DE4231232C1 - High efficiency degassing process for e.g. thermoplastic melts - mixes melt with injected liq. under pressure in extruder, releases pressure to form foam breaks up foam, degasses and spreads into thin film - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein(en) Hochleistungsentgasungsverfahren und -extruder, wie beschrieben im Oberbegriff des ersten Patentanspruchs.

Aus der DE-PS 40 01 986 der Anmelderin ist ein mehrwelliger Dünn­ schichtreaktor bekannt, der auch zu Entgasungszwecken eingesetzt wird. Der Extruder weist ein senkrecht stehendes Gehäuse auf. mit darin an einer Innenwandung umlaufenden, ein selbstreinigendes Profil aufweisenden Dünnschichtwellen. Die Wellen werden durch ein Planeten­ getriebe sowohl in Drehbewegung um ihre eigene Achse als auch zu einem an der Gehäuseinnenwandung entlangführenden Umlauf angetrieben.

Die Entgasung der thermoplastischen Schmelze findet dann statt, wenn die auf den Dünnschichtwellen zu dünnen Schichten ausgestrichene Schmelze dem Innenraum zugewandt ist. Der Innenraum ist über eine koaxial darin angeordnete, eine axiale Entgasungsbohrung aufweisende Welle kleinen Durchmessers mit einer Vakuumquelle verbunden. Da die Oberfläche der Dünnschichtwellen Schmelzeschichten aufweisen, wird insgesamt eine sehr große Fläche dünner Schichten gebildet, so daß selbst bei hochviskosen und daher nur sehr schwer zu entgasenden Schmelzen hervorragende Entgasungsergebnisse erzielt werden.

Die Dicke der auf den Dünnschichtwellen sich ausbildenden Schmelze­ schicht wird bestimmt vom Abstand des Schneckendichtprofiles der einen Welle zum Schneckendichtprofil der benachbarten und damit im kämmenden Eingriff stehenden Welle.

Einen derartigen Entgasungsvorgang durchzuführen scheitert an der koaxialen Entgasungsbohrung in der zentralen Welle, die mit einer Vakuumquelle verbunden ist. Es zeigt sich, daß diese Bohrung nach einer gewissen Zeit durch mitgerissene Restmonomeranteile sich zu­ setzt, so daß der Entgasungsvorgang dadurch zum Erliegen kommt.

Aus der DE-PS 40 01 988 der Anmelderin ist eine Entgasungseinrich­ tung bekannt, die prinzipiell der Einrichtung obiger DE-PS 40 01 986 gleicht. In Fig. 4 und 5 wird eine weitere Ausbildung der Entgasungs­ einrichtung gezeigt, die mit einer zentralen, verzahnten Welle sowie Planetspindeln arbeitet.

Die zentrale Welle weist eine Schrägverzahnung auf, die mit der Ver­ zahnung der um ihre Achse rotierenden und umlaufenden Dünnschichtwel­ len kämmt.

Außen um die Dünnschichtwellen ist ein ringförmiger Entgasungsraum angeordnet, an den eine Unterdruck- bzw. Vakuumquelle angeschlossen ist. Der ringförmige Entgasungsraum ermöglicht es, den Unterdruck auf den Außenumfang der Dünnschichtwellen einwirken zu lassen. Es steht somit eine sehr großflächige Schmelzeschicht auf den Dünn­ schichtwellen für den Entgasungsvorgang zur Verfügung.

Auch bei dieser Einrichtung zeigt sich, daß die Entgasung nach einer gewissen Zelt durch mitgerissene Restmonomeranteile zum Erliegen kommt, die sich an der Innenwandung der ringförmigen Entgasungskam­ mer aufbauen und die an dieser Stelle nur sehr umständlich zu entfer­ nen sind.

Da eine Rückführung der Ablagerungen nicht möglich ist, sind somit häufige Betriebsunterbrechungen unerläßlich.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Entgasungseinrich­ tungen der oben beschriebenen Art zu verbessern, ohne daß es zu den geschilderten Betriebsstörungen kommt. Es muß sichergestellt sein, daß sich keine Ablagerungen bilden können, die als thermisch zer­ setzte Bestandteile in den Verarbeitungsprozess zurückgelangen kön­ nen. Insbesondere soll jedoch gewährleistet sein, daß beim Einsatz von Schleppmitteln bei der Durchführung des Entgassungsvorganges gute Entgasungsergebnisse erzielt werden.

