DE69308205T2 - Torsionschwingungsdämpfer und Methode zur Herstellung desselben - Google Patents

Description

• Diese Erfindung betrifft Verbesserungen bei viskosen Torsionsschwingungsdampfern und bezieht sich insbesondere auf eine Verbesserung der Zuverlässigkeit sowie der Kostensenkung derartiger Dämpfer.
• Viskose Torsionsschwingungsdämpfer der Art, an die sich die vorliegende Erfindung wendet, sind bislang erfolgreich mit eisengegossenen, eisengeschmiedeten, gestanzten/gepreßten und geschweißten Gehäusen hergestellt worden, die alle zur Schaffung der gewünschten Abmessungen spanabhebend bearbeitet worden sind, und eine eine Öffnung in Axialrichtung aufweisende, ringförmige Arbeitskammer vorzusehen, in der ein komplementärer ringförmiger Massenträgheitsring untergebracht wird, und einen entlang der axialen Öffnung des Gehäuses abgedichteten Deckel zum Absperren bzw. Halten des Massenträgheitsrings innerhalb der ringförmigen Arbeitskammer. Gegenüberliegende Oberflächen des Trägheitsrings und des Gehäuses stehen in einer beabstandeten Scherfilmverbindung, die sich auf ein viskoses Dämpfungsfluid bezieht, das diese Zwischenräume im wesentlichen ausfüllt. Gegossene, geschmiedete und gestanzte/gepreßte und geschweißte Gehäuse benötigen eine umfängliche spanabhebende Bearbeitung und stellen deshalb einen erheblichen Kostenfaktor bei den Dämpfern dar.
• Ein weiterer Vorschlag bestand darin, die Dämpfergehäuse mittels Hydroformungs-Techniken fertig zu formen. Dieses erfordert ziemlich breite Toleranzen und daher ein Dämpfungsfluid von ungewöhnlich hoher Viskosität, es sei denn, daß die Scherfilmspaltoberflächen spanabhebend bearbeitet werden, was folglich zu einer kostspieliegen Bauweise führt. Beispielhaft wird auf US-Patent Nr. 3,512,612 als eine Offenbarung des Hydroformungs-Vorschlags für solche Dämpfer Bezug genommen.
• Das Dokument US-A 3,792,683 offenbart ein Gehäuse eines Torsionsschwingungsdämpfers. Ein ringförmiges Trägheitsgewicht ist in einer geschlossene Kammer drehbar eingebaut und besteht aus einem Gußeisen- oder anderem schweren Material, das mit einem Überzug, wie z.B. Nylon, Teflon, Bronze od.dgl., bedeckt ist. Um einen Abrieb dieser üblichen Überzüge/Beschichtungen zu verhindern, sind die Arbeitskammerwandoberflächen in einem separaten Arbeitsgang spanabhebend zu bearbeiten. Dieses Problem ist ein generelles und kann bei Dämpfern aus dem Stand der Technik nicht vermieden werden. Des weiteren kann es passieren, daß der Dämpfer wegen dieser Abriebsprozesse nicht dynamisch ausgeglichen ist.
• Es sind Verfahren bekannt, die ein dynamisch ausgeglichenes, integrales Kupplungsgehäuse durch Einsatz eines Walzdruckwerkzeugs garantieren. Dieses Verfahren, beschrieben in US-A 4,056,291, verwendet eine Walze bzw. Rolle, um die äußeren Oberflächen des Gehäuses zu bearbeiten, so daß Rotationssymmetrie der äußeren Teile des Gehäuses erzielt wird. Geichwohl verhindert dieses nicht im Inneren des Dämpfers auftretende Inhomogenitäten, z.B. durch den oben erwähnten Abrieb des Gewichtüberzugs.
• Eine Endbearbeitungsvorrichtung für Druck-/Dreharbeiten ist in dem japanischen.Aufsatz Vol 6, Nr. 224 (M 170) [1102] 9. November 1982 offenbart. Die Seitenfläche eines abschließend zu bearbeitenden Werkstückes wird gegen den Umfang gedrückt, während eine Walze geschwenkt bzw. gedreht und parallel zur Drehwellenrichtung des Dorns bewegt wird.
