DE60211162T2 - Verfahren zum formen thermoplastischer teile unter verwendung eines formwerkzeuganordnungen tragenden revolverkopfs - Google Patents

Verfahren zum formen thermoplastischer teile unter verwendung eines formwerkzeuganordnungen tragenden revolverkopfs Download PDF

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Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen thermoplastischer Paneele für den Einsatz in Kraftfahrzeugen und anderen Anwendungsfällen.
  • Verschiedene Arten von Paneelen in Kraftfahrzeugen, einschließlich Innenpaneelen wie z.B. Rückfachpaneele, Innentür-Paneele usw. sind für gewöhnlich in einer einzelnen Schicht mit Rippen geformt oder sind auf einer zweiten Schicht angebracht, um strukturelle Stärke zu gewinnen und/oder die erwünschten akustischen Eigenschaften. Für die Innen-Steuerplatten können typische Schichten ein relatives robustes Paneel zur Stärke enthalten, sowie eine Dekorschicht (mit einer freigelegten Teppich-, Gewebe- oder Vinyl-Oberfläche), einem Kernpaneel aus Schaumstoff oder einer anderen leichtgewichtigen Konstruktion, die beim mechanischen Verstärken und/oder bei der Schalldämpfung hilft, ein Rückpaneel für zusätzliche Schalldämpfung und ein Trenn-Sandwich.
  • Diese Paneele werden in typischer Weise durch InjektionsGuss eines thermoplastischen Materials direkt in eine Gussform oder durch Blattgießen geformt, wobei letzteres das Einfügen voraus hergestellten thermostatischen Blattmaterials in einen Guss umfasst. Der Guss kann auch eine oder mehrere Lagen anderen Laminatmaterials, beispielsweise Dekorschicht enthalten. Die Gussformen sind in typischer Weise so angebracht, dass sie sich nur entlang einer Achse bewegen, wobei sie in eine offene und eine geschlossene Position fahren. Sobald das Blattmaterial in die Gussform platziert ist, wird die Gussform geschlossen, wobei das thermostatische Material durch die Konturen des Hohlraums verteilt werden, wodurch das Paneel geformt wird. Sind zusätzliche Schichten dabei, so werden diese in typischer Weise in das thermoplastische Material als Teil des Gussvorgangs laminiert.
  • Alternativ könnten, wie in der vorliegenden Erfindung beschrieben, solche Paneele mittels eines Verfahrens der Blasformung oder Vakuum-Formpressung hergestellt werden. In den Blasformungsverfahren wird eine thermoplastische Form, ein sogenannter Vorformling, in typischer Weise in die Gussform platziert, die Form geschlossen und dann Luft oder irgendein anderes Gas-Medium in den Vorformling mittels Düsen injiziert, die in den Vorformling eingesetzt worden sind. Das geformte Teil kühlt dann in der Gussform ab und behält die Form der Gussform bei, sobald die Hälften zurückgezogen und das Teil herausgenommen wurden.
  • Ein Beispiel eines Blasformverfahrens und Geräts nach dem Stand der Technik ist in US-A-3 969 059 beschrieben, worin ein Vielfachform-Revolverkopf muschelförmige Gussformen trägt, die beim Rotieren eines Drehrahmens sich um einen rohrförmigen Vorformling schließen, die von einer Zuführstation thermoplastischen Materials vertikal nach unten zugeführt wird. Dieses Verfahren und Gerät sind jedoch ungeeignet zum Verarbeiten flacher Vorformlinge oder zum Kombinieren eines Vorformlings mit einem verstärkenden Einsatz. Das Vakuumformen benützt in ähnlicher Weise Anschlüsse, die in der Gussform gebildet sind, um die Luft auszulassen und Kunststoff in die Konturen des Gussform-Hohlraums zu ziehen. Wie bei den anderen Formungsprozessen sind jedoch die beim Blasformen oder Vakuumformen benützten Gusshälften typischerweise so montiert, dass sie nur entlang einer Achse bewegbar sind, um in eine offene und eine geschlossene Position zu fahren.
