DE4427087C2

DE4427087C2 - Oberschalige Waage

Info

Publication number: DE4427087C2
Application number: DE4427087A
Authority: DE
Inventors: Heinz-Gerhard Dr Koehn; Joerg Peter Dr Martens; Michael Dr Laubstein; Carsten Tischer; Winfried Graf; Eduard Bierich
Original assignee: Sartorius AG
Current assignee: Sartorius Lab Instruments GmbH and Co KG
Priority date: 1994-07-30
Filing date: 1994-07-30
Publication date: 1996-07-11
Anticipated expiration: 2014-07-31
Also published as: DE29509829U1; CH689739A5; DE4427087A1; US5771986A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine oberschalige Waage nach dem Prinzip der elektromagnetischen Kraftkompensation, mit einem geteilten oberen Lenker und einem geteilten unteren Lenker, die zusammen als Parallelführung einen Lastaufnehmer mit einem gehäusefesten Systemträger verbinden, wobei der Systemträger, der Lastaufnehmer und die Lenker einen einstückigen Grundkörper bilden, mit einem Übersetzungshebel, der mittels zweier Biegegelenke am Systemträger drehbar gelagert ist, mit einem Koppelelement, das mittels Biegegelenken einerseits mit dem Lastaufnehmer und andererseits mit dem kurzen Hebelarm des Übersetzungshebels verbunden ist, mit einem Magneten, der (in Aufsicht gesehen) im Freiraum zwischen den Teilen der Lenker oder deren systemträgerseitigen Verlängerungen eingebaut ist, und mit einer Spule, die am längeren Hebelarm des Übersetzungshebels befestigt ist und in den Luftspalt des Magneten hineinragt, wobei die der Masse des Wägegutes entsprechende Kraft vom Lastaufnehmer über das Koppelelement auf den kurzen Hebelarm des Übersetzungshebels übertragen wird und dort durch die Gegenkraft der stromdurchflossenen Spule am längeren Hebelarm kompensiert wird,
wobei der Übersetzungshebel, die beiden Biegegelenke zur Lagerung des Übersetzungshebels sowie das Koppelelement mit seinen Biegegelenken ebenfalls einstückiger Bestandteil des Grundkörpers sind,
und wobei das Koppelelement mit seinen Biegegelenken und der Übersetzungshebel mit seinen Biegegelenken durch Schlitze aus mindestens zwei verschiedenen Richtungen vom restlichen Grundkörper getrennt sind.

Waagen dieser Art sind z. B. aus der DE-PS 34 22 042 bekannt. In dieser Ausführungsform sind die geteilten Lenker V-förmig angeordnet, um die bei ecklastiger Belastung auf der Waagschale auftretenden Drehmomente optimal auf den gehäusefesten Systemträger zu übertragen; die Biegegelenke zur Lagerung des Übersetzungshebels und das Koppelelement sind mittels Schrauben mit dem Übersetzungshebel, dem Systemträger und dem Lastaufnehmer verbunden.

Diese Schraubverbindungen geben bei hochauflösenden Waagen jedoch häufig Anlaß zu Fehlern: Wenn die Anschraubflächen für die Biegegelenke nicht genau plan sind bzw. nicht genau fluchten, werden die dünnen Biegegelenke bei der Montage verspannt und ändern ihre Rückstellkräfte unreproduzierbar. Weiter kann das Spiel in den Befestigungslöchern der Biegegelenke bei der Montage zu geringen Höhendifferenzen führen, beispielsweise zwischen den beiden Federn zur Lagerung des Übersetzungshebels. Die Drehachse des Übersetzungshebels ist dann nicht mehr genau waagerecht, was beim Schrägstellen der Waage zu Fehlern führt.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, diese bei der Montage der Biegegelenke zur Lagerung des Übersetzungshebels und des Koppelelementes auftretenden Probleme zu lösen insbesondere Verspannungen und unreproduzierbare Rückstellkräfte zu vermeiden.

Erfindungsgemäß wird dies durch die im Hauptanspruch angegebenen Merkmale erreicht.

Durch diese einstückige Ausbildung und damit verbunden durch die Herstellung aus einem einzigen Block werden alle montagebedingten Verspannungen vermieden und die Höhengleichheit der beiden Biegegelenke zur Lagerung des Übersetzungshebels und die Höhengleichheit mit dem oberen Biegegelenk des Koppelelementes läßt sich innerhalb der Fertigungsgenauigkeit realisieren. Darüber hinausgehende Montageungenauigkeiten werden vermieden.