• US-Patent Nr. 4,872,369 offenbart einen Torsionsschwingungsdämpfer gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 8 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Torsionsschwingungsdämpfers gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ferner gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 5. Im Gegensatz zur vorliegenden Erfindung, bestimmt durch Anspruch 1, Anspruch 5 oder Anspruch 8, beschreibt dieses Dokument das Walzdrücken der gesamten inneren Kammerwände 14, 5, 17 in einer ersten Stufe, und in einer zweiten Stufe das Walzdrücken der äußeren Seitenfläche sowohl von der Kammergrundwand 4 als auch der ringförmigen, äußeren, axialen Wand 15, um die Kammer zu formen/bilden.
• Eine wichtige Aufgabe der voliegenden Erfindung besteht darin, die Nachteile und Probleme, denen man in Bezug zu früheren viskosen Torsionsschwingungsdämpfern und Verfahren zur Herstellung derselben begegnete, zu beseitigen und einen neuen und verbesserten Dämpfer diesen Typs sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben zu schaffen.
• Eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen neuen und verbesserten Torsions-Flüssigkeits- Schwingungsdämpfer sowie ein Verfahren zur Fertigung desselben zu schaffen, bei dem das Dämpfergehäuse walzdruckgeformt wird, mit den Vorteilen, die aus einem derartigen Formungs-/Entstehungsvorgang des Dämpfergehäuses resultieren. Noch eine andere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen neuen und verbesserten Dämpfer des gekennzeichneten Charakters zu schaffen, der zu erheblichen Produktions- und baulichen Einsparungen führt.
• Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, in einem solchen Dämpfer ein neues und verbessertes Mittel zum Anbringen des Deckels an das Gehäuse des Dämpfers und zur Aufrechterhaltung der Unversehrtheit bzw. Einheit der vollständig dichten Dichtung zwischen dem Gehäuse und dem Deckel vorzusehen.
• In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung wird ein viskoser Torsionsschwingungsdämpfer der Art geschaffen, die nach dem Scherfilmprinzip arbeitet und ein ringförmiges, als Kanal ausgebildetes Gehäuse aufweist, das eine ringförmige Arbeitskammer vorsieht, in der ein ringförmiger, komplementärer Massenträgheitsring eingesetzt ist, wobei ein viskoses Dämpfungsfluid die Scherfilmzwischenräume zwischen den wirksamen Arbeitsflächen des Trägheitsrings und den gegenüberliegenden wirksamen Arbeitsflächen des Gehäuses innerhalb der Kammer im wesentlichen ausfüllt, wobei das Gehäuse aus einem walzdruckgeformten, im wesentlichen als Kanal ausgebildeten, ringförmigen Mantel besteht, der eine im wesentlichen in Axialrichtung blickenden Grundwand und beabstandete, sich in Axialrichtung erstreckende, radial innere und radial äußere Wände aufweist, wobei diese Wände die Gehäusearbeitsflächen bilden/vorsehen; wobei ringförmige Ecken mit Radius die Wände verbinden; und wobei lediglich die Gehäusearbeitsflächen der in Axialrichtung blickenden Grundwand und radial inneren Wand eine walzdruckgeformte, kaltverfestigte polierte abschließende Oberflächengüte benötigen. Lediglich die radial äußere Wand des ringförmigen Mantels muß walzdruckgeformt werden, um die Kanalform zu vervollständigen.
• Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein neues und verbessertes Verfahren zur Herstellung von Torsions-Flüssigkeits-Schwingungsdämpfern, welche die zuvor genannte, neue und verbesserte Bauweise aufweisen, zu schaffen.
• Andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels ohne weiteres deutlich und sind in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen vorgetragen bzw. zu entnehmen, obgleich Variationen und Veränderungen vorgenommen werden können, ohne den Umfang des neuartigen Gegenstandes gemäß den unabhängigen Ansprüchen sowie ausgeführt in der Offenbarung zu verlassen. Es zeigt:
• Fig. 1 eine Draufsicht auf einen viskosen Torsionsschwingungsdämpfer, der die vorliegende Erfindung ausführt;
• Fig. 2 eine detaillierte Querschnittsansicht im wesentlichen entlang der Linie 11-11 in Fig. 1;
• Fig. 3 eine Draufsicht auf einen Rohling zur Herstellung des Dämpfergehäuses;
• Fig. 4 eine gebrochene Schnittansicht, die einen Schritt beim Walzdrücken des Dämpfergehäuses darstellt;
• Fig. 5 eine Ansicht, die einen weiteren Schritt beim Walzdrücken des Gehäuses darstellt;
• Fig. 6 eine Ansicht, die das Walzformen einer abgestuften Schulter zur Aufnahme der radial äußeren Kante der Abdeckung des Dämpfers darstellt;
• Fig. 7 eine auseinandergezogene Montage-/Gesamtansicht der Dämpferbauteile;
• Fig. 8 die zusammengebauten Dämpferbauteile, wobei die Schweißvorgänge schematisch dargestellt sind; und
• Fig. 9 eine Ansicht, welche darstellt, wie der Dämpfer mit viskosem Dämpfungsfluid gefüllt wird.
• Ein typischer viskoser Torsionsschwingungsdämpfer, manchmal als Kurbelwellendämpfer bezeichnet, der die vorliegende Erfindung ausführt, ist in Fig. 1 und 2 dargestellt. Dieser Dämpfer umfaßt als Hauptbauteile ein einstückiges, kanalförmiges Gehäuse 10, das eine ringförmige Arbeitskammer 11 bildet, inner halb welcher ein entsprechender/komplementärer Trägheitsring 12 aufgenommen ist, wobei die in Axialrichtung offene Seite des Gehäuses durch einen Deckel 13 geschlossen wird, der bevorzugt in Form einer gestanzten oder auf andere Weise geformten Platte ist.
• Von besonderer Bedeutung ist die Bauweise des Gehäuses 10, die aus einem einzelnen Stück von geeigneter Dicke eines Blech/Bandmaterials von ungefähr 0,03 % Aluminium einer Aluminium beruhigten Stahlrolle ist, welche in einer Form ausgebildet ist, um die Kanalform für die Arbeitskammer 11 zu schaffen, die an einer Seite in Axialrichtung von einer sich radial erstreckenden Grundwand 14 definiert wird, welche eine sich im wesentlichen axial erstreckende, radial äußere, ringförmige Wand 15 und eine sich im wesentlichen axial erstreckende, radial innere Wand 17 einstückig/integral verbindet. Diese innere wand 17 verbindet wiederum einen sich radial nach innen erstreckenden und in Axialrichtung blickenden, ringförmigen Nabenflansch 18, der eine ringförmige Reihe von beabstandeten Schraubenlöchern 19 zur Aufnahme der Schrauben (nicht dargestellt) aufweist, mittels welcher sich der Dämpfer an einem drehbaren Element, wie einer zu dämpfenden Kurbelwelle, befestigen läßt oder damit in Verbindung steht. Eine mittige Öffnung 20 kann eine Zentriemabe od.dgl. an dem zu dämpfenden Element aufnehmen.
• Obwohl, wie in durchgezogener Linie in Fig. 2 dargestellt, der Deckel 13 und der Nabenflansch 18 entlang einer Axialseite des Dämpfers angeordnet werden, kann es in einigen nützlichen Anwendungen des Dämpfers wünschenswert sein, eine andere Ausrichtung/Lage des Nabenbereiches von dem Deckel und des Nabenflansches zu haben, wie in strichpunktierten Linien beispielhaft dargestellt ist.
• Wie in Fig. 3 bis 5 dargestellt ist, wird das Gehäuse 10 in einen im wesentlichen als Kanal geformten Mantel durch Walzdrücken geformt, um den Arbeitskammerkanal 11 zu schaffen. Hierfür ist in einen kreisförmigen Scheibenrohlung B des bevorzugten Materials für das Walzdrücken die den Mittelpunkt festlegende Öffnung 20 vorgelocht worden.