  • Mit jedem dieser Arten von Formungsverfahren besteht ein immer wieder auftretendes Problem darin, Materialien in die Gussform auf ökonomische und effiziente Weise zu transportieren, einschließlich nicht nur des beim Formen benutzten thermoplastischen Materials, sondern auch von zusätzlichen Lagen, wie Dekorschichten und mechanisch verstärkenden oder schalldichten Schichten. Des weiteren wird in einem typischen Formungsprozess die Gussform bei oder nahe den Zuführkomponenten thermoplastischen Materials platziert. Auf diese Weise müssen die Thermoplastik-Zuführstationen thermoplastisches Material nur intermittierend zuführen, wobei sie, während die Gussform einen Kühlzyklus durchläuft, in Ruhe sind. Deswegen ist es eine Aufgabe dieser Erfindung, für einen ökonomischen und effizienten Transport der Materialien in die Gussform zu sorgen und die Ruhezeit für Thermoplastik-Zuführstationen in einem Formungsprozess zu reduzieren.
  • Des weiteren ist eine adäquate Verteilung thermoplatischen Materials über die ganze Gussform wesentlich für ein Kraftfahrzeug-Paneel guter Qualität. Das könnte besondere Probleme für Blasformungs-Verfahren bringen, weil der Pfad zu den Konturen des Gussformhohlraums durch laminierende Lagen verstellt sein kann, wie z.B. Dekorschichten, Schaumstoffkerne usw., und kann eine bedeutende Faltenbildung beim Formen des Erzeugnisses verursachen.
  • Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung ein Verfahren bereitzustellen, das eine gute Verteilung thermoplastischen Materials durch einen Formhohlraum ohne Faltenbildung des Produkts besorgt. Dieses Problem wird durch das Verfahren des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsbeispiele sind in den abhängigen Patentansprüchen 2 bis 21 definiert.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden Teile in Gussformen hergestellt, die auf einem Rahmen montiert sind, der langsam unter einer oder mehreren Extrusionsauslässen oder anderen thermoplastischen Bahn- bzw. Blattzuführkomponenten rotiert, von denen heißes Blatt zu den offenen Werkzeugen abgegeben wird.
  • Vor der Blattzufuhr kann das Werkzeug, welches das gewünschte Erscheinungsbild des Oberteils des Teils formt, bedeckendes Material haben, wie z.B. eingefügte Teppiche, und das untere Werkzeug kann irgendwelche Befestigungshalterungen und verträglich anklebbare Schallabsorber oder eingesetztes Trennmaterial haben.
  • Nach der Blattzufuhr kann irgendein passender Kern-Einsatz in jedes Werkzeug platziert werden, vor oder nach dem Blasformen oder Vakuumformen (falls gewählt), aber bevor die Gussformscharniere schließen und geklemmt sind.
  • Das Formen kann erleichtert werden durch das Schließen eines eingesetzten Kerns oder durch Anlegen eines Blasdrucks durch eine Düse, die zur Innenseite des Teils durchdringt oder durch Vakuumformung. Nach weiterer Drehung und Kühlung zum mechanischen Verstärken des Teils werden die Gussform-Klemmer gelöst, und sie werden wieder flach geöffnet, um das Herausnehmen des Teils und Wiederholen des Zyklus zu ermöglichen.
  • KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist eine Draufsicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des thermoplastischen Gusssystems der vorliegenden Erfindung.
  • 2 ist eine Seitenansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des thermoplastischen Gusssystems der vorliegenden Erfindung.
  • BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
  • Wie in 2 gezeigt ist, enthält das thermoplastische Formsystem 10 der vorliegenden Erfindung eine oder mehrere Zuführstationen thermoplastischen Materials 12, zwei oder mehr an Scharnieren befestigte muschelförmige Formen 14, montiert am Drehrahmen 16. Jede Muschelform 14, die detaillierter in 1 gezeigt ist, setzt sich aus einer montierten Matrizenhälfte 18 und einer eingehängten Matrizenhälfte 20 zusammen, die mittels eines Scharniers 22 verbunden sind. Das Scharnier 22 kann freigelegt sein oder nicht. Die montierte Matrizenhälfte 18 jeder muschelförmigen Gussform 14 ist auf jeder Station 24a, b, c oder d am Drehrahmen 16 befestigt.
