DE4133995A1

DE4133995A1 - Verfahren zum faerben von mischfasern aus cellulosehaltigen fasermaterialien und hydrophoben fasermaterialien

Info

Publication number: DE4133995A1
Application number: DE19914133995
Authority: DE
Inventors: Peter Dr Scheibli
Original assignee: Ciba Geigy AG
Current assignee: Novartis AG
Priority date: 1990-10-17
Filing date: 1991-10-14
Publication date: 1992-04-23

Description

Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zum Färben von Mischfasern aus cellulosehaltigen Fasermaterialien und hydrophoben Fasermaterialien in einem zweistufigen, zweibadigen Färbeprozeß mit Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen, indem man zunächst den Anteil der cellulosehaltigen Fasermaterialien mit Reaktivfarbstoffen färbt, und dann den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien mit Dispersionsfarbstoffen in Gegenwart mindestens eines Neutralsalzes färbt.

Mischfasern aus cellulosehaltigen Fasermaterialien und hydrophoben Fasermaterialien, in erster Linie handelt es sich bei den hydrophoben Fasermaterialien um Polyesterfasern, werden seit langem in großem Umfang gefärbt. Angesichts der steigenden Anforderungen an die erhaltenen Färbungen in bezug auf Reproduzierbarkeit der Färbungen, und angesichts der steigenden Anforderungen an die einzusetzenden Reaktivfarbstoffe ist der erreichte technische Stand noch nicht voll befriedigend. Färbeverfahren für die genannten Mischfasern sind lange bekannt, so kann z. B. ein Baumwoll/Polyester-Mischgewebe einstufig aus einem Bad mit Reaktivstoffen und Dispersionsfarbstoffen gefärbt werden. Bei diesem Färbeprozeß wird der Baumwollanteil z. B. alkalisch gefärbt und bei höherer Temperatur erfolgt die Färbung des Polyesteranteils unter sauren Färbebedingungen. Die Reproduzierbarkeit dieser Verfahrensweise hat sich als schwierig erwiesen. Eine weitere bekannte Verfahrensweise besteht darin Reaktivfarbstoffe und Dispersionsfarbstoffe zunächst sauer zu färben und durch Änderung des pH-Wertes auf einen stark alkalischen pH-Wert den Reaktivfarbstoffanteil zu fixieren. Bei dieser Verfahrensweise können nur heiß zu färbende Reaktivfarbstoffe, es handelt sich dabei um Farbstoffe mit niedriger Reaktivität, eingesetzt werden, da hochreaktive Farbstoffe unter diesen Färbebedingungen hydrolysieren. Eine weitere Färbemethode besteht darin, unter alkalischen Färbebedingungen sowohl den Reaktivfarbstoffanteil als auch den Dispersionsfarbstoffanteil bei ca. 60 bis 80°C und dann bei 130°C zu färben. Bei dieser Verfahrensweise ist die zur Verfügung stehende Auswahl an Dispersionsfarbstoffen stark eingeschränkt. Als weitere Färbemethode für z. B. Baumwoll/Polyester-Mischgewebe hat sich die zweistufige, zweibadige Verfahrensweise als geeignet erwiesen, da der Reaktivfarbstoffanteil gemäß den Färbeverfahren für Reaktivstoffe und der Dispersionsfarbstoffanteil gemäß den Färbeverfahren für Dispersionsfarbstoffe gefärbt werden kann. Nachteil dieser Verfahrensweise ist, daß unter den Hochtemperatur-Färbebedingungen für Dispersionsfarbstoffe die auf dem Baumwollanteil der Mischfaser bereits gebundenen Reaktivfarbstoffe abhängig von der Färbetemperatur, der Färbezeit und dem Reaktivfarbstofftyp in unterschiedlicher Menge abgespalten werden.

Überraschenderweise erlaubt das erfindungsgemäße Verfahren das Färben von Mischfasern aus cellulosehaltigen Fasermaterialien und hydrophoben Fasermaterialien mit Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen in einem zweistufigen und zweibadigen Färbeprozeß zur Erzielung reproduzierbarer Färbungen ohne die genannten Nachteile aufzuweisen.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Färben von Mischfasern aus cellulosehaltigen Fasermaterialien und hydrophoben Fasermaterialien in einem zweistufigen, zweibadigen Färbeprozeß mit Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man

a) zunächst den Anteil der cellulosehaltigen Fasermaterialien mit mindestens einem Reaktivfarbstoff färbt, und dann
b) den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien mit mindestens einem Dispersionsfarbstoff in Gegenwart von mindestens 5 Gramm eines Neutralsalzes je Liter Färbeflotte färbt.

Bei dieser Vorgehensweise erhält man überraschenderweise reproduzierbare Färbungen, sowie Färbungen, die eine deutlich geringere Abspaltung von Reaktivfarbstoffen auf dem cellulosehaltigen Fasermaterial bei der Hochtemperaturstufe aufweisen, und somit auch eine geringere Abwasserbelastung. Ferner ermöglicht die zweistufige, zweibadige Verfahrensweise die Anwendung der am besten geeignetsten Färbemethode für den jeweiligen Farbstofftyp (Reaktivfarbstoff, Dispersionsfarbstoff).