Werden die beiden Biegegelenke zur Lagerung des Übersetzungshebels z. B. in einem Arbeitsgang beispielsweise durch Drahterodieren oder durch Fräsen herausgearbeitet, so sind diese Fertigungstoleranzen besonders klein. Auf diese Weise können Waagen mit einer sehr hohen Reproduzierbarkeit hergestellt werden.

Eine einstückige Bauform ist im Prinzip schon aus der EP 0 291 258 bekannt. Diese bekannte Bauform weist jedoch eine zweidimensionale Geometrie auf, kann also z. B. durch Drahterodieren in einer einzigen Bearbeitungsrichtung hergestellt werden. Durch diese zweidimensionale Geometrie ist die Abstützbasis der Lenker jedoch relativ schmal, so daß bei ausmittiger Belastung der Waagschale in der Richtung senkrecht zur Ebene des einstückigen Körpers sehr schnell eine Überbelastung der Lenkergelenkstellen eintritt und damit Ecklastfehler verursacht werden. Diese zweidimensionale Geometrie ist also nicht in der Lage, eine genügend große Waagschale parallel zu führen. Demgegenüber geht die Erfindung von vornherein von geteilten Lenkern aus, deren beide Teile z. B. die Schenkel eines Trapezes bzw. die Schenkel eines V bilden. Dadurch ist die Stabilität gegenüber den von der Waagschale übertragenen Drehmomenten deutlich größer. - Die Ausführungsform gemäß EP 0 291 258 hat weiterhin den Nachteil, daß der Raum, der für den Magneten und für den Übersetzungshebel zur Verfügung steht, sehr begrenzt ist. Der Übersetzungshebel kann höchstens so lang sein wie die Lenker, so daß große Übersetzungsverhältnisse, die einen großen langen Hebelarm erfordern, nicht realisiert werden können. Die Enge erschwert auch die Montage von Spule und Magnet, die zusammen von der Seite in den Freiraum zwischen Übersetzungshebel und Systemträger hineingeschoben werden müssen; anschließend muß der Magnet mit dem Systemträger und die Spule mit dem Übersetzungshebel verbunden werden. Demgegenüber ist bei geteilten Lenkern mehr Raum für den Übersetzungshebel und den Magneten vorhanden und der Magnet kann in der DE-PS 34 22 042 z. B. von oben her eingesetzt werden, ohne daß die Lenker im Wege sind; auch kann der Magnet sich teilweise oder auch ganz bis in den Bereich hinter den Lenkergelenkstellen erstrecken, so daß für den Übersetzungshebel mehr Baulänge zur Verfügung steht. Zur Um gehung dieser Raumprobleme bei der zweidimensionalen Bauform ist es aus der EP 0 518 202 bekannt, den Magneten ganz außerhalb des einstückigen Grundkörpers anzuordnen und den einstückigen Teil des Übersetzungshebels durch seitliche Ausleger zu verlängern, um die Verbindung zur Spule im Magneten zu erreichen. Dadurch ist der funktionale und preisliche Vorteil der einstückigen Bauweise jedoch nur noch teilweise gegeben.

Vorteilhafterweise weist der Systemträger für den Magneten eine Öffnung auf, in die der Magnet bei der Montage von unten her eingeschoben werden kann. Dadurch läßt sich zuerst die Spule von unten am Übersetzungshebel befestigen und anschließend wird der Magnet von unten eingeführt und am Systemträger befestigt.