Die Aufgabe wird durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des er­ sten bzw. zweiten Patentanspruchs in Verbindung mit den Merkmalen des Oberbegriffs gelöst.

Das Schmelze/Schleppmittelgemisch schäumt nach der Druckentlastung, d. h. nach dem Einspritzen mittels einer Ringdüse in das Planetwalzen­ teil sehr stark auf, weil dieses Gemisch eine Temperatur von 150- 300°C aufweist und das eingedüste Schleppmittel (z. B. Wasser) von dem flüssigen in den dampfförmigen Aggregatzustand übergeht und somit enorm aufschäumt.

Durch den Aufschäumvorgang werden sehr dünne Schmelzeschichten, sehr große Entgasungsoberflächen und eine Partialdruckverminderung des zu entgasenden Honomer- oder Lösungsmittelanteiles erreicht.

Der Schaum des Gemisches aus Kunststoffschmelze, Schleppmittel, Rest­ monomere wird in dem Planetwalzenteil durch die Rotation der Planeten bei gleichzeitigem Umlauf um die Zentralspindel durch den Walzenef­ fekt zerstört, wodurch ein Großteil der Schmelzebläschen platzt und das freigesetzte Gas aus den Bläschen durch den Unterdruck abgesaugt wird.

Der Planetwalzenteil fördert die Schmelze in den Bereich des Dünn­ schichtverfahrensteiles, in dem der eigentliche Entgasungsvorgang stattfindet.

Vorzugsweise an der Oberseite eines waagerecht angeordneten Gehäuses wird eine Entgasungsöffnung eingebracht, auf der ein sogenannter Ent­ gasungsdom mit einer daran angeschlossenen Unterdruckleitung ange­ ordnet ist.

Im Gegensatz zu üblichen Entgasungsextrudern wird bei dieser Maschi­ nengattung erreicht, daß nur durch eine relativ kleine Entgasungsöff­ nung der gesamte Verfahrensinnenraum einem Unterdruck ausgesetzt wird. Der Unterdruck pflanzt sich durch die jeweiligen schmelzefreien Zwickelbereiche sowie in axialer Richtung durch die offenen Quer­ schnitte des Schneckenprofiles zu den Oberflächen aller Dünnschicht­ wellen fort und reißt Restmonomerbläschen, in denen Reaktionsspalt­ produkte und dgl. enthalten sind in den Schmelzeschichten auf, die sich auf den Dünnschichtwellen durch das gegenseitige Abstreifen des Schneckendichtprofils der Dünnschichtwellen ausbilden.

Aber nicht nur in axialer Richtung zu den Dünnschichtwellen pflanzt sich der Unterdruck in dem Gehäuse fort. Auch in radialer Richtung um die einzelnen Dünnschichtwellen herum, d. h. durch das sogenannte "Erdmenger Profil" hindurch, wirkt der Unterdruck auf die Schmelze­ schichten ein und läßt die sich dort befindenden winzigen Restmono­ merbläschen platzen, so daß das somit freigesetzte Gas abgezogen wird.

Bei herkömmlichen Einschneckenextrudern kann lediglich der unterhalb der Entgasungsöffnung liegende Bereich sowie ein geringer Teil der Schneckengänge dem Unterdruck ausgesetzt werden.

Aber auch bei Doppelschneckenextrudern mit kämmenden Schnecken pflanzt sich der Entgasungsunterdruck nur in einem kleineren Bereich in dem Gehäuse fort, weil sich das Gehäuse außerhalb der Entgasungs­ öffnung bis in den Zwickelbereich zwischen den Schnecken erstreckt. Für die Selbstreinigung der Schnecken ist die Erstreckung des Gehäu­ ses bis in die Zwickelbereiche unerläßlich.