  • Die eingehängte Matrizenhälfte 20 der muschelförmigen Gussform 14 hängt aus einer offenen Position, wie in 2 gezeigt, zu einer geschlossenen Position auf der montierten Matrize 18 der muschelförmigen Form 14. Die gestrichelte Linie in 2 zeigt die Position der eingehängten Matrize 20 in ihrer geschlossenen Position bei den Stationen 24b, 24c und 24d. Die montierte Matrizenhälfte 18 und die eingehängte Matrizenhälfte 20 der Muschelform 14 weisen beide konkave Höhlungen 26, 28 in ihren Innenflächen 30,32 auf, so dass sie einen Formhohlraum bilden, wenn sie in eine geschlossene Position am Scharnier 22 gedreht werden. In der offenen Position, wie in 1 gezeigt, sind die Innenfläche 30 der montierten Matrize 18 und die Innenfläche 32 der eingehängten Matrizenhälfte 20 nahezu coplanar und zeigen in die gleiche Richtung.
  • Die Zuführstation thermoplastischen Materials 12 gibt in typischer Weise heiße Blätter oder Schichten thermoplastischen Materials an die Matrizen 18 und 20 ab, wenn sich die Matrizen 18 und 20 in der geöffneten Position befinden, wie in 1 gezeigt wird. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist die Zuführstation thermoplastischen Materials 12 zwei separate Extruder 34 und 36 auf, wobei jeder Extruder 34 und 36 frisch extrudierte thermoplastische Bahnen bzw. Blätter oder Schichten auf eine jeweilige Matrize ausgibt.
  • Optional weist das thermoplastische Gusssystem 10 auch eine Dekorlagen-Abrollstation 38 auf, die eine Teppichbahn oder irgendeine andere Dekorlage 40 auf eine oder mehrere der Matrizenhälften 18 und 20 vor der Zufuhr des thermoplastischen Blattes ausgibt. Die Dekorlage 40 wird typischerweise auf die Matrizenhälfte platziert, die das erwünschte Aussehen des Teils oben bildet. Die Matrizenhälfte, welche die untere Hälfte des Teils bildet, kann irgendwelche gewünschten Befestigungshalterungen und anklebbare kompatible Schallabsorber oder Trennmaterial enthalten, das in ihr durch ähnliche Mittel eingesetzt ist.
  • Im Betrieb dreht sich der Rahmen 16 langsam an einer oder mehreren Zuführkomponenten thermoplastischen Materials 12 vorbei. Sobald die Muschelform 14 sich der Stellung nähert, die als Station 24a in 2 gezeigt ist, ist sie in einer offenen Position, sind die Innenfläche 30 der montierten Matrizenhälfte 18 und die Innenfläche 32 der eingehängten Matrizenhälfte 20 coplanar, und sind in die gleiche Richtung ausgerichtet. Die Abrollstation für Dekorlagen 38 legt eine Dekorlage über eine oder beide Matrizenhälften 18, 20, wenn sich die Matrizenhälften an der Dekorlagen-Abrollstation 38 auf dem Drehrahmen 16 vorbei bewegen.
  • Wenn die Muschelform 14 an der/den Zuführkomponente/-n thermoplastischen Materials 12 in Richtung der bei Station 24b gezeigten Position sich vorbei dreht, bleibt die Muschelform 14 in einer offenen Position, und die Zuführkomponente/-n 12 legen eine thermoplastische Lage über eine oder mehrere Matrizenhälften 18, 20. Sobald die Muschelform am Rahmen 16 in die Stellung dreht, die als Station 24b gezeigt wird, kann auf Wunsch ein kompatibler Kerneinsatz auf irgendein Material wahlweise in einer Matrizenhälfte 18, 20 platziert werden. Der Kerneinsatz kann von vorn oder hinten der Maschine auf ein Wechselgestell mit Stiften, die den Einsatz halten, platziert werden. Der Kerneinsatz lässt sich aus irgendeinem geeigneten Material herstellen, einschließlich strukturellen Schaumstoffs, kompatiblen thermoplastischen Schaumstoffs, thermoplastischen Honigwabenkerns oder schalldichten/akustischen Schaumstoffs. Der Kerneinsatz kann auch beim mechanischen Verstärken des Teils mithelfen.