Cellulosehaltiges Fasermaterial bzw. der cellulosehaltige Anteil der Mischfaser kann mit Reaktivfarbstoffen nach allgemein bekannten Färbeprozessen gefärbt werden. Als Beispiel seien die Ausziehfärbemethode, die als Kaltverweilverfahren bekannte Methode sowie die üblichen Foulardfärbeverfahren (pad-dry-steam, pad-dry-pad-steam, pad-steam und pad-thermofix) genannt, d. h., es können sowohl kontinuierliche als auch diskontinuierliche Färbeverfahren für die Stufe des Färbens des cellulosehaltigen Faseranteil in Betracht kommen. Die Färbetemperatur liegt insbesondere im Bereich zwischen 20°C und 100°C, und der pH-Wert liegt beim Färben in der Regel zwischen 6 und 8, und beim Fixieren zwischen 8 und 14.

Hydrophobes Fasermaterial, in erster Linie Polyesterfasermaterial, wird mit Dispersionsfarbstoffen entweder unter Normaldruck, bei Temperaturen bis 100°C in Gegenwart eines Carriers oder vorzugsweise in einem geschlossenen Färbeapparat bei Temperaturen von 100 bis 180°C, insbesondere 120 bis 180°C, vorzugsweise 120 bis 140°C gefärbt. Für das erfindungsgemäße Verfahren hat sich die Ausziehfärbemethode für das Färben des hydrophoben Faseranteils als besonders geeignet erwiesen.

Als Reaktivfarbstoffe können in dem erfindungsgemäßen Verfahren sämtliche Reaktivfarbstoffe eingesetzt werden. Beispielsweise kommen die aus dem Colour Index als Reactive Dyes bekannten Farbstoffe in Betracht. Die erfindungsgemäß verwendbaren Reaktivfarbstoffe können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um wasserlösliche Reaktivfarbstoffe, die mindestens eine wasserlöslichmachende Gruppe enthalten, der allgemeinen Formel

D-(X)_m (1)

worin D der Rest eines organischen Farbstoffes der Monoazo- oder Polyazo-, Metallkomplexazo-, Anthrachinon-, Phthalocyanin-, Formazan-, Azomethin-, Nitroaryl-, Dioxazin-, Phenazin-, Stilben-, Triphenylmethan-, Xanthen-, Thioxanthon-, Naphthochinon-, Pyrenchinon- oder Perylentetracarbimid-Reihe ist, X ein faserreaktiver Rest der aliphatischen, aromatischen oder heterocyclischen Reihe, der direkt oder über ein Brückenglied an den Rest D gebunden ist, und m die Zahl 1, 2, 3, 5 oder 6 ist. Es kommen sowohl homo- als auch hetero-reaktive Reste X in Betracht, wenn m die Zahl 2, 3, 4, 5 oder 6 ist. Als Brückenglied kommt z. B. eine Aminogruppe oder ein aminogruppenhaltiges Brückenglied in Betracht.

Als Dispersionsfarbstoffe können in dem erfindungsgemäßen Verfahren sämtliche Dispersionsfarbstoffe eingesetzt werden. Beispielsweise kommen die aus dem Colour Index als Disperse Dyes bekannten Farbstoffe in Betracht. Die erfindungsgemäß verwendbaren Dispersionsfarbstoffe können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um Azo-, Anthrachinon-, Nitro-, Methin-, Styryl-, Azostyryl-, Naphthoperinon-, Chinophthalon-, Acridon- oder Naphthochinonimin-Farbstoffe, die frei von wasserlöslichmachenden Gruppen sind. Bevorzugte Dispersionsfarbstoffe sind metallfreie Mono- oder Disazofarbstoffe, Nitrofarbstoffe, Acridonfarbstoffe, Anthrachinonfarbstoffe oder Chinophthalonfarbstoffe.

Als Neutralsalz kommen in dem erfindungsgemäßen Verfahren sämtliche bekannten Neutralsalze, insbesondere die Alkalisalze starker anorganischer Säuren in Betracht. Bevorzugte Neutralsalze sind z. B. Alkalihalogenide, insbesondere Natriumchlorid, Alkalisulfate, insbesondere Natriumsulfat, Alkalinitrate, insbesondere Natriumnitrat, und Alkaliphosphate.

Die Neutralsalze können in dem erfindungsgemäßen Verfahren auch als Mischung eingesetzt werden, z. B. ein Gemisch gleicher Gewichtsteile Natriumchlorid und Natriumsulfat.