Bei der erfindungsgemäßen Einrichtung ist es erstmals für die Auf­ rechterhaltung der Selbstreinigung nicht mehr erforderlich, das Ge­ häuse bis in die Zwickelbereiche zwischen den Schnecken herunterzu­ führen.

Die Selbstreinigung der Einrichtung erfolgt erfindungsgemäß durch den Umlauf der rotierenden Dünnschichtwellen um die Zentralwelle. Durch diesen Umlauf streifen die Dünnschichtwellen sowohl die Gehäu­ seinnenwandung als auch die Zentralwelle ab und arbeiten somit völlig selbstreinigend.

Trotz der Tatsache, daß in den Zwickelbereichen zwischen den Dünn­ schichtwellen kein Gehäuse wie bei den Doppelschnecken vorhanden ist, wird also eine Selbstreinigung erhalten.

Darüber hinaus breitet sich der Entgasungsunterdruck wesentlich bes­ ser im gesamten Gehäuse aus, weil die Zwickelbereiche frei sind. Das freie Volumen innerhalb des Gehäuses ist wegen der freien Zwickelbe­ reiche wesentlich größer, wodurch somit auch die freien für den Un­ terdruck erreichbaren Oberflächen wesentlich größer sind als bei her­ kömmlichen Doppelschneckenextrudern.

Es ist somit erstmalig möglich, den gesamten Verfahrensinnenraum mit den dünnen Schmelzeschichten auf den Oberflächen der Dünnschichtwel­ len mittels nur einer kleinen Entgasungsöffnung einem Unterdruck aus­ zusetzen, so daß überragende Entgasungsergebnisse auch bei hochvisko­ sen thermoplastischen Kunststoffen, wie z. B. bei der Nachkondensation bzw. Entmonomerisierung von Polyamiden, erzielt werden.

Durch die verzahnungsfreie Ausbildung der Innenwandung des Gehäuses wird erreicht, daß die mineinander kämmenden Dünnschichtwellen an der glatten Innenwandung des Gehäuses entlang streifen und diese abrei­ nigen.

In gleicher Weise streifen die um ihre Achse rotierenden und gleich­ zeitig um die zentrale, glatte Welle umlaufenden Dünnschichtwellen die zentrale Welle ab, so daß sich auch dort keine Ablagerungen bil­ den können.

Aber auch auf den Dünnschichtwellen selbst bauen sich keine Ablage­ rungen auf, weil ein ständiges Auskämmen stattfindet.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird in der Zeichnung gezeigt.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Einrichtung mit einem Hochleistungsdünnschichtentga­ sungsextruder.

Fig. 2 einen Querschnitt entlag der Linie II-II in Fig. 1.

Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie III-III.

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine Abwicklung aller neben­ einander gereihter Dünnschichtwellen.

Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie V-V in Fig. 1.

Die in Fig. 1 gezeigte Hochleistungsentgasungseinrichtung setzt sich aus unterschiedlichen Abschnitten zusammen, die nachfolgend aufge­ führt werden.

Abschnitt 30 ist ein Antriebsabschnitt mit Rückdruck-, Radial­ lager und Gleitringdichtung.

Abschnitt 31 ist ein Einfülleinschneckenteil mit einer Schmelzeein­ speiseöffnung.

Abschnitt 32 weist einen sogenannten "Blister" auf, der für die Aus­ bildung einer Schmelzedichtung in Richtung der Schmel­ zeeinspeiseöffnung vorgesehen wird.

Abschnitt 33 weist einen Zahnscheibenbereich mit Zahnscheiben 26 auf, wie im Querschnitt auch in Fig. 2 gezeigt wird und der eingesetzt wird, um eine gute Vermischung des durch die Öffnung der Schleppmitteleinspritzdüse 25 eingedüsten Schleppmittels mit der Schmelze zu erreichen.

Abschnitt 34 weist eine Ringdüse 20 auf, die das Schmelze/Schleppmit­ telgemisch in das Planetwalzenteil eindüst. Durch die Ringdüse 20 wird der höchste Druck nach dem Einschnecken­ teil aufgebaut, d. h. der Blisterabschnitt 32 und die Ringdüse werden bei hohem Druck von der Einschnecke überfördert. Der hohe Druck ist erforderlich, damit das Schleppmit­ tel, z. B. H₂O in flüssigem Zustand ohne Verdampfung von den Zahnscheiben 26 eingemischt werden kann.