Die Justierung der Ecklast erfolgt bei einstückigen Parallelführungen häufig durch Materialabtrag im Bereich der Lenkergelenkstellen; dies kann auch bei der erfindungsgemäßen Ausführung übernommen werden. Bei Parallelführungen, die aus einzelnen Teilen zusammenmontiert sind, ist es bekannt, die systemseitigen Befestigungspunkte eines Lenkers in der Höhe justierbar zu machen, beispielsweise unter Benutzung eines Ecklasteinstellhebels, wie er in dem DE-GM 84 09 629 beschrieben ist. Diese Bauart kann auch für die erfindungsgemäße Waage übernommen werden, wobei vorteilhafterweise die beiden Ecklasteinstellhebel Bestandteil des einstückigen Grundkörpers sind. Die beiden Ecklasteinstellhebel verlaufen dabei zweckmäßigerweise parallel zueinander, so daß die Enden der Ecklasteinstellhebel für die Ecklastjustierung neben den V- förmig verlaufenden Lenkern zugänglich sind. Um ein Verkippen der systemträgerseitigen Befestigungspunkte der Lenker bei der Ecklastjustierung zu vermeiden, können diese Befestigungspunkte über eine Parallelführung mit dem Systemträger verbunden sein; diese Parallelführung ist vorteilhafterweise dann ebenfalls Bestandteil des einstückigen Grundkörpers. Dadurch erfordert diese Parallelführung keine zusätzlichen Teile, sondern nur einige zusätzliche Bohrungen/Fräsungen bzw. eine etwas kompliziertere Gußform im Falle der Herstellung als Gußteil. - Selbstverständlich ist es auch möglich, die Ecklastjustierung durch Materialabtrag für die Grobjustierung einzusetzen und die Feinjustierung an den Ecklasteinstellhebeln vorzunehmen.

Die Biegegelenke zur Lagerung des Übersetzungshebels werden vorteilhafterweise auf Zug beansprucht, da dies dünnere Biegegelenke möglich macht als bei druckbelasteten Biegegelenken, die gegen Knickung dimensioniert werden müssen. Um diese zugbelastete Bauform zu ermöglichen, gehen die Biegegelenke vorteilhafterweise nach oben in einen Vorsprung des Systemträgers über und nach unten in eine Quertraverse, die wiederum von unten her den Übersetzungshebel stützt. Diese Quertraverse kann vorteilhafterweise so dimensioniert sein, daß der Schwerpunkt des ganzen Übersetzungshebels etwa in die Höhe seines Drehpunktes fällt.

Aber auch bei druckbelasteten Biegegelenken für den Übersetzungshebel kann der Schwerpunkt des Übersetzungshebels durch ein Untergewicht in die Höhe seines Drehpunktes gebracht werden. Dies Untergewicht ist vorteilhafterweise durch einen Steg, der etwa mit den beiden Biegegelenken zur Lagerung des Übersetzungshebels fluchtet, mit dem Übersetzungshebel verbunden und ebenfalls - zumindest teilweise - Bestandteil des einstückigen Grundkörpers.

Bei einer Waage, bei der die elektromagnetische Kraftkompensation von einem optischen Lagensensor mit einer am langen Hebelarm des Übersetzungshebels befindlichen Schlitzblende gesteuert wird, wird vorteilhafterweise auch diese Schlitzblende einstückig in den Übersetzungshebel und den restlichen Grundkörper integriert.

Bei der Fertigung der Waage bleibt der Übersetzungshebel zweckmäßigerweise nicht nur mit den Biegegelenken, sondern mit mindestens einem zusätzlichen Steg mit dem Systemträger verbunden, um eine Überbeanspruchung der dünnen Biegegelenke zu verhindern. Dieser Steg wird vorteilhafterweise erst nach der Justierung des Lagensensors für die elektromagnetische Kraftkompensation aufgetrennt. Dadurch wird erreicht, daß der Übersetzungshebel genau in der kräftefreien Lage einschwingt und die Biegegelenke nicht schon vorverformt sind.

Bezüglich der Herstellung des einstückigen Grundkörpers ist vorstehend schon auf vorteilhafte Möglichkeiten hingewiesen worden: Entweder kann er aus einem massiven Metallblock durch Drahterodieren (für alle durchgehenden Schnitte) und/oder durch Fräsen bzw. Senkerodieren (zumindest für alle nicht durchgehenden Einschnitte) hergestellt werden. Dieses Fertigungsverfahren hat den Vorteil, daß beispielsweise bei Aluminium Material bis zur Festigkeitsklasse F53 eingesetzt werden kann, während bei der - sonst ebenfalls sehr vorteilhaften - Herstellung durch Guß nur Material mit geringeren Festigkeitseigenschaften eingesetzt werden kann. Ein anderes vorteilhaftes Herstellungsverfahren ist das Strangpressen, das eine Formgebung in einer Richtung erlaubt; die Einschnitte in den anderen Richtungen, die beim Guß z. B. durch Schieber in der Form realisiert werden können, müssen hier durch Fräsen oder Erodieren hergestellt werden. Besonders vorteilhaft für alle drei Herstellungsverfahren ist, daß bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform keinerlei Hinterschneidungen notwendig sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der schematischen Figuren beschrieben. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht des einstückigen Grundkörpers der Waage,