Die Menge, in der ein Neutralsalz oder eine Mischung verschiedener Neutralsalze in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden kann, kann in einem weiten Bereich schwanken. Als untere Grenze hat sich ein Wert von 5 Gramm Neutralsalz je Liter Färbeflotte (Hochtemperaturflotte zum Färben des hydrophoben Faseranteils der Fasermischung) als geeignet erwiesen.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien in Gegenwart von 5 bis 150 Gramm Neutralsalz, insbesondere 5 bis 80 Gramm Neutralsalz, vorzugsweise 5 bis 50 Gramm Neutralsalz, je Liter Färbeflotte färbt.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien in Gegenwart von 10 bis 80 Gramm Neutralsalz, insbesondere 10 bis 50 Gramm Neutralsalz, je Liter Färbeflotte färbt.

Eine ebenfalls bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien bei einer Temperatur zwischen 100°C und 180°C, insbesondere zwischen 120°C und 180°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 140°C, nach der Ausziehfärbemethode färbt.

Als pH-Wert hat sich in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Färben des Anteils der hydrophoben Fasermaterialien ein pH-Wert zwischen 3,5 und 6,5 insbesondere zwischen 4 und 6, vorzugsweise zwischen 4,5 und 5,5 als geeignet erwiesen.

Als Färbedauer für das Färben des Anteils der hydrophoben Fasermaterialien nach der Ausziehfärbemethode hat sich ein Zeitraum von 10 bis 120 Minuten, insbesondere 10 bis 60 Minuten, vorzugsweise 10 bis 30 Minuten als geeignet erwiesen.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren kann der cellulosehaltige Anteil der Mischfaser nach der Ausziehfärbemethode oder einer Foulardfärbemethode diskontinuierlich oder kontinuierlich gefärbt werden.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man den cellulosehaltigen Anteil der Fasermaterialien mit mindestens einem Reaktivfarbstoff nach der Ausziehfärbemethode, oder einer Foulardfärbemethode, insbesondere pad-dry-steam, pad-dry-pad-steam, pad-steam oder pad-dry-thermofix färbt. Gemäß der als pad-dry-steam bekannten Färbemethode wird die Mischfaser mit mindestens einem Reaktivfarbstoff und der benötigten Menge Fixieralkali imprägniert, getrocknet und dann gedämpft. Gemäß der als pad-dry-pad-steam bekannten Färbemethode wird die Mischfaser mit mindestens einem Reaktivfarbstoff imprägniert, anschließend getrocknet, erneut imprägniert mit einem Fixieralkali und dann gedämpft. Gemäß der als pad-steam bekannten Färbemethode wird die Mischfaser mit mindestens einem Reaktivfarbstoff sowie der benötigten Menge Fixieralkali imprägniert und dann gedämpft. Gemäß der als pad-thermofix bekannten Färbemethode wird die Mischfaser mit mindestens einem Reaktivfarbstoff und der benötigten Menge Fixieralkali imprägniert, getrocknet und dann thermofixiert. Die Fixierung der Reaktivfarbstoffe auf dem cellulosehaltigen Anteil der Mischfaser erfolgt vorteilhaft durch Dämpfen bei einer Temperatur zwischen 99 und 220°C, insbesondere durch die Behandlung mit Sattdampf bei einer Temperatur zwischen 99 und 105°C, oder mit überhitztem Dampf bei Temperaturen zwischen 150 und 190°C oder durch Thermofixierung bei Temperaturen zwischen 180 und 230°C bezogen auf einen Druck von 1 bar. Die Fixierzeit liegt zwischen 2 Sekunden und 20 Minuten.

Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man den cellulosehaltigen Anteil der Mischfaser mit mindestens einem Reaktivfarbstoff nach der Ausziehfärbemethode färbt, anschließend mit einem Fixieralkali, welches dem Färbebad nach einer Färbezeit von ca. 10 bis 60 Minuten zugesetzt wird, fixiert, oder den cellulosehaltigen Anteil der Mischfaser mit mindestens einem Reaktivfarbstoff und der entsprechenden Menge Fixieralkali auf dem Foulard imprägniert, dann die Ware während 30 Minuten bis 48 Stunden, vorzugsweise 2 bis 12 Stunden, lagert (Kaltverweilverfahren), gegebenenfalls anschließend spült, und dann ohne Trocknung oder Dämpfen der Mischfaser in ein Färbebad zum Färben des hydrophoben Anteils der Mischfaser eingeht, oder durch Ablassen und Neufüllung der Färbeflotte mit dem Färben des hydrophoben Anteils der Mischfaser beginnt.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Färben des hydrophoben Anteils der Mischfaser z. B. in einem Zirkulationsfärbeapparat folgendermaßen durchgeführt: Die Dispersionsfarbstoffe werden als wäßrige Suspension, als Preßkuchen oder in fester Form, beispielsweise als Pulver, in einem mit der Färbeapparatur verbundenen Ansatzgefäß in ca. 40 bis 90°C heißem Wasser gegebenenfalls mittels eines Gemisches aus nichtionischem und anionischem Tensid gelöst bzw. suspendiert. Durch Zugabe von z. B. Essigsäure und Natriumacetat stellt man den pH-Wert der Farbstofflösung auf einen Wert von z. B. 4,5 bis 5,5 ein. Gleichzeitig wird im angeschlossenen Zirkulationsfärbeapparat das zu färbende Mischgewebe, das z. B. in Form eines Wickelkörpers, wie z. B. Kreuzspule, Färbebaum, oder als Warenbahn vorliegt, und Wasser unter Flottenzirkulation von innen nach außen auf eine Temperatur von ebenfalls 40 bis 90°C gebracht. Hierauf wird durch Öffnen eines Ventils die Farbstofflösung oder -Suspension, gegebenenfalls nach Passieren eines Filters, in den Färbeapparat eingelassen. Unter weiterer ständiger Flottenzirkulation, vorteilhaft von innen nach außen oder auch wechselseitig, z. B. mit 5minütigen Perioden, wird das Färbebad mit einer Geschwindigkeit von ca. 1,5°C pro Minute auf eine Temperatur von insbesondere 120°C bis 140°C aufgeheizt. Nach Erzielung der gewünschten Farbtiefe oder bei vollständiger Erschöpfung des Färbebades - Färbezeit ca. 10 bis 120 Minuten, insbesondere 15 bis 30 Minuten - wird die heiße Flotte so weit abgekühlt, daß die Ware der Flotte entnommen werden kann. Anschließend wird die gefärbte Ware gespült und getrocknet.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird als hydrophobes Fasermaterial vorzugsweise Polyesterfasermaterial verwendet.