Abschnitt 35 In diesem Abschnitt schäumt das Gemisch sehr stark auf, weil ein großes Druckgefälle durch die Ringdüse 20 zwischen Abschnitt 34 und 35 geschaffen wurde. Der Schaum des Gemisches aus Polymerschmelze, Schleppmit­ tel und Restmonomeren wird durch die um ihre Achse ro­ tierenden und gleichzeitig umlaufenden Planeträder 4 (Fig. 5) durch einen Walzeneffekt zerstört. Durch die­ sen Vorgang werden Restmonomerbläschen zerstört und das somit freigesetzte Gas der Bläschen wird durch den Un­ terdruck ausgehend von der Entgasungsöffnung 12 abge­ saugt.

Abschnitt 36 In diesem Hochleistungsentgasungsabschnitt erfolgt das Ausbreiten der Schmelze zu dünnen Schichten sowie der Hochleistungsentgasungsvorgang.

Die Abschnitte 30-36 können je nach dem zu entgasenden Material be­ liebig oft erneut hintereinander geschaltet werden. Das Einschnecken­ teil in Abschnitt 31, der Blister in Abschnitt 32 und das Zahnschei­ benteil 26 in Abschnitt 33 weisen eine gemeinsame Welle 11 auf, die mit der Zentralspindel drehfest verbunden ist.

Nachfolgend wird die im Abschnitt 36 gezeigte Höchleistungsentga­ sungseinrichtung im Detail beschrieben.

In einem Gehäuse 1 ist eine zentrale Welle 2 koaxial angeordnet. Um die Welle 2 sind in gleichmäßigen Abständen die Dünnschichtwellen 3 angeordnet, die miteinander in einem kämmenden Eingriff stehen, wie in Fig. 3 und Fig. 4 zu erkennen ist.

Der Antrieb zur Rotation der Dünnschichtwellen 3 um ihre eigene Achse und gleichzeitig um die zentrale Welle 2 erfolgt über jeweils an bei­ den Wellenenden drehfest damit verbundene, verzahnte Planeträder 4, die mit einer ebenfalls verzahnten, angetriebenen Zentralspindel 5 zusammenwirken.

Das in Abschnitt 31 gezeigte Einschneckenteil, der in Abschnitt 33 gezeigte Zahnscheibenbereich, die Welle im Ringdüsenbereich 34, die Zentralspindel 5, die Welle 2, die Zentralspidel des Planetenteils 5a und ein Ein­ schneckenteil 13 sind drehfest miteinander verbunden.

Aus dem in Fig. 5 gezeigten Querschnitt wird die Drehbewegung er­ sichtlich.

Durch eine Drehung der eine Verzahnung aufweisenden Zentralspindel 5 werden die ebenfalls eine Verzahnung aufweisenden Planeträder 4 in eine Rotation um die eigene Achse und gleichzeitig in eine um die Zentralspindel 5 laufende Bewegung gesetzt, was durch Pfeile 6, 7 und 8 dargestellt wird.

Da die Planeträder 4 drehfest mit den Dünnschichtwellen 3 und die Zentralspindel 5 drehfest mit der Welle 2 verbunden ist, erfolgt , eine, wie in Fig. 3 dargestellte Rotation der Teile (Pfeile 6, 7, 8), des in Abschnitt 36 gezeigten Bauteiles.

In Fig. 3 sind die nicht mit Schmelze gefüllten freien Zwickelberei­ che 9 und 10 durch eine karierte Schraffur dargestellt.

Durch die nur einen kleinen Ringspalt freilassende Ringdüse 20 ge­ langt die Schmelze in den Planetwalzenantriebsteil, bestehend aus den Planeträdern 4 und der Zentralspindel 5 und wird in Richtung der ei­ gentlichen Entgasungseinrichtung durch die schräge Verzahnung der Spindeln gefördert.