• In einer ersten Druckphase des Rohlings B, wie in Fig. 4 gezeigt, kann der Rohling mittels einer hydraulischen Klemme 21 an einem (Walz-)Druckmaschinendorn 22 angebracht werden, wobei letzterer eine erhabene zylindrische Form bzw. Ausbildung 22a von dem Durchmesser aufweist, auf welchen die innere Wand 17 des Gehäuses auszubilden ist. Ein Zentrieransatz 22b paßt in die den Mittelpunkt festlegende Öffnung 20. Der Dorn 22 stellt ferner einen Ring 22c bereit, der mit der Ausbildung 22a einen ringförmigen Absatz mit Seiten 22d, 22e bildet, welche den Längen der Wände 14 bzw. 17 annähernd gleich sind. In der Dreh-/Drückmaschine wird ein äußerer Durchmesserabschnitt des Rohlings B von einer oder mehreren Druckrollen bzw. -walzen 23 von der in Fig. 4 mit strichpunktierter Linie gezeigten, ebenen Ausrichtung in die mit durchgezogener Linie dargestellte, geformte Ausrichtung entlang des von den Seiten 22d, 22e des Dorns 22 gebildeten Absatzes gedrückt.
• Während die Druckwalze 23 in ihrer Druckfunktion entlang der freigelegten Flächen des in Axialrichtung gedrückten Abschnittes des Rohlings B entlangfährt, werden die Flächen, welche die inneren Arbeitsflächen der Gehäusewände 14 und 17 bilden, kaltverfestigt und geglättet/poliert zu einer fertigen Oberfläche, so daß kein weiteres (spanabhebendes) Bearbeiten für diese Flächen benötigt wird. Im Gegensatz dazu mußten bei früheren Torsionsschwingungsdämpfergehäusen die Arbeitskammerwandflächen in einem separaten Vorgang spanabhebend bearbeitet werden, um Abrieb/Verschleiß der üblichen Nylonbeschichtungen zu vermeiden, die von den Massenträgheits ringen getragen werden, wenn der Massenträgheitsring 12 beim Betrieb von dem idealen, zentrierten Dämpfungsverhältnis/-beziehung verschoben werden kann und dazu neigt, gegen eine Arbeitskammerwandfläche zu reiben.
• Im Vergleich zum US-Patent Nr. 4;872,369, erlassen am 10. Oktober 1989, korrespondierend mit der veröffentlichten Europäischen Patentanmeldung Nr. 0 302 283, veröffentlicht am 08.02.89, bei dem/der die innere Seitenfläche der Kammerwände 14, 15, 17 zunächst walzgedrückt und anschließend die äußeren Seitenflächen der Kammerwände 14, 15 walzgedrückt werden, erfordert die vorliegende Erfindung lediglich, daß die inneren Seitenflächen der ausgewählten Kammerwände 14, 17 walzgedrückt werden und die äußere Seitenfläche einer Kammerwand 15 walzgedrückt wird, um das Gehäuse 10 zu formen. Durch die vorliegende Erfindung muß die innere Seitenfläche der radial äußeren, ringförmigen Wand 15 nicht kaltverfestigt und poliert werden. Der Trägheitselementring 12 kann im Verhältnis so bemessen werden, daß er die radial äußere, ringförmige Wand 15 wegen einer ersten anfänglichen Berührung der radial inneren, ringförmigen Wand 17 an einer gegenüberliegenden Seite des Gehäuses 10 nicht berühren kann, so daß Kaltverfestigen und Polieren der Innenfläche der radial äußeren, ringförmigen Wand 15 ausgeschaltet bzw. überflüssig gemacht werden kannn kann. Dieses führt zu einem Herstellungsvorteil.
• In der nächsten Stufe des Walzdrückens des Gehäuses 10 (Fig. 5) kann der teilweise druckverformte Rohling B mittels einer hydraulischen Klemme 25 an einem Druckformdorn 27 befestigt werden, wobei der Nabenflanschabschnitt 18 an den Dorn 27 mit der Seite geklemmt wird, die der Seite gegenüberliegt, die an dem Dorn 22 angebracht worden ist. Ein Zentrieransatz 27a rückt in die Zentrieröffnung 20 ein. Zusätzlich weist der Dorn 27 eine ringförmige Formanpreßrippe 28 von einem Querschnitt auf, der den für die Innenseite des Arbeitskammerkanals 11 von dem fertigen Gehäuse 10 gewünschten Querschnittsabmessungen entspricht. Nach Befestigung des Rohlings B mittels der Klemme 25 wird die Wand mittels einer oder mehrerer Druckwalzen 29 über und auf die Form der Ausbildungs- oder Verformrippe 28 druckgeformt, um die endgültige U-Form für den Kanal 11 des Gehäuses 10 zu erreichen.