Als cellulosehaltiges Fasermaterial kommt in dem erfindungsgemäßen Verfahren insbesondere Baumwolle, Viskose, Leinen, Hanf, Zellstoff oder regenerierte Cellulose, vorzugsweise Baumwolle, in Betracht.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die cellulosehaltigen Fasermaterialien und die hydrophoben Fasermaterialien insbesondere in wäßrigem Medium gefärbt.

In dem erfindungsgemäßen Verfahren können für das Färben des cellulosehaltigen Anteils ebenso wie für das Färben des hydrophoben Anteils des Fasermaterials Reaktivfarbstoffe und Dispersionsfarbstoffe in einer Menge von jeweils 0,01% bis 10% (Reinfarbstoff), bezogen auf das Gewicht des Fasermaterials, eingesetzt werden.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren können sämtliche Verhältnisse der Mischfaser, d. h., sämtliche Verhältnisse des Anteils der cellulosehaltigen Fasermaterialien und des Anteils der hydrophoben Fasermaterialien gefärbt werden, wie z. B. ein Anteil der cellulosehaltigen Fasermaterialien von 5 bis 95 Gewichtsprozent, insbesondere von 15 bis 75 Gewichtsprozent, und vorzugsweise von 25 bis 65 Gewichtsprozent.

Die Fertigstellung der Färbungen erfolgt durch Spülen in heißem und/oder kaltem Wasser und gegebenenfalls anschließendem Waschen in Gegenwart eines handelsüblichen Waschmittels, nachfolgendem Spülen in Wasser und Trocknen.

Bei der angegebenen Ausziehfärbemethode sowohl für das Färben mit Reaktivfarbstoffen als auch für das Färben mit Dispersionsfarbstoffen handelt es sich um übliche Färbeverfahren in bekannten Färbeapparaten, z. B. mit einem Flottenverhältnis von 1 : 5 bis 1 : 75, insbesondere mit einem Flottenverhältnis von 1 : 5 bis 1 : 30.

Das Flottenverhältnis der Foulardflotte, mit welcher die Reaktivfarbstoffe auf den cellulosehaltigen Anteil der Mischfaser aufgetragen werden, beträgt vorzugsweise 1 : 0,5 bis 1 : 2, insbesondere 1 : 0,8 bis 1 : 1,2.

Als Fixieralkali, welches in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden kann, um den Anteil der Reaktivfarbstoffe auf dem cellulosehaltigen Anteil der Mischfaser zu fixieren, haben sich Alkalihydroxide, wie z. B. NaOH, KOH und LiOH, Alkalicarbonate, wie z. B. NaHCO₃, Na₂CO₃, K₂CO₃ und KHCO₃, sowie Trinatriumphosphat, Dinatriumphosphat, Natriumacetat oder Natriumpropionat, gegebenenfalls zusammen mit neutralen Salzen, wie z. B. NaCl, als geeignet erwiesen.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Mischfaser zunächst mit mindestens einem Reaktivfarbstoff nach einer der genannten Färbemethoden färbt, insbesondere nach einer der genannten Foulardfärbemethoden, wobei die Flottenaufnahme zwischen 50 und 120 Gewichtsprozent liegt, und dann nach der Ausziehfärbemethode in Gegenwart von mindestens 5 Gramm Neutralsalz je Liter Färbeflotte, insbesondere in Gegenwart von 10 bis 50 Gramm Neutralsalz, vorzugsweise NaCl oder Na₂SO₄, bei einem pH-Wert zwischen 4,5 und 5,5 und bei einer Temperatur zwischen 120 und 140°C bei einem Flottenverhältnis von 1 : 5 bis 1 : 75 mit mindestens einem Dispersionsfarbstoff färbt, und die erhaltene Färbung anschließend fertigstellt.