Fig. 2 eine Aufsicht des einstückigen Grundkörpers der Waage,

Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie AB in Fig. 2,

Fig. 4 eine Unteransicht des einstückigen Grundkörpers der Waage,

Fig. 5 eine Vorderansicht des einstückigen Grundkörpers der Waage,

Fig. 6 eine vergrößerte Darstellung der Ecklastverstellvorrichtung,

Fig. 7 eine Darstellung entsprechend Fig. 3 in einer alternativen Ausgestaltung und

Fig. 8 eine Vorderansicht der alternativen Ausgestaltung gemäß Fig. 7.

In den zusammengehörenden Fig. 1 bis 5 ist ein aus einem einzigen Stück hergestellter Grundkörper für ein Wägesystem dargestellt. Fig. 1 zeigt ihn in Seitenansicht, Fig. 2 in Aufsicht, Fig. 3 im Schnitt längs der Linie AB, Fig. 4 in Unteransicht und Fig. 5 in Vorderansicht, wobei in der letztgenannten Figur nur der Übersetzungshebel, das Koppelelement und die Lagerung des Übersetzungshebels dargestellt sind. Dieser Grundkörper umfaßt zunächst einen Systemträger 1, einen oberen Lenker, der in zwei Teillenker 3 und 3′ aufgeteilt ist, einen unteren Lenker, der in zwei Teillenker 4 und 4′ aufgeteilt ist, und einen Lastaufnehmer 2. Die beiden Teillenker 3 und 3′ bilden in der Aufsicht in Fig. 2 ein V bzw. die Schenkel eines Trapezes. Das gleiche gilt für die in der Unteransicht in Fig. 4 erkennbaren unteren Teillenker 4 und 4′. Oberer und unterer Lenker bilden in bekannter Weise eine Parallelführung für den Lastaufnehmer 2, wobei die Dünnstellen 30 bzw. 40 an den Enden der Lenker die Gelenkpunkte bilden. Am Lastaufnehmer 2 ist eine nicht dargestellte Waagschale befestigt. Der Grundkörper umfaßt weiterhin einen Übersetzungshebel 5, der durch einen Graben 6 vom Systemträger 1 getrennt ist, und die Biegegelenke 7 zur Lagerung des Übersetzungshebels 5 am Systemträger 1. Die Lage der Dünnstellen der Biegegelenke 7 erkennt man am besten in den Fig. 3 und 5. Man beachte dazu, daß der in Fig. 3 dargestellte Schnitt AB im Bereich des Lagers des Übersetzungshebels 5 verspringt - wie in Fig. 2 gezeigt.

Die Dünnstellen 7 gehen nach oben in einen vorkragenden Bereich (Vorsprung) 8 des Systemträgers 1 über und nach unten in eine Quertraverse 9. Diese Quertraverse 9 trägt den Übersetzungshebel 5, wobei die Verbindung zwischen beiden durch eine dreieckförmige Verstärkungsplatte 10 (Fig. 3) stabilisiert wird. Die Verbindung zwischen dem vorderen Ende 11 des Übersetzungshebels 5 (Fig. 3) und dem Lastaufnehmer 2 erfolgt durch ein ebenfalls integriertes Koppelelement 12. Das Koppelelement 12 ist durch eine obere Dünnstelle 13 mit dem vorderen Ende 11 des Übersetzungshebels gelenkig verbunden und durch eine untere Dünnstelle 14 mit dem unteren Teil des Lastaufnehmers 2. In der Mitte des Koppelelementes 12 befindet sich eine weitere Dünnstelle 15, die senkrecht zu den beiden anderen Dünnstellen 13 und 14 liegt, so daß eine Entkopplung zwischen Lastaufnehmer 2 und Übersetzungshebel 5 in beiden Richtungen erreicht wird.