Die Schmelze wird von den Dünnschichtwellen 3 übernommen und gleich­ mäßig auf der Oberfläche der Dünnschichtwellen 3 verteilt bedingt durch den kämmenden abstreichenden Vorgang des einen Schneckensteges 14 mit dem benachbarten Schneckensteg 15 der benachbarten Dünn­ schichtwelle 3 (Fig. 3 und 4).

Die dünne Schicht wird ausgebildet entsprechend der Dicke des Abstan­ des 16 eines Schneckenstegs 14, 15 zum Ganggrund 17 der benachbarten Dünnschichtwelle 3, wie gezeigt in Fig. 4. Es entsteht somit auf allen Dünnschichtwellen 3 eine gleichmäßig dicke Schmelzeschicht, die sich hervorragend durch Unterdruck entgasen läßt, d. h. die dünne Wan­ dung der winzigen Restmonomerbläschen platzt, wenn der freie Raum einem Unterdruck ausgesetzt wird. Das freigesetzte Gas aus den Bläs­ chen (Restmonomere oder dgl.) wird dann durch die Entgasungsöffnung 12 abgesaugt.

Der Verlauf des Unterdruckes wird ausgehend von der Entgasungsöffnung 12 in Fig. 3 und 4 gezeigt.

Die Pfeile 18 in Fig. 3, 4 und 5 zeigen den Gasverflauf beim Ansetzen eines Unterdruckes oder Vakuums an die Entgasungsöffnung 12.

Aus diesem schematisiert dargestellten Verlauf wird deutlich, daß nur durch eine Entgasungsöffnung das gesamte innere Gehäuse und alle Zwickelbereiche 9 und 10 im Gehäuse sowie die angrenzenden Planetwal­ zenbereiche (Pfeil 18 in Fig. 5) dem Unterdruck bzw. Vakuum ausge­ setzt herden.

Es ist somit erstmals möglich, auch den unteren, der Entgasungsöff­ nung abgewandten Bereich einer Extrusionseinrichtung einem Entga­ sungsvorgang auszusetzen, weil die Schmelze auf den Dünnschichtwellen bleibt. Die Zwickelbereiche 9 und 10 füllen sich nicht mit Schmelze, weil die Dünnschichtwellen 3 die Schmelze halten.

Da die Dünnschichtwellen 3 eine Rotation um ihre eigene Achse voll­ führen, nehmen sie evtl. an der glatten Gehäuseinnenwandung 1 bzw. an der glatten Wellenwandung der Welle 2 anhaftende Schmelze wieder in die Schneckengänge mit zurück. Da die Schneckenstege 14 und 15 in einem Steigungswinkel zueinander angeordnet sind, erfolgt eine konti­ nuierliche Förderung der Schmelze durch das Planetenteil 5a hindurch zum Einschneckenteil 13 und zur Ausstoßöffnung 19.

Hervorragende Ergebnise wurden auch beim Einsatz der erfindungsgemä­ ßen Einrichtung zum Nachkondensieren und gleichzeitigen Entgasen von hochviskosen Polyamidschmelzen erzielt, die mit herkömmlichen Entga­ sungsextrudern nur sehr mangelhaft von ihren Restmonomeranteilen be­ freit werden können.

Bezugszeichenliste

 1 Gehäuse
 2 Welle
 3 Dünnschichtwellen
 4 Planeträder
 5 Zentralspindel
 5a Planeten
 6 Pfeil
 7 Pfeil
 8 Pfeil
 9 Zwickelbereich
10 Zwickelbereich
11 gemeinsame Welle
12 Entgasungsöffnung
13 Einschneckenteil
14 Schneckensteg
15 Schneckensteg
16 Abstand
17 Ganggrund
18 Pfeile
19 Ausstoßöffnung
20 Ringdüse
25 Schleppmitteleinspritzdüse
26 Zahnscheiben
30 Abschnitt
31 Abschnitt
32 Abschnitt
33 Abschnitt
34 Abschnitt
35 Abschnitt
36 Abschnitt

Claims (8)