  • Ist danach die Muschelform 14 an der Zuführstation thermoplastischen Materials vorbei gedreht, rotiert die eingehängte Matrizenhälfte 20 am Scharnier 22 in eine Schließstellung auf der montierten Matrizenhälfte 18 und wird durch ein herkömmliches Mittel geklemmt. Die Dekorlage 40 und die thermoplastischen Blätter lassen sich durch übliche Mittel, einschließlich scharfer Kanten an den Innenflächen 30 und 32 der Matrizenhälften 18 und 20 durch an passender Stelle auf den Matrizenhälften angewandte Hitze schneiden.
  • Auf Wunsch können, wo Vielfachlagen thermoplastischen Materials benutzt werden, die Vielfachlagen am Umkreis versiegelt werden, um eine Innenblase zu bilden, wenn die eingehängte Matrizenhälfte 20 in die Schließstellung auf der montierten Matrizenhälfte 18 dreht, und es können Düsen zwischen die Lagen thermoplastischen Materials eingesetzt werden, die beim Formen des Teils helfen. Wo solche Düsen verwendet werden, wird gasförmiges Medium durch die Düsen zwischen den Lagen thermoplastischen Materials eingeführt. Sobald die Muschelform 14 sich in ihrer geschlossenen Stellung befindet und geklemmt worden ist. Das Anwenden eines gasförmigen Mediums durch die Düse/-n erweitert die Blase nach außen gegen die Außenkonturflächen der Gussform, gebildet durch die Aushöhlungen 26, 28 in den Matrizenhälften 18, 20. Auf Wunsch kann alternativ das Vakuumformen angewandt werden, um beim Formen des Teils durch Platzieren von Anschlüssen innerhalb der Matrizenhälften zu assistieren.
  • Die Umkreis-Versiegelung lässt sich durch Zusammendrücken des thermoplastischen Materials und Aufbringen der integralen Hitze des thermoplastischen Materials bilden, um die Versiegelung zu vervollständigen. Alternativ kann zusätzliche thermoplastische Aufheizung, bevor die Matrizenhälften schließen, angewandt werden, um die Umkreis-Versiegelung zu bilden.
  • Beim Drehen der Muschelform 14 in die Positionen, die als Station 24c und 24d gezeigt sind, kühlt sich das Teil ab, wodurch die Form der Aushöhlungen 26, 28 in den Matrizenhälften 18, 20 gestärkt wird. Sobald die Muschelform 14 die Stellung erreicht, die als Station 24d gezeigt ist, wird jegliches gasförmige Medium (im Fall von Blasformung) oder Vakuum (im Fall von Vakuumformung) freigegeben, wird die eingehängte Matrizenhälfte 20 aus der Dämpfung genommen und am Scharnier 22 in die offene Stellung gedreht, und wird das geformte Teil herausgenommen.
  • Im bevorzugten Ausführungsbeispiel setzt sich die Zuführstation thermoplastischen Materials 12 aus zwei Extrudern und einer Matrize zusammen. Als Option kann das thermoplastische Material durch zwei heiße Rollen, die Blätter produzieren, geglättet werden, und zusätzliche heiße Rollen durchlaufen, welche die verlangte Dicke erzeugen. Auf diese Weise lässt sich das thermoplastische Material in ein Teil formen, zusammen mit irgendwelchen Zusatzlagen oder eingefügten Kernen, mittels irgendeiner Formeinrichtung einschließlich Blasformung, Vakuumformung oder BlattGuss. Alternativ kann die Zuführstation thermoplastischen Materials 12 einen einzelnen Extruder aufweisen, der ein einzelnes, viel breiteres Blatt über beide Matrizenhälften gleichzeitig ausgibt, um dieselben Gussverfahren auszuführen.
  • Zusätzlich können die extrudierten Materialien für oben und unten verschiedene Güteklassen thermoplastischen Kunststtoffs haben, auch verschiedene Füllhöhen, um das beste Arbeitsverhalten und Wirtschaftlichkeit des Teils zu erhalten. Falls die unterschiedlichen Materialien für das thermoplastische Binden mittels ihrer eigenen Hitze nicht kompatibel sind, kann ein bindendes Klebemittel an die vorgesehene Bindefläche aufgebracht werden, bevor die Formen geschlossen werden.