Es wird nochmals betont, daß alle im vorstehenden genannten Teile des Grundkörpers aus einem einzigen Stück bestehen und entweder aus einem Metallblock durch Fräsen und/oder Drahterodieren herausgearbeitet sind oder als Gußteil gegossen sind, wobei selbstverständlich z. B. die Dünnstellen der Biegegelenke eine Nachbearbeitung erfordern. Die dargestellte Geometrie vermeidet Hinterschneidungen, so daß die Herstellung nach einem der oben angegebenen Verfahren problemlos möglich ist.

Zur Komplettierung der Waage muß nur noch eine Spule von unten am Übersetzungshebel 5 befestigt werden (Spulenmittelpunkt bei 16 (Fig. 2)) und ein zylinderförmiger Permanentmagnet von unten her in die dafür vorgesehene Öffnung 17 eingeschoben und dort befestigt werden. In Fig. 4 sind Gewindebohrungen 18 auf der Unterseite zu erkennen, die sowohl zur Befestigung des Magneten als auch zur Befestigung des ganzen Grundkörpers am Gehäuse genutzt werden können. Die Gewindebohrungen 18 liegen an Stellen, die relativ unkritisch sind, so daß sich montagebedingte Verspannungen an dieser Stelle nicht auswirken.

In den Übersetzungshebel 5 ist auch der Schlitz (Schlitzblende) 37 (Fig. 1 und 3) einer optischen Lagenabtastung bereits mit integriert. Für die Leuchtdiode der optischen Lagenabtastung ist ein rundes Loch 20 (Fig. 2) in einem Vorsprung 21 am Systemträger 1 vorgesehen, in gleicher Weise ist ein rundes Loch 19 auf der gegenüberliegenden Seite des Vorsprunges 21 für die Differenzfotodiode der optischen Lagenabtastung vorgesehen.

Der breitere Schlitz 22 (Fig. 1 und 3) am Ende des Übersetzungshebels 5 dient zur Begrenzung der Bewegung des Übersetzungshebels 5: Ein exzentrisch im Vorsprung 21 gelagerter, waagerechter - nicht gezeichneter - Stift greift durch diesen Schlitz 22 hindurch und begrenzt die Bewegung des Übersetzungshebels 5 auf die Differenz zwischen der Schlitzbreite und dem Durchmesser des Stiftes.

Ebenfalls einstückig aus dem Systemträger 1 herausgearbeitet ist die Ecklasteinstellvorrichtung, wie sie in Fig. 1 erkennbar ist und wie sie in Fig. 6 nochmals vergrößert herausgezeichnet ist: Der Befestigungspunkt 23 des oberen Lenkers 3, 3′ ist hierbei durch zwei waagerechte Stege 24 und 25, die eine Parallelführung bilden, mit dem restlichen Systemträger 1 verbunden. Durch einen Schlitz 38 (Fig. 2) ist der Befestigungspunkt 23 dabei vom restlichen Systemträger 1 getrennt. Der Befestigungspunkt 23 stützt sich über einen senkrechten Steg 26 und einen Ecklasteinstellhebel 27 auf dem fest mit dem Systemträger 1 verbundenen Bereich 28 ab. Durch den seitlichen Versatz der Gelenkstellen 32 und 33 führt eine Verkippung des Ecklasteinstellhebels 27 zu einer geringen senkrechten Bewegung des Befestigungspunktes 23 für den oberen Lenker 3, 3′. Dadurch ist eine fein fühlige Verstellung des senkrechten Abstandes der Lenker 3 und 4 im Bereich ihres systemträgerseitigen Befestigungspunktes möglich und damit in bekannter Weise eine Justierung der Parallelführung, die von den Lenkern 3, 3′ und 4, 4′ gebildet wird, auf Ecklastfreiheit. Der Ecklasteinstellhebel 27, der ja einstückiger Bestandteil des Grundkörpers ist, kann dabei durch eine nur in Fig. 6 gestrichelt angedeutete gesonderte Verlängerung 29 verlängert werden. Das Ende dieser Verlängerung 29 kann dann z. B. durch eine - nicht dargestellte - senkrechte Schraube, die an dem seitlich vorkragenden Flügel 31 (Fig. 2) in einem Gewindeloch 34 geführt ist, verstellt werden. - Die Ecklastjustierung kann entweder nur durch die Verstellung des Ecklasteinstellhebels 27 erfolgen, falls nur eine geringe Verstellung notwendig ist. In bekannter Weise ist auch eine Grobjustierung durch Materialabtrag im Bereich einer der Lenkerdünnstellen 30 bzw. 40 möglich, der dann die Feinjustierung mittels des Ecklasteinstellhebels 27 folgt.