Die mit den erfindungsgemäß zur Anwendung gelangenden Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen hergestellten Färbungen zeichnen sich durch sehr gute Reproduzierbarkeit, geringe Abwasserbelastung und vorteilhafte Allgemeinechtheiten aus. Es werden hohe Fixierraten und ein sehr guter Aufbau erzielt, wobei es im Unterschied zu bekannten Verfahren ohne den Zusatz eines Neutralsalzes zu einer deutlich geringeren Abspaltung des Reaktivfarbstoffes während des Färbens des hydrophoben Fasermaterials kommt, d. h. es wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine höhere Farbtiefe erzielt.

Ein Vorteil der erfindungsgemäßen Verfahrensweise, d. h. zunächst Färben mit mindestens einem Reaktivfarbstoff und dann Färben mit mindestens einem Dispersionsfarbstoff, ist, daß in vielen Fällen auf das zeit-, energie- und kostenaufwendige mehrfache Auswaschen der Färbungen, um nicht kovalent gebundene Anteile Reaktivfarbstoff zu entfernen, verzichtet werden kann.

Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten wäßrigen Färbeflotten zum Färben des cellulosehaltigen Anteils der Mischfaser können die allgemein üblichen Zusätze enthalten, beispielsweise die wäßrigen Lösungen anorganischer Salze, wie z. B. von Alkalichloriden oder Alkalisulfaten, Harnstoff, Verdickungen, wie z. B. Alginatverdickungen, wasserlösliche Cellulosealkyläther sowie Dispergiermittel, Egalisierhilfsmittel und Migrationsinhibitoren, ferner das Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure und als weitere Verdickungsmittel, z. B. Methylcellulose, Stärkeäther, Emulsionsverdickungen, vorzugsweise ein Alginat, z. B. Natriumalginat, sowie Netzmittel.

Die in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten wäßrigen Färbeflotten zum Färben des hydrophoben Anteils der Mischfaser können übliche Färbehilfsmittel, vorteilhaft in kleinen Mengen, enthalten, wie z. B. Säuren, insbesondere eine organische niedere Monocarbonsäure, wie z. B. Ameisensäure oder Essigsäure, Puffersalze, wie z. B. Ammoniumsulfat, Natriumphosphate oder Natriumacetat, Netzmittel, Emulgiermittel, Antischaummittel, Diffusionsbeschleuniger und Falteninhibitoren.

Die nachfolgenden Beispiele dienen der Veranschaulichung der Erfindung. Darin sind Teile Gewichtsteile und die Prozente Gewichtsprozente. Die Temperaturen sind in Celsiusgraden angegeben. Die Beziehung zwischen Gewichtsteilen und Volumenteilen ist dieselbe wie diejenige zwischen Gramm und Kubikzentimeter.

Beispiele 1 bis 9

Um den überraschenden Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens auf dem cellulosehaltigen Anteil der Mischfaser aufzeigen zu können, wird in diesem Beispiel kein Mischfasergewebe verwendet, sondern es wird ein Baumwoll-Cretonne-Gewebe auf ein Polyester-Trevira-Gewebe gelegt und diese zweilagige Substratprobe auf den perforierten Baum einer Färbemaschine aufgerollt, wobei der Baumwollanteil auf der Innenseite liegt.

A) 10 g eines gebleichten Baumwoll-Cretonne-Gewebes werden auf den perforierten Baum der Färbemaschine aufgerollt. Verwendet wird eine Färbemaschine mit kontinuierlicher, wechselseitiger Flottenzirkulation. Gefärbt wird mit 300 ml einer Flotte enthaltend 1 g/l des Farbstoffes der in Form der freien Säure der Formel entspricht, 50 g/l Na₂SO₄ und 1 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure. Die Temperatur wird auf 60° erhöht und 45 Minuten bei dieser Temperatur belassen. Anschließend werden 7 g/l wasserfreies Na₂CO₃ zugegeben und die Temperatur wird während 45 Minuten bei 60° gehalten. Anschließend wird die Flotte abgelassen, und die Baumwollfärbung wird durch Spülen in kaltem Wasser, Seifen in kochendem Wasser und nochmaliges Spülen in kaltem Wasser fertiggestellt. Die erhaltene Färbung dient als Referenzfärbung für spätere Remissionsmessungen und der farbmetrischen Auswertung.
B) Ein gemäß A) erhaltenes gefärbtes Baumwollgewebe (10 g) wird auf 20 g Polyester-Trevira-Gewebe gelegt. Diese zweilagige Substrat-Probe wird auf den perforierten Baum der Färbemaschine aufgerollt (Baumwollteil auf der Innenseite). Verwendet wird eine Färbemaschine mit kontinuierlicher, wechselseitiger Flottenzirkulation. Gefärbt wird mit 300 ml einer Flotte enthaltend 0,67 g/l des Farbstoffes der Formel