  • Alternativ kann die Zuführstation thermoplastischen Materials 12 andere Arten thermoplastischer Blätter ausgeben, beispielsweise eine geheizte formbare Flachs/Polypropylen-Matte, als eine oder mehrere thermoplastsiche Lage/-n der Teile-Konstruktion. Derartige Flachs/Polypropylen-Matten sind in US-A-5 614 285 beschrieben. Eine Flachs/Polypropylen-Matte kann an beide Matrizenhälften ausgegeben werden, oder nur an eine Matrizenhälfte. Wo das Blasformen angewandt werden soll, und nur eine Flachs/Polypropylen-Matte geliefert wird, wird eine extrudierte Folie zur verbleibenden Matrizenhälfte ausgegeben, und wird der Umkreis auf die Flachs/Polypropylen-Matte versiegelt, um die Innenblase zu bilden. Für den Fall, dass die Flachs/Polypropylen-Matte nur an eine Matrizenhälfte ausgegeben wird, kann es vorzuziehen sein, die gießbare Flachs/Polypropylen-Matte auf die montierte Matrizenhälfte oben auf dem Teppich auszugeben. Solche Wahlmöglichkeiten hängen nur von den besonderen gewünschten End-Eigenschaften des Teils ab.
  • Die Ausgabe der Flachs/Polypropylen-Einführung der formbaren Flachs/Polypropylen-Matte kann durch Bereitstellen einer Abrollstation durchgeführt werden, ähnlich der Ausrollstation 38 für Dekorlagen. Beim Einführen des Materials in eine Form, wird die formbare Flachs/Polypropylen-Matte durch einen Satz heißer Platten aufgewärmt, oder durch Kontakt mit heißen Rollen direkt vor dem Eintrittspunkt der Gussform.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf Innen-Steuerungspaneele beschränkt, sondern lässt sich gleich gut auf andere Paneeltypen anwenden, beispielsweise andere Kfz-Paneele, auch auf Anwendungsfälle, die nicht mit einem Auto zusammenhängen, in einem Büromobiliar und bei einer Gebäudeausstattung.
  • Obwohl das bevorzugte Ausführungsbeispiel eine muschelförmige Konstruktion der Gussform gebraucht, lassen sich andersgestaltete Formen an einem Drehrahmen benutzen, ohne den Umfang der Erfindung zu verlassen. In ähnlicher Weise lassen sich andere Drehrahmen verwenden, wie z.B. ein Drehtisch gegenüber einem Rad, ohne dass der Umfang der Erfindung verlassen wird.
  • Hier sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung erläutert worden. Es soll klar sein, dass Abänderungen und Austausche vorgenommen werden können, ohne den wahren Umfang der Erfindung, wie sie in den folgenden Patentansprüchen definiert ist, zu verlassen.

Claims (21)

  1. Verfahren zum Blasformen oder Vakuum-Formpressen von Paneelen in einem thermoplastischen Formsystem (10), bestehend aus einer Zuführstation (12) thermoplastischen Materials und zwei oder mehreren Formen (14), die auf einem Drehrahmen (16) montiert sind, wobei sich jede Form (14) aus zwei Matrizenhälften (18, 20) zusammensetzt, von denen jede eine Innenfläche (30, 32) aufweist, und wobei die Matrizenhälften (18, 20) in einer geschlossenen Position einen Formhohlraum bilden, und wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: a) Drehen des Drehrahmens (16), um die Formhälften (18, 20) in eine offene Position jenseits einer Zuführstation (12) thermoplastischen Materials zu bewegen, wobei in der offenen Position die Innenflächen (30, 32) der Matrizenhälften (18, 20) annähernd co-planar sind; b) Zuführen einer zusätzlichen Schicht beispielsweise von dekorativem, festigendem oder schallabsorbierendem Material zu wenigstens einer Matrizenhälfte (18, 20); c) Zuführen thermoplastischen Materials zu wenigstens einer Matrizenhälfte (18, 20) einer Form (14) in der Zuführstation (12) thermoplastischen Materials; d) Bewegen der Hälften (18, 20) in eine geschlossene Position, sobald sich die Form längs der Zuführstation (12) thermoplastischen Materials gedreht hat; e) Kühlen der Form (14) solange sie auf dem Drehrahmen rotiert; und f) Bewegen der Matrizenhälften (18, 20) in die offene Position und Entfernen eines in der Formhöhlung geformten Teils, bevor die Form hinter die Zuführstation (12) thermoplastischen Materials dreht.