Eine Justiermöglichkeit für die vertikale Lage des Schwerpunktes des Übersetzungshebels 5 ist ebenfalls vorgesehen. Der Schwerpunkt des eigentlichen Übersetzungshebels 5 liegt oberhalb seines durch die Dünnstellen der Biegegelenke 7 gegebenen Drehpunktes. Durch die Quertraverse 9 erfolgt ein Grobausgleich, wobei die Quertraverse 9 nicht nur nach Stabilitätsgesichtspunkten dimensioniert ist, sondern auch für ihre Funktion als Untergewicht. Zur Feineinstellung des Schwerpunktes des Übersetzungshebels 5 in den Drehpunkt kann eine zusätzliche Gewindestange dienen, die in einer Gewindebohrung 35 (Fig. 2) verstellbar geführt ist. Für diese Gewindestange, die gegebenenfalls noch durch ein Zusatzgewicht schwerer gemacht werden kann, ist im Systemträger 1 ein Durchbruch 36 freigelassen worden.

Die Dünnstellen der Biegegelenke 7 zur Lagerung des Übersetzungshebels 5 sind in der im vorstehenden beschriebenen Ausführungsform auf Zug beansprucht. Dadurch müssen sie nicht auf Knickbelastung hin dimensioniert werden und können entsprechend dünn gemacht werden. Bei nicht so fein auflösenden Waagen sind jedoch auch stabilere Dünnstellen der Biegegelenke 7 erlaubt, die auch eine Druckbelastung zulassen. Eine solche alternative Ausgestaltung der Lagerung des Übersetzungs hebels 5 mit druckbelasteten Dünnstellen ist in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Fig. 7 stellt einen Schnitt dar, der genauso geführt ist wie in Fig. 3 gezeigt, und Fig. 8 stellt eine Vorderansicht dar, wobei aber nur der Übersetzungshebel, das Koppelelement und die Lagerung des Übersetzungshebels dargestellt sind. Außer der Lagerung des Übersetzungshebels unterscheidet sich diese alternative Ausgestaltung nicht von der bereits beschriebenen Ausführung. Gleiche Teile sind daher mit den gleichen Bezugszahlen bezeichnet und nicht noch einmal erläutert.

Der Übersetzungshebel 5 weist in der alternativen Ausgestaltung eine obere Quertraverse 72 auf, die sich über Dünnstellen 70 als Drehlager auf Vorsprüngen 71 am Systemträger 1 abstützen. In der Mitte zwischen den Vorsprüngen 71 und fluchtend mit diesen befindet sich mittig unter dem Übersetzungshebel 5 ein Untergewicht 73, das über eine mit den Dünnstellen 70 fluchtende Dünnstelle und die Verstärkungsplatte 10 fest mit dem Übersetzungshebel 5 verbunden ist.

Das Untergewicht 73 ist von den Vorsprüngen 71 und dem Systemträger 1 durch einen - von unten gesehen U-förmigen - Schlitz 74 getrennt. - Auch in dieser alternativen Ausführung sind alle beschriebenen Bereiche Teile eines einstückigen Grundkörpers und lassen sich ohne Hinterschneidungen herstellen.