1 g/l eines Dispergators (Diffusionsbeschleunigers), 1 g/l eines Falteninhibitors, 2 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure, und soviel Essigsäure, daß der pH-Wert 4,5 beträgt. Mit einer Aufheizrate von 1,5° pro Minute wird die Temperatur von 50° auf 130° erhöht. Während der Temperaturerhöhung werden die in der Tabelle I angegebenen Neutralsalze und deren Mengen (0 g/l als Vergleich und 5 g/l bis 80 g/l Na₂SO₄, bzw. 5 g/l bis 20 g/l NaCl) in 2 bis 3 Portionen zugegeben bevor die Temperatur 80° erreicht hat. Nach der Aufheizphase wird die Temperatur 30 Minuten bei 130° belassen und dann mit einer Abkühlrate von 1,5° pro Minute auf 60° abgesenkt. Anschließend wird die Flotte abgelassen. Das Substrat wird kalt gespült, 20 Minuten bei 60° geseift und dann 10 Minuten kalt gespült. Mit den trockenen Gewebestücken wird eine Remissionsmessung und eine farbmetrische Auswertung des Baumwollteils durchgeführt, wobei die gemäß A) erhaltene Färbung als Referenzfärbung definitionsgemäß eine Farbtiefe von 100% aufweist. Die mit unterschiedlichen Neutralsalzmengen erzielten relativen Farbtiefen nach der Hochtemperaturstufe (130°) sind in Tabelle I angegeben:

Tabelle I

Wie aus der Tabelle I hervorgeht, zeigt die Färbung ohne Zugabe eines Neutralsalzes eine um mindestens 3% geringere Farbtiefe, während durch Zugabe von nur 5 g/l eines Neutralsalzes eine Zunahme der Farbtiefe erzielt wird.

Beispiele 10 bis 15

Wenn man wie in Beispiel 1 angegeben verfährt, jedoch an Stelle von 1 g/l des Farbstoffes der Formel (101) eine Menge von 2 g/l des Farbstoffes der Formel (101) und an Stelle von 7 g/l wasserfreiem Na₂CO₃ eine Menge von 10 g/l wasserfreiem Na₂CO₃ verwendet, so erhält man bei sonst identischer Verfahrensweise die in der folgenden Tabelle II angegebenen relativen Farbtiefen:

Tabelle II

Wie aus der Tabelle II hervorgeht, zeigt die Färbung ohne Zugabe eines Neutralsalzes eine um mindestens 4% geringere Farbtiefe, während durch Zugabe von nur 5 g/l eines Neutralsalzes eine Zunahme der Farbtiefe erzielt wird.

Beispiele 16 bis 29

Um den in den voranstehenden Beispielen gezeigten Farbstärkeverlust während der Hochtemperaturstufe auch für weitere Farbstoffe zu dokumentieren, werden 1,8 g gebleichtes und gemäß nachfolgender Färbevorschrift mit den in Tabelle III angegebenen Reaktivfarbstoffen gefärbtes Baumwoll-Cretonne-Gewebe in 36 ml einer der unten genannten Behandlungsflotten (A) oder (B) für 60 Minuten bei kostant 130° unter ständiger Bewegung gehalten. Die Auswertung der relativen Farbtiefe erfolgt wie für Beispiel 1 angegeben.

Färbevorschrift

10 g eines gebleichten Baumwoll-Cretonne-Gewebes werden in einer wäßrigen Flotte mit dem Flottenverhältnis 1 : 20 enthaltend 1,5 g/l des Farbstoffes der Formel (103) oder 2,6 g/l des Farbstoffes der Formel (104) oder 2,8 g/l des Farbstoffes der Formel (101) (siehe Tabelle III) sowie 50 bis 60 g/l NaCl bei 40° während 45 Minuten gefärbt. Anschließend werden 2 ml/l einer 30%igen, wäßrigen NaOH-Lösung und 1 g/l Na₂CO₃ zugesetzt. Bei 40° wird während 45 Minuten fixiert. Anschließend wird die Färbung in die Behandlungsbäder (A) bzw. (B) überführt.

Behandlungsflotte

2 g/l NaH₂PO₄, 1 g/l Dispergator (Diffusionsbeschleuniger), 1 g/l Falteninhibitor, 2 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure, genügend Essigsäure, um den pH-Wert auf 5,5 einzustellen und die in der Tabelle III angegebene Menge Na₂SO₄.

Behandlungsflotte (B)

1 g/l Dispergator (Diffusionsbeschleuniger), 1 g/l Falteninhibitor, 2 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsäure, genügend Essigsäure, um den pH-Wert auf 4,5 einzustellen und die in der Tabelle III angegebene Menge Na₂SO₄.

Beispiel 30

10 g gebleichtes Baumwoll-Cretonne-Gewebe wird auf 20 g Polyester-Trevira-Gewebe gelegt. Diese zweilagige Substratprobe wird auf den perforierten Baum der Färbemaschine aufgerollt (Baumwollgewebe auf der Innenseite). Verwendet wird eine Färbemaschine mit kontinuierlicher, wechselseitiger Flottenzirkulation. In einer ersten Stufe wird das Gewebe mit 300 ml einer Flotte enthaltend 1 g/l des Reaktivfarbstoffes der Formel (101), 50 g/l Na₂SO₄ und 2 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure behandelt. Die Temperatur wird auf 60° erhöht und 45 Minuten bei 60° belassen. Anschließend gibt man 7 g/l wasserfreies Na₂CO₃ hinzu und hält die Temperatur während 45 Minuten bei 60°C. Dann wird die Flotte abgelassen, und die Färbemaschine erneut mit 300 ml Wasser gefüllt. Es wird auf 70° aufgeheizt und mit Essigsäure der pH-Wert 6 eingestellt. Nach 10 Minuten bei 70° wird das Bad abgelassen. In einer zweiten Stufe wird das Gewebe mit einer Flotte enthaltend 0,67 g/l des Dispersionsfarbstoffes der Formel (102), 1 g/l Dispergator (Diffusionsbeschleuniger), 1 g/l Falteninhibitor, 2 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure und soviel Essigsäure, daß der pH-Wert 4,5 ist, weitergeführt.

Mit einer Aufheizrate von 1,5° pro Minute wird die Temperatur von 50° auf 130° erhöht, wobei vor Erreichen einer Temperatur von 80° in 2 bis 3 Portionen 10 g/l Na₂SO₄ zugesetzt werden. Nach der Aufheizphase wird die Temperatur 30 Minuten bei 130° belassen und dann mit einer Abkühlphase von 1,5° pro Minute auf 60° abgesenkt und die Flotte abgelassen. Die Färbemaschine wird erneut mit 300 ml Wasser gefüllt und dem Bad 2 g/l eines ionenfreien Waschmittels zugesetzt und auf 60° aufgeheizt. Nach 20 Minuten bei 60°C wird das Bad abgelassen. Die Färbemaschine wird erneut mit 300 ml Wasser gefüllt, auf 50°C aufgeheizt und 10 Minuten bei 50° belassen. Dann wird das Bad abgelassen und das Gewebe getrocknet. Mit dem trockenen Gewebe wird eine Remissionsmessung und eine farbmetrische Auswertung durchgeführt, wobei als Vergleichsfärbung eine solche ohne Zusatz von 10 g/l Na₂SO₄ in der Hochtemperaturstufe dient. Die Farbtiefe dieser Färbung ohne den Zusatz von 10 g/l Na₂SO₄ wird als 100% gesetzt. Für die erfindungsgemäß erhaltene Färbung (mit 10 g/l Na₂SO₄) wird ein Farbtiefen-Wert von 120% erhalten.

Wenn man in obigem Beispiel an Stelle von 10 g/l Na₂SO₄ 10 g/l Na Cl verwendet, so erhält man eine Färbung mit der Farbtiefe von 109% im Vergleich zu der Färbung ohne Zusatz von 10 g/l NaCl.

Wenn man wie oben angegeben verfährt, jedoch an Stelle 1 g/l des Reaktivfarbstoffes der Formel (101), 50 g/l Na₂SO₄ und 7 g/l wasserfreies Na₂CO₃ folgende Mengen verwendet: 2 g/l Reaktivfarbstoff der Formel (101), 80 g/l Na₂SO₄ und 10 g/l wasserfreies Na₂CO₃, so erhält man bei sonst gleicher Verfahrensweise mit 20 g/l Na₂SO₄ in der zweiten Stufe eine Farbtiefe mit dem Wert von 124% im Vergleich zu der erzielten Farbtiefe ohne den Zusatz von 20 g/l Na₂SO₄. Verwendet man an Stelle von 20 g/l Na₂SO₄, 10 g/l NaCl so wird eine Farbtiefe von 117% erzielt.

Beispiel 31

10 g gebleichtes Baumwoll-Cretonne-Gewebe wird auf 20 g Polyester-Trevira-Gewebe gelegt. Diese zweilagige Substratprobe wird auf den perforierten Baum der Färbemaschine aufgerollt (Baumwollgewebe auf der Innenseite). Verwendet wird eine Färbemaschine mit kontinuierlicher, wechselseitiger Flottenzirkulation. In einer ersten Stufe wird das Gewebe mit 300 ml einer Flotte enthaltend 0,97 g/l des Reaktivfarbstoffes der Formel (103), 60 g/l Na₂SO₄ und 1 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure behandelt. Die Temperatur wird auf 60° erhöht und 45 Minuten bei 60° belassen. Anschließend gibt man 6 g/l wasserfreies Na₂CO₃ hinzu und hält die Temperatur während 45 Minuten bei 60°. Dann wird die Flotte abgelassen, und die Färbemaschine erneut mit 300 ml Wasser gefüllt. Es wird auf 70° aufgeheizt und mit Essigsäure der pH-Wert 6 eingestellt. Nach 10 Minuten bei 70° wird das Bad abgelassen. In einer zweiten Stufe wird das Gewebe mit einer Flotte enthaltend 0,43 g/l des Dispersionsfarbstoffes der Formel

