öffnungen, Ausnehmungen usw. an den jeweiligen Anwendungsfall angepaßt hergestellt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Modulplatte, ein Träger oder dgl. Element entsprechend dem Patentanspruch 1 ausgebildet.

Das erfindungsgemäße Element, welches insbesondere für die Verwendung im Maschinenbau, d. h. als tragendes Element für Maschinenaufbauten bestimmt ist, besteht aus einer Vielzahl von Profilelementen, d. h. aus einer Vielzahl von Längen eines Profils, welches preiswert aus Aluminium bzw. aus einer Aluminiumlegierung durch Strangpressen hergestellt werden kann. Durch die Verbinder sind diese Profilelemente an­ einander anschließend miteinander verbunden, wobei eine Besonderheit der Verbinder darin besteht, daß die bei diesen Verbindern verwendeten Spannmittel, die bevorzugt Spann­ bolzen sind, zum Verbinden frei zugänglich bleiben.

Die das Element bildenden Profilelemente bzw. das diese Profilelemente bildende Profil kann auch für andere Zwecke, d. h. beispielsweise für Streben, Pfosten usw. eines Maschinengestells Verwendung finden, so daß praktisch das gesamte Maschinengestell aus Längen ein und desselben Profils unter Verwendung der Verbinder und ggf. weiterer Verbindungs­ elemente oder Nutensteine in besonders preiswerter Weise gefertigt werden kann. Durch entsprechende Wahl der Anzahl und/oder Längen und/oder Anordnung der Profilelemente ist es weiterhin auch möglich, in dem tragenden Element Öffnungen vorzusehen.

Weiterbildungen der Erfindung sind nach Anspruch 1 Gegenstand der Unter­ ansprüche.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Profilelement einer erfindungsgemäßen Modul­ Platte im Querschnitt;

Fig. 2 im Querschnitt eine der beiden Profilleisten eines Verbinders der Modulplatte;

Fig. 3 in vergrößerter Detaildarstellung und im Schnitt zwei über einen Verbinder miteinander verbundene Profil­ elemente der Modulplatte;

Fig. 4 in perspektivischer Darstellung die von mehreren Profilelementen und Verbindern gebildete Modulplatte;

Fig. 5 ein auf der Modulplatte befestigtes Bauteil;

Fig. 6 in vergrößerter Darstellung ein Profilelement der Modulplatte zusammen mit einem an diesem Profil­ element vorgesehenen Kanal für Versorgungsleitungen;

Fig. 7 im Schnitt ein Winkel-Profilelement;

Fig. 8 einen Nutenstein für die Verwendung an einem Profilelement.

Die in der Fig. 4 dargestellte Modulplatte, die beispiels­ weise die Tischplatte eines Fertigungs- oder Montageautomaten ist, besteht aus mehreren Profilelementen 1 sowie aus mehreren, diese Profilelemente 1 zu der Modulplatte miteinander verbindenden Verbindern. Jedes Profilelement ist von einer Länge des jeweils gleichen Strangpreßprofils aus einer Aluminiumlegierung (z. B. ALMgSi) gebildet. Der Querschnitt dieses Strangpreßprofils ergibt sich aus der Fig. 1. Dieser Querschnitt läßt sich als ein im wesentlichen rechteck­ förmiger Profilquerschnitt beschreiben, der innerhalb der die längeren Querschnittsseiten bestimmenden Linien 3 und innerhalb der die kürzeren Querschnittsseiten bestimmenden Linien 4 gebildet ist. Es versteht sich, daß die beiden Linien 3 parallel und im Abstand zueinander sowie auch parallel zu der größeren Querschnittsachse X verlaufend vorgesehen sind, während die beiden Linien 4 im Abstand voneinander und parallel zueinander sowie auch parallel zur kleineren Querschnittsmittelachse Y verlaufend vorgesehen sind. Ebenso wie die beiden Querschnittsachsen X und Y schneiden sich auch die Linien 3 und 4 jeweils in einem rechten Winkel.