  2. Verfahren nach Patentanspruch 1, wobei die wenigstens zwei Formen (14) muschelschalenförmig ausgebildet sind, die sich zusammensetzen aus einer eingehängten Matrizenhälfte (18) und einer gelenkigen Matrizenhälfte (20), die mittels eines Scharniers (22) direkt oder indirekt mit der eingehängten Matrizenhälfte (18) verbunden ist.
  3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei das thermoplastische Material in der Zuführstation (12) thermoplastischen Materials in Blattform zugeführt wird.
  4. Verfahren nach Patentanspruch 1, 2 oder 3, wobei die Zuführstation (12) thermoplastischen Materials einen oder mehrere Extruder (34, 36) aufweist.
  5. Verfahren nach Patentanspruch 3, wobei die Zuführstation thermoplastischen Materials auch zwei oder mehrere Kalandrierrollen enthält.
  6. Verfahren nach den Patentansprüchen 1 oder 2, wobei das thermoplastische Material ein Flachs/Polypropylen-Blatt ist.
  7. Verfahren nach Patentanspruch 6, wobei das dekorative Material zur Matrizenhälfte zugeführt wird, die eine Oberseite des geformten Teils bildet.
  8. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, wobei das thermoplastische Material simultan an beide Formhälften in der Zuführstation (12) thermoplastischen Materials zugeführt wird.
  9. Verfahren nach Patentanspruch 3, wobei das thermoplastische Material an beide Matrizenhälften in der Zuführstation (12) thermoplastischen Materials zugeführt wird.
  10. Verfahren nach Patentanspruch 9, des weiteren umfassend den Schritt des Vorbereitens des thermoplastischen Blatts in der Zuführstation (12) thermoplastischer Folien durch Extrudieren und Glätten des thermoplastischen Materials.
  11. Verfahren nach Patentanspruch 9, des weiteren umfassend den Schritt des Einfügens eines verstärkenden Kernmaterials auf eine der Matrizenhälften (18, 20) nach dem Zuführen des thermoplastischen Materials.
  12. Verfahren nach Patentanspruch 11, wobei das verstärkende Kernmaterial ein struktureller Schaumstoff ist.
  13. Verfahren nach Patentanspruch 11, wobei das verstärkende Kernmaterial ein kompatibler thermoplastischer Schaumstoff ist.
  14. Verfahren nach Patentanspruch 11, wobei das verstärkende Kernmaterial ein thermoplastischer Honigwaben-Kern ist.
  15. Verfahren nach Patentanspruch 11, wobei das verstärkende Kernmaterial ein schalldichter/akustischer Schaumstoff ist.
  16. Verfahren nach Patentanspruch 9, wobei das zu beiden Matrizenhälften gelieferte thermoplastische Material ein einzelnes Blatt thermoplastischen Materials ist.
  17. Verfahren nach Patentanspruch 9, wobei das zu beiden Matrizenhälften gelieferte thermoplastische Material sich aus demselben thermoplastischen Material zusammensetzt.
  18. Verfahren nach Patentanspruch 9, wobei sich das zu beiden Matrizenhälften gelieferte thermoplastische Material aus verschiedenem thermoplastischen Material zusammensetzt.
  19. Verfahren nach Patentanspruch 9, umfassend den Schritt der Umfangsversiegelung des an beide Matrizenhälften (18, 20) gelieferten thermoplastischen Materials durch thermoplastisches Erhitzen, sobald die Gusshälften sich in der geschlossenen Position zum Formen einer Innenblase befinden.
  20. Verfahren nach Patentanspruch 9, des weiteren umfassend den Schritt der Umfangsversieglung des an beide Matrizenhälften gelieferten thermoplastischen Materials durch Klebemittel, sobald sich die Matrizenhälften in der geschlossenen Form zum Formen einer Innenblase befinden.
  21. Verfahren nach den Patentansprüchen 19 oder 20, des weiteren umfassend den Schritt des Platzierens einer oder mehrere Düsen zwischen den Lagen des thermoplastischen Materials und Einführen eines gasförmigen Mediums zum Anpassen des Teils an den Gusshohlraum.
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