• Schließlich wird das Gehäuseelement 10 einer Reihe von Formwalzen 30 (Fig. 6) ausgesetzt, um entlang der vorderen Kante der Gehäusewand 15 eine Falz bzw. Nut auszubilden, die einen ringförmigen, in Axialrichtung nach außen blickenden Schultersitz 31 für die in Axialrichtung innere Seitenfläche an der radial äußeren Kante des Deckels 13 vorsieht. Zu diesem Zweck besteht eine Reihe von Formwalzen bzw. -rollen aus einer Walze 32, die gestaltet ist, um einen ringförmigen, radial nach außen versetzten Randflansch 33 an dem vorderen Ende der Gehäusewand 15 in Zusammenarbeit mit einer entsprechenden/komplementären Formwalze 34 auszubilden, die den notwendig gestuften Versatz zur Schafffung des Sitzes 31 hält, während bzw. wobei die Einheit der Verbindung zwischen dem versetzten Randflansch 33 und dem Körper der Wand 15 sichergestellt wird. Als Folge hält der Sitz 31 einen genauen Abstand des Deckels 13 zur Wand 14 aufrecht.
• Wie in der auseinandergezogenen, veranschaulichenden, schematischen Ansicht in Fig. 7 demonstriert, wird die Montage des Dämpfers durch anfängliches Einlegen des Massenträgheitsringes 12 in die Arbeitskammer 11 bewirkt. Es ist wichtig, daß der Massenträgheitsring 12 genau bearbeitet und wünschenswerterweise mit einem Lageroberflächenmaterial, wie z.B, Nylon versehen worden ist, wie es gängige Praxis auf diesem Gebiet ist, um Anfressungen bzw. Belege vom Berühren eisenhaltiger Oberflächen in der Anwesenheit von silikonhaltigem, viskosem Dämp fungsfluid zu vermeiden, was ein erkanntes Phänomen ist.
• Nachdem der Massenträgheitsring 12 in das Gehäuse 10 eingesetzt worden ist, wird der Deckel 13 an seine Position montiert. Vor einer solchen Montage wird der Deckel 13 wünschenswerterweise mit einem Zentrierloch 35 vorgelocht, das mit dem Zentrierloch 20 des Nabenflansches 18 übereinstimmt, sowie mit Schraubenlöchern 37, die mit den Schraubenlöchern 19 übereinstimmen.
• Eine permanente, hermetisch dichte Befestigung des Deckels 13 an dem Körpermantel 10 wird bevorzugt durch Laserschweißen erzielt. Zu diesem Zweck schweißt eine ringförmige Laserschweißung 38 die radial äußere Kante des Deckels 13 an den Randflansch 33 angrenzend an den Sitz 31. Dieses kann mittels eines Schweißkopfes 39 bewirkt werden, wie in Fig. 8 dargestellt ist. Zusätzlich kann eine ringförmige Schweißnaht 40 mittels eines Laserschweißkopfes 41 bewirkt werden, die den Deckel 13 an dem Nabenflansch 18 angrenzend an die Wand 17 hermetisch abdichtet. Eine solche Schweißung kann in jeder gewünschten Reihenfolge oder gleichzeitig, wie mit bevorzugt werden kann, bewirkt werden.
• Eine alternative Befestigung des Deckels 13 an dem Gehäusemantel 10 kann mittels eines Binde-/Klebemittels, wie z.B. einer Dichtungsmittelscheibe 42 aus Montageklebemittel erfolgen, die im wesentlichen zu dem Nabenflansch 18 paßt, wie schematisch in Fig. 7 gezeigt ist. Die Klebemittelscheibe 42 kann schmelzend sicher an und zwischen dem Deckel 13 und dem Nabenflansch 18 geklebt werden.
• Andere Mittel zum dichten Befestigen des Deckels 13 an dem Nabenflansch 18 können aus einem Dichtring 18 bestehen, der zwischen diese Teile zwischengelegt wird, wobei der Deckel 13 an dem Nabenflansch 18 bspw. durch Punktschweißen befestigt wird.