Wie die Fig. 1 weiterhin zeigt, ist der Abstand jeder Linie 3 von der X-Querschnittsachse jeweils gleich. Weiterhin ist auch der Abstand jeder Linie 4 von der Y-Querschnittsachse jeweils gleich. Bei der dargestellten Ausführungsform ist weiterhin der Querschnitt des Profilelementes 1 spiegel­ symmetrisch zur Y-Querschnittsachse ausgeführt. In der Mitte weist der Querschnitt einen sich in Längsrichtung des Profil­ elementes 1 erstreckenden Kanal 5 mit kreisförmigem Quer­ schnitt auf. Die Achse des Kanals 5 fällt mit dem Schnittpunkt der X-Querschnittsachse und der Y-Querschnittsachse zusammen. Beidseitig vom Kanal 5 ist jeweils ein sich ebenfalls in Längsrichtung des Profilelementes 1 erstreckender, durch­ gehender Kanal 6 mit kreisförmigem Querschnitt vorgesehen. Die Mittelachse dieses Kanals 6 schneidet die X-Querschnitts­ achse. Der Querschnitt der Kanäle 6 ist kleiner als der Querschnitt des mittleren Kanales 5.

An jeder Längsseite ist der Querschnitt mit zwei über die jeweilige Linie 3 vorstehenden schwalbenschwanzförmigen Vorsprüngen 7 versehen, von denen die beiden Vorsprünge 7 an der in der Fig. 1 unteren Linie 3 voll erhalten sind, während im Bereich der beiden Vorsprünge 7 an der oberen Längsseite des Profils bzw. an der dortigen Linie 3 in das Profil eine sich in Profillängsrichtung L erstreckende, durchgehende und an der oberen Längsseite offene T-Nut 8 vorgesehen ist, von denen jede den zugehörigen Vorsprung 7 in zwei Reste bzw. leistenartige Abschnitte 7′ unterteilt.

Die Vorsprünge 7 sind so vorgesehen, daß jeder Vorsprung 7 an einer Linie 3 in Richtung der Y-Querschnittsachse einem Vorsprung 7 an der anderen Linie 3 gegenüberliegt, wobei die Richtung der Y-Querschnittsachse verlaufende Mittellinie Y′ des Vorsprunges 7 die X-Querschnittsachse im Bereich der Längsachse eines Kanales 6 schneidet. Jeder Vorsprung 7 an den Längsseiten bildet eine außenliegende Fläche 9 parallel zur X-Querschnittsachse und senkrecht zur Y-Querschnitts­ achse. An den beiden Enden bildet jeder Vorsprung 7 eine Hinterschneidungs- bzw. Schrägfläche 10, die entsprechend dem Schwalbenschwanz-Profil einen Winkel sowohl mit der X- Querschnittsachse als auch mit der Y-Querschnittsachse einschließt.

Jede T-Nut 8 setzt sich aus einem Abschnitt 8′ größerer Breite und aus einem Abschnitt 8′′ verminderter Breite zusammen, welcher letzterer die Öffnung der T-Nut 8 bildet. Die Abschnitte 8′ und 8′′ sind jeweils symmetrisch zu der Achse Y′ ausgeführt. Am Übergang zwischen dem Abschnitt 8′ und 8′′ bildet jede T-Nut 8 eine Hinterschneidung 11 mit einer Ausnehmung 12, welche letztere derart geformt ist, daß sie an der Hinterschneidung 11 unmittelbar am Übergang zum Abschnitt 8′′ eine Schrägfläche 11′ bildet, die mit der angrenzenden seitlichen Begrenzungsfläche 13 des Abschnittes 8′′, welche (Begrenzungsfläche) parallel zur Achse Y′ liegt, einen spitzen Winkel einschließt, der sich zu der in der Fig. 1 oberen Längsseite hin öffnet.

Der Abschnitt 8′ besitzt dem Abschnitt 8′′, d. h. der Öffnung der T-Nut 8 gegenüberliegend eine kreisbogenförmig gekrümmte Bodenfläche 14, die konzentrisch zur Längs- bzw. Mittelachse des Kanales 6 verläuft.