Claims

1. Oberschalige Waage nach dem Prinzip der elektromagnetischen Kraftkompensation, mit einem geteilten oberen Lenker (3, 3′) und einem geteilten unteren Lenker (4, 4′), die zusammen als Parallelführung einen Lastaufnehmer (2) mit einem gehäusefesten Systemträger (1) verbinden, wobei der Systemträger, der Lastaufnehmer und die Lenker (3, 3′, 4, 4′) einen einstückigen Grundkörper bilden, mit einem Übersetzungshebel (5), der mittels zweier Biegegelenke (7) am Systemträger (1) drehbar gelagert ist, mit einem Koppelelement (12), das mittels Biegegelenken einerseits mit dem Lastaufnehmer (2) und andererseits mit dem kurzen Hebelarm des Übersetzungshebels (5) verbunden ist, mit einem Magneten, der (in Aufsicht gesehen) im Freiraum zwischen den Teilen der Lenker (3, 3′, 4, 4′) oder deren systemträgerseitigen Verlängerungen eingebaut ist, und mit einer Spule, die am längeren Hebelarm des Übersetzungshebels (5) befestigt ist und in den Luftspalt des Magneten hineinragt, wobei die der Masse des Wägegutes entsprechende Kraft vom Lastaufnehmer (2) über das Koppelelement (12) auf den kurzen Hebelarm des Übersetzungshebels (5) übertragen wird und dort durch die Gegenkraft der stromdurchflossenen Spule am längeren Hebelarm kompensiert wird, wobei der Übersetzungshebel (5), die beiden Biegegelenke (7) zur Lagerung des Übersetzungshebels (5) sowie das Koppelelement (12) mit seinen Biegegelenken (13, 14) ebenfalls einstückiger Bestandteil des Grundkörpers sind, und wobei das Koppelelement (12) mit seinen Biegegelenken (13, 14) und der Übersetzungshebel (5) mit seinen Biegegelenken (7) durch Schlitze aus mindestens zwei verschiedenen Richtungen vom restlichen Grundkörper getrennt sind.

2. Oberschalige Waage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Systemträger (1) eine Öffnung (17) aufweist, in die der Magnet bei der Montage von unten eingeschoben werden kann.

3. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden systemträgerseitigen Befestigungspunkte (23) des oberen Lenkers (3, 3′) oder des unteren Lenkers (4, 4′) über eine Parallelführung aus den waagerechten Stegen (24, 25) mit dem Systemträger (1) verbunden sind, so daß bei der Einstellung der Ecklastfreiheit keine Verkippung dieser Befestigungspunkte (23) auftritt, und daß diese Parallelführung ebenfalls Bestandteil des einstückigen Grundkörpers ist.

4. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden systemträgerseitigen Befestigungspunkte des oberen Lenkers (3, 3′) oder des unteren Lenkers (4, 4′) zur Ecklastjustierung auf je einem Ecklasteinstellhebel (27) befestigt sind und daß die beiden Ecklasteinstellhebel (27) ebenfalls Bestandteil des einstückigen Grundkörpers sind.

5. Oberschalige Waage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ecklasteinstellhebel (27) parallel zueinander verlaufen.

6. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Übersetzungshebel (5) auf seiner Unterseite eine Quertraverse (9) aufweist, die ebenfalls Bestandteil des einstückigen Grundkörpers ist, und daß die Biegegelenke (7) zur Lagerung des Übersetzungshebels (5) von einem Vorsprung (8) des Systemträgers (1) nach unten ausgehen und an ihrem jeweiligen unteren Ende in diese Quertraverse (9) übergehen.

7. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Übersetzungshebel (5) ein Untergewicht (73) aufweist, das den Schwerpunkt des Übersetzungshebels (5) etwa in die Höhe des Biegegelenkes (7) verschiebt, daß dieses Untergewicht (73) durch einen Steg, der etwa mit den beiden Biegegelenken (7) zur Lagerung des Übersetzungshebels (5) fluchtet, mit dem Übersetzungshebel (5) verbunden ist, und daß zumindest ein Teil des Untergewichtes (73) und der Steg, der das Untergewicht (73) mit dem Übersetzungshebel (5) verbindet, ebenfalls Bestandteil des einstückigen Grundkörpers sind.

8. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit einer am längeren Hebelarm des Übersetzungshebels (5) befindlichen Schlitzblende (37) eines optischen Lagensensors, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzblende (37) einstückig in den Übersetzungshebel (5) integriert ist.

9. Oberschalige Waage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Übersetzungshebel (5) während der Fertigung der Waage mit mindestens einem Steg mit dem Systemträger (1) verbunden ist und daß dieser Steg erst nach der Justierung des Lagensensors für die elektromagnetische Kraftkompensation aufgetrennt wird.

10. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der einstückige Grundkörper aus einem massiven Block erodiert und/oder gefräst ist.

11. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der einstückige Grundkörper aus einem einzigen Gußteil besteht, wobei die Gelenkstellen durch Fräsen und/oder Erodieren nachbearbeitet sind.

12. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der einstückige Grundkörper aus einem Strangpreßteil besteht, das in den zur Strangpreßrichtung senkrechten Richtungen sowie an den Gelenkstellen durch Fräsen und/oder Erodieren nachbearbeitet ist.