1. Hochleistungsentgasungsverfahren für thermoplastische Kunststoffschmelzen, hochmolekulare Polymeren oder ähnliche zu entgasende flüssige bis zähflüssige Stoffe, bei dem die Schmelze in einen Einschneckenextruderteil eingefüllt, in Arbeitsrichtung kontinuierlich ein Schmelzedruck im Extruder aufgebaut, entgegen der För­ derrichtung durch die Schmelze eine Schmelzeabdichtung in dem Einschneckenteil geschaffen, stromauf der Schmelzeabdichtung in die Schmelze ein Schleppmittel eingedüst, das Schmelze/Schleppmittelgemisch einer intensiven Mischung und Homogenisierung unterzogen, das Schmelze/Schleppmittelgemisch einer abrupten Druckentlastung unterworfen und anschließend aufge­ schäumt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß das aufgeschäumte Schmelze/Schleppmittelgemisch einem mechanischen, den Schaum zerstörenden Walzenef­ fekt unterworfen und einem Hochleistungsdünnschichtentgasungs­ extruder zugeführt wird, und
daß die Schmelze großflächig zu dünnen Schichten aus­ gestrichen und im gesamten Verfahrens-Dünnschichtraum gleichzeitig einem Entgasungsunterdruck unterworfen wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Entgasungsverfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an einen Schmelzedruck aufbauenden Ein­ schneckenabschnitt (31) ein schmelzestauender und eine Schmelzeabdichtung schaffender Blisterabschnitt (32) angeordnet ist,
daß dem Blisterabschnitt (32) ein Misch- und Ho­ mogenisierwirkung gewährleistender Zahnscheibenab­ schnitt (33) nachgeordnet ist,
daß dem Zahnscheibenabschnitt (33) eine Schleppmittel­ einspritzdüse (25) zugeordnet ist,
daß im Anschluß an den Zahnscheibenabschnitt (33) ein Ringdüsenabschnitt (34) angeordnet ist,
daß sich dem Ringdüsenabschnitt (34) ein Walz­ effekt ausübender Planetwalzenabschnitt (35) an­ schließt, und
daß dem Planetwalzenabschnitt (35) ein Hochleistungs­ dünnschichtentgasungsextruder (36) nachgeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß der Einschneckenabschnitt (31) eine Länge von 3- 5 D (D=Schneckendurchmesser) aufweist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet daß der Zahnscheibenabschnitt (33) eine Länge von 1- 3 D aufweist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Planetwalzenabschnitt (35) Planeträder (4) und eine Zentralspindel (5) aufweist und
daß das die Planeträder (4) umgebende Gehäuse eine mit den Planeträdern (4) kooperierende Innenverzahnung auf­ weist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Hochleistungsdünnschichtentgasungsextruder (36) ein Ge­ häuse (1) aufweist mit einer nicht verzahnten Innenwan­ dung,
daß in dem Gehäuse (1) koaxial eine zentrale, glatte, antreibbare, zylindrische Welle (2) angeordnet ist,
daß um die glatte Welle (2) in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordnete, ein abstreifendes, selbstrei­ nigendes Schneckendichtprofil aufweisende, um ihre eigenen Achse rotierende und um die Welle (2) umlau­ fende Dünnschichtwellen (3) angeordnet sind,
daß die Dünnschichtwellen (3) an der glatten Innenwan­ dung des Gehäuses (1) und an der glatten zylindrischen Wandung der zentralen Welle (2) sich abrollend und ab­ streifend ausgebildet sind,
daß das Gehäuse (1) eine Entgasungsöffnung (12) auf­ weist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schnecke des Einschneckenabschnittes (31), der Blister des Blisterabschnittes (32), die Zahnscheiben (26) des Zahnscheibenabschnittes (33) auf einer gemein­ samen Welle (11) angeordnet sind, und
daß die gemeinsame Welle (11) drehfest mit der Zentral­ spindel (5) und der glatten Welle (2) verbunden sind.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach An­ spruch 2, dadurch gekennzeichnet daß dem ersten Hochleistungsdünnschichtentgasungsextruder (36) ein zweiter nachgeschaltet wird und zwischen bei­ den jeweils ein Einschneckenabschnitt (31), ein Bli­ sterabschnitt (32), ein Zahnscheibenabschnitt (33) und ein Ringdüsenabschnitt (34) angeordnet sind.