Auch die beiden Schmalseiten, d. h. im Bereich der dortigen Linien 4 ist jeweils ein über diese Linien vorstehender Vorsprung 7 mit T-Nut 8 vorgesehen, und zwar derart, daß diese Vorsprünge 7 einschließlich der T-Nut 8 und deren Abschnitte 8′ und 8′′ jeweils symmetrisch zur X-Querschnitts­ achse ausgeführt sind.

Sämtliche Vorsprünge 7 sowie sämtliche T-Nuten 8 sind jeweils hinsichtlich Form und Größe identisch. In die T-Nuten 8 passen Nutensteine 15, mit deren Hilfe an dem jeweiligen Profil­ element 1 weitere Elemente unter Verwendung von in Gewinde dieser Nutensteine 15 eingreifenden Schrauben befestigt werden können. Ein derartiger Nutenstein 15 ist in der Fig. 8 dargestellt. Er besitzt einen an die Querschnittsform der T-Nuten 8 angepaßten, im wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt mit den längeren Querschnittsseiten 15′ und den kürzeren Querschnittsseiten 15′′ und ist an letzteren im Bereich der in der Fig. 8 oberen Ecken bei 16 abgeschrägt. Im Bereich der diesen Abschrägungen 16 gegenüberliegenden Ecken ist der Nutenstein 15 an der dortigen Längsseite 15′ mit jeweils einer dreieckförmigen Ausnehmung 17 versehen, die der Ausnehmung 12 entspricht. Durch die Ausnehmungen 17 werden an jedem Nutenstein 15 an der Längsseite 15′ zwei schräg zulaufende Vorsprünge 18 gebildet, von denen jeder nach dem Einsetzen des Nutensteines 15 in eine T-Nut in eine dortige Ausnehmung 12 eingreift.

Mit den zwischen den beiden Ausnehmungen 17 gebildeten Bereich ist der in eine T-Nut 8 eingesetzte Nutenstein 15 von dem Abschnitt 8′′ aufgenommen. Der übrige Teil des Nuten­ steines 15 findet sich in dem Abschnitt 8′. Für die oben erwähnte Schraube weist jeder Nutenstein 15 ein durchgehendes Gewinde 19 auf, welches bei in eine T-Nut 8 eingesetzten Nutenstein 15 achsgleich mit der Achse Y′ oder mit der X-Querschnittsachse liegt.

Hergestellt ist jeder Nutenstein 15 aus einem rechteck­ förmigen Metallprofil, beispielsweise Stahlprofil, bevorzugt Aluminiumprofil, welches an einer der beiden längeren, senkrecht zur Achse der Gewindebohrung 19 verlaufenden Querschnittsseiten die Ausnehmungen 17 und im Bereich der anderen längeren Querschnittsseite 15′ und am Übergang zu der jeweiligen Querschnittsseite 15′′ die Abschrägungen 16 aufweist.

Die Verbinder 2 bestehen jeweils aus zwei Profilleisten 20 und 21. Jede Profilleiste 20 bzw. 21 ist von einer Länge eines Metallprofils, beispielsweise eines Stahl- oder Aluminiumprofils gebildet, welches bei der dargestellten Ausführungsform identisch mit dem Profil ist, aus welchem die Nutensteine 15 hergestellt sind. Jede Profilleiste 20 bzw. 21 besitzt daher ebenfalls die Abschrägungen 16, die Aus­ nehmungen 17 sowie Vorsprünge 18. In der Profilleiste 20 sind jeweils Bohrungen 22 und in der Profilleiste 21 diesen Bohrungen 22 entsprechende Gewinde 23 für Spannbolzen 24 vorgesehen. Jeder Verbinder 2 besitzt wenigstens zwei derartige Spannbolzen 24 bei einer größeren Länge der Profilleisten 20 und 21 können auch mehrere derartige Spannbolzen 24 vorgesehen sein.

Wie in der Fig. 3 dargestellt ist, werden zwei benachbarte Profilelemente 1 an zwei Vorsprüngen 7 miteinander verbunden, und zwar derart, daß die Vorsprünge 18 an der Profilleiste 20 die Schrägfläche 10 des Vorsprunges an dem einen Profil­ element 1 und die dieser Schrägfläche entsprechende Schräg­ fläche 10 an dem Vorsprung 7 des anderen Profilelementes hintergreifen, wobei gleicherweise die beiden Vorsprünge 18 der Profilleiste 21 die beiden anderen, einander ent­ sprechenden Schrägflächen 10 der beiden Vorsprünge 7 hinter­ griffen werden. Die Spannbolzen 24 sind dabei zwischen den Flächen 9 der beiden Vorsprünge 7 bzw. der Abschnitte 7′ dieser Vorsprünge 7 angeordnet, an denen die beiden Profil­ elemente 1 miteinander verbunden sind. Die Spannbolzen 24 liegen mit ihren Achsen parallel zu den Flächen dieser Vorsprünge 7.

Bei der in der Fig. 4 dargestellten Modulplatte sind die Profilelemente 1 jeweils an ihren Schmalseiten bzw. an den dort im Bereich der Linien 4 vorgesehenen Vorsprüngen 7 unter Verwendung der Verbinder 2 miteinander verbunden. Unter Verwendung der an den Längsseiten, d. h. im Bereich der Linien 3 vorgesehenen Vorsprünge 7 für die Verbindung zweier Profilelemente 1 lassen sich auch Winkelstrukturen, d. h. winkelförmige Modulplatten herstellen.

Wie die Fig. 4 zeigt, ist es durch entsprechende Wahl der Längen sowie durch entsprechende Wahl der Anordnung der einzelnen Profilelemente 1 zueinander auch möglich, in der Modulplatte größere, durchgehende Öffnungen oder Fenster 25 zu erzeugen und/oder von der Modulplatte wegstehende Ausleger 26 zu bilden.

Die vorbeschriebene Ausbildung der Nutensteine 15 und der Profilleisten 20 bzw. 21 hat zum einen den Vorteil, daß für die Profilleisten 20 und 21 sowie für die Nutensteine 15 das gleiche Profil verwendet werden kann, was insbes. auch bedeutet, daß die Profilleiste 21 mit den Gewindebohrungen 23 als leistenartiger Profilstein 15 eingesetzt werden kann.

Durch die mit den Ausnehmungen 12 zusammenwirkenden Vor­ sprünge 18 an den Nutensteinen 15 wird weiterhin eine zusätzliche, formschlüssige Verbindung zwischen dem je­ weiligen Nutenstein 15 und der T-Nut 8 am Übergangsbereich zwischen den Abschnitten 8′ und 8′′ erreicht, die (form­ schlüssige Verbindung) auch bei höheren, auf einen in einer T-Nut 8 angeordneten Nutenstein 15 ausgeübten Zugkräften einem Aufweiten dieser T-Nut 8, insbes. im Bereich der Hinterschneidung 11 wirksam entgegenwirkt.

In der Breite sind die Vorsprünge 7 so gewählt, daß sie der für die Montageleisten für elektrische Bauteile (z. B. Sicherungen, Verteilern usw.) genormten Normabmessungen entsprechen. Hierdurch ist es dann möglich, an Vorsprüngen 7 im Bedarfsfall auch elektrische Bauteile 27 durch Aufschieben und Einrasten zu befestigen. Hierfür beträgt die maximale Breite jedes Vorsprunges 7 etwa 33 mm.