1 g/l Dispergator (Diffusionsbeschleuniger), 1 g/l Falteninhibitor, 2 g/l Natriumsalz der m-Nitrobenzolsulfonsäure und soviel Essigsäure, daß der pH-Wert 4,5 ist, weitergefärbt. Mit einer Aufheizrate von 1,5° pro Minute wird die Temperatur von 50° auf 130° erhöht, wobei vor Erreichen einer Temperatur von 80° in 2 bis 3 Portionen 10 g/l Na₂SO₄ zugesetzt werden. Nach der Aufheizphase wird die Temperatur 30 Minuten bei 130° belassen und dann mit einer Abkühlphase von 1,5° pro Minute auf 60° abgesenkt und die Flotte abgelassen. Die Färbemaschine wird erneut mit 300 ml Wasser gefüllt und dem Bad 2 g/l eines ionenfreien Waschmittels zugesetzt und auf 60° aufgeheizt. Nach 20 Minuten bei 60° wird das Bad abgelassen. Die Färbemaschine wird erneut mit 300 ml Wasser gefüllt, auf 50° aufgeheizt und 10 Minuten bei 50° belassen. Dann wird das Bad abgelassen und das Gewebe getrocknet. Mit dem trockenen Gewebe wird eine Remissionsmessung und eine farbmetrische Auswertung durchgeführt, wobei als Vergleichsfärbung eine solche ohne Zusatz von 10 g/l Na₂SO₄ dient. Die Farbtiefe dieser Färbung ohne den Zusatz von 10 g/l Na₂SO₄ wird als 100% gesetzt. Für die erfindungsgemäß erhaltene Färbung (mit 10 g/l Na₂SO₄) wird ein Farbtiefen-Wert von 126% erhalten.

Wenn man in obigem Beispiel an Stelle von 10 g/l Na₂SO₄ 10 g/l NaCl verwendet, so erhält man eine Färbung mit der Farbtiefe von 130% im Vergleich zu der Färbung ohne Zusatz von 10 g/l NaCl.

Claims

1. Verfahren zum Färben von Mischfasern aus cellulosehaltigen Fasermaterialien und hydrophoben Fasermaterialien in einem zweistufigen, zweibadigen Färbeprozeß mit Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) den Anteil der cellulosehaltigen Fasermaterialien mit mindestens einem Reaktivfarbstoff färbt, und dann
b) den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien mit mindestens einem Dispersionsfarbstoff in Gegenwart von mindestens 5 Gramm eines Neutralsalzes je Liter Färbeflotte färbt.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien in Gegenwart von 5 bis 150 Gramm Neutralsalz, insbesondere 5 bis 80 Gramm Neutralsalz, vorzugsweise 5 bis 50 Gramm Neutralsalz, je Liter Färbeflotte färbt.

3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien in Gegenwart von 10 bis 80 Gramm Neutralsalz, insbesondere 10 bis 50 Gramm Neutralsalz, je Liter Färbeflotte färbt.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien bei einer Temperatur zwischen 100°C und 180°C, insbesondere zwischen 120°C und 180°C, vorzugsweise zwischen 120°C und 140°C, nach der Ausziehfärbemethode färbt.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien bei einem pH-Wert zwischen 3,5 und 6,5, insbesondere zwischen 4 und 6, vorzugsweise zwischen 4,5 und 5,5 färbt.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den Anteil der hydrophoben Fasermaterialien während 10 bis 120 Minuten, insbesondere während 10 bis 60 Minuten, vorzugsweise während 10 bis 30 Minuten färbt.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den cellulosehaltigen Anteil nach der Ausziehfärbemethode oder einer Foulardfärbemethode diskontinuierlich oder kontinuierlich färbt.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den cellulosehaltigen Anteil nach der Ausziehfärbemethode oder der Kaltverweilmethode färbt.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als hydrophobes Fasermaterial Polyesterfasermaterial verwendet.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man als cellulosehaltiges Fasermaterial Baumwolle, Viskose, Leinen, Hanf, Zellstoff oder regenerierte Cellulose verwendet.

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man Baumwolle verwendet.

12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die cellulosehaltigen Fasermaterialien und die hydrophoben Fasermaterialien in wäßrigem Medium färbt.

13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man als Neutralsalz, Alkalihalogenide, Alkalisulfate, Alkalinitrate oder Alkaliphosphate oder deren Mischungen verwendet.

14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man Natriumchlorid oder Natriumsulfat verwendet.

15. Verfahren gemäß den Ausführungsbeispielen.

16. Das nach dem Verfahren gemäß den Ansprüchen 1 bis 15 gefärbte Fasermaterial.