Wie in der Fig. 6 angedeutet ist, können die Verbinder 2 auch dazu verwendet werden, um an einer Seite der Modulplatte bzw. an dem dortigen Vorsprung 7 einen Kanal 28 für die Aufnahme von Versorgungsleitungen 29 zu bilden. Diese Versorgungs­ leitungen 29 sind beispielsweise elektrische Leitungen oder Pneumatik- oder Hydraulik-Schläuche. Zur Bildung des Kanales 28 sind an dem entsprechenden Vorsprung 7 bzw. an dessen Schrägflächen 12 die beiden Profilleisten 20 und 21 mit jeweils einem Vorsprung 18 dieser Schrägfläche 10 hinter­ greifend vorgesehen.

Im Bereich der beiden anderen Vorsprünge 18 bzw. der dor­ tigen, von den Ausnehmungen 17 gebildeten Schrägflächen liegen die Profilleisten 20 und 21 gegen eine von einer Länge eines flachen Metallprofils, d. h. beispielsweise von einer Länge eines flachen Aluminiumprofils gebildete Abschlußwand 30 an. Das diese Abschlußwand 30 bildende Metallprofil ist an seinen beiden Längsseiten entsprechend der Ausnehmungen 17 abgeschrägt. Selbstverständlich kann auch der Verbindungs­ bereich zwischen zwei miteinander verbundenen Profilelementen 1 als Kanal 28 für die Aufnahme von Versorgungsleitungen 29 verwendet werden.

Die Fig. 7 zeigen ein leistenartiges Winkelstück oder -profil 31, welches ebenfalls von einer Länge eines Aluminiumstrangpreßprofils gebildet ist und an zwei einen Winkel kleiner als 90° miteinander einschließenden, sich in Längsrichtung des Profils erstreckenden Seiten 32 und 33 jeweils einen Vorsprung 7 aufweist, der sich ebenso wie die Vorsprünge 7 der Profilelemente 1 wiederum über die gesamte Länge des das Winkelstück 31 bildenden Profils erstreckt. An den Vorsprüngen 7 können dann unter Verwendung von Verbindern 2 Profilelemente 1 an den dortigen Vorsprüngen 7 ange­ schlossen werden, so daß winkelförmige Modulplatten bzw. Winkelstrukturen mit einem vom rechten Winkel abweichenden Anschlußwinkel ergeben, der (Anschlußwinkel) dem Winkel zwischen den Seiten 32 und 33 entspricht.

Das beschriebene Querschnittsprofil der Profilelemente 1 hat u. a. auch noch den Vorteil, daß bei einer entsprechenden Oberflächengestaltung die Kanäle 5 und 6 für eine Hub- oder Kolben-Zylinder-Einrichtung verwendet werden können, und zwar der mittlere, größere Kanal 5 als Zylinderraum und die beiden Kanäle 6 als Führungen für Führungsstangen.

Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, daß weitere Abwandlungen möglich sind, ohne daß dadurch der der Erfindung zugrunde liegende Erfindungsgedanke verlassen wird.

Claims (20)

1. Modulplatte, Träger oder dgl. Element zur Verwendung bei Maschinenaufbauten, bestehend aus wenigstens zwei Profilelementen (1, 31), die an Querschnittsseiten (4) jeweils wenigstens einen sich in Längsrichtung (L) der Profilelemente (1, 31) erstreckenden schwalbenschwanzförmigen Vorsprung (7) aufweisen, von denen jeder eine erste sowie eine zweite Schräg- bzw. Hinterschneidungsfläche (10) bildet, die schräg zur Ebene der Querschnittsseite (4) verlaufen, und über die Profilelemente (1, 31) miteinander zu der Modulplatte verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß benachbarte Profilelemente (1, 31) jeweils an einander gegenüberliegenden Querschnittsseiten (4) die Vorsprünge (7) aufweisen und an diesen durch wenigstens einen Verbinder (2) verbunden sind, der von wenigstens zwei Profilstücken (20, 21) gebildet ist, von denen das eine Profilstück (20) mit Vorsprüngen (18) die beiden ersten Hinterschneidungsflächen (10) der beiden Vorsprünge (7) und das andere Profilstück (21) mit Vorsprüngen (18) die beiden zweiten Hinterschneidungsflächen (10) hintergreift, und daß die beiden Profilstücke (20, 21) durch Spannmittel (24) in einer Achsrichtung quer zu den Vorsprüngen (7) sowie quer zur Längserstreckung (L) der Profilelemente (1, 31) gegeneinander verspannt sind.

2. Modulplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilelemente (20, 21) von Längen eines Profils ge­ bildete Profilleisten (20, 21) sind.

3. Modulplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannmittel von wenigstens einem Spannbolzen (24) gebildet sind.

4. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Profilelement (1, 31) wenig­ stens zwei Querschnittsseiten mit mindestens einem Vorsprung (7) besitzt.

5. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Profilelemente (1) einen rechteckförmigen Querschnitt aufweist.

6. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Profilelemente (1) einen quadratischen Querschnitt aufweist.

7. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Profilelemente (31) ein Vieleck-Querschnitt, vorzugsweise einen dreieck­ förmigen Querschnitt besitzt.

8. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Profilelement (1, 31) an jeder Querschnittsseite wenigstens einen Vorsprung (7) besitzt.

9. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich wenigstens eines Vor­ sprungs (7) eine T-Nut (8) gebildet ist, die sich in Längsrichtung des Profilelementes (1) erstreckt und an einer zwischen den beiden Hinterschneidungsflächen (10) gebildeten Stirnfläche (9) des Vorsprungs (7) offen ist.

10. Modulplatte nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine T-Nut (8) an einer zwischen einem Abschnitt (8′) größerer Breite und einem Abschnitt (8′′) verminderter Breite gebildeten Hinterschneidung (11) wenigstens eine sich in Längsrichtung der T-Nut (8) erstreckende Ausnehmung (12) für den formschlüssigen Eingriff wenigstens eines Vorsprungs (18) eines in die T-Nut (8) eingesetzten Nutensteins (15) aufweist.

11. Modulplatte nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Nutenstein (15) ein Profil bzw. einen Querschnitt besitzt, der gleich dem Profil der Profilelemente (20, 21) des wenigstens einen Verbinders (2) ist.

12. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Profilelement (1) mindestens einen, sich in Längsrichtung dieses Profil­ elementes erstreckenden Kanal (5, 6) aufweist.

13. Modulplatte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß drei Kanäle (5, 6) nebeneinander vorgesehen sind.

14. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einem Profilelement (1) mit Abstand von einem Vorsprung (7) zur Bildung eines Kanales (28) eine Abschlußwand (30) mittels eines Verbinders (2) gehalten ist, wobei sich die beiden Profilstücke (20, 21) jeweils an einer Seite des Vor­ sprungs (7) bzw. an der dortigen Schrägfläche (10) und an einer sich in Längsrichtung der Abschlußwand (30) erstreckenden Fläche dieser Wand (30) abstützen.

15. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (7) in ihrer Breite an die Norm-Breite von Befestigungsschienen für elektrische Installationseinrichtungen angepaßt sind, d. h. eine maximale Breite von ca. 33 mm aufweisen.

16. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer Öffnung (25) wenigstens zwei Profilelemente (1) in Längsrichtung aufeinander folgend und voneinander beabstandet vorge­ sehen sind, und daß diese Profilelemente (1) über wenigstens einen Verbinder (2) mit wenigstens einem weiteren, benachbarten Profilelement (1) verbunden sind.

17. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung eines Auslegers (26) wenigstens ein Profilelement (1) mit einer Teillänge über wenigstens ein benachbartes Profilelement (1) vorsteht.

18. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung eines flachen Trägers oder einer flachen Modulplatte mehrere Profilelemente (1) in einer gemeinsamen Ebene aufeinanderfolgend miteinander verbunden sind.

19. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung eines winkelförmigen Trägers wenigstens zwei Profilelemente (1, 31) in einem Winkel miteinander verbunden sind.

20. Modulplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilelemente (1, 31), die Profilstücke (20, 21) und/oder der Nutenstein (15) aus einem Aluminium-Strangpreßprofil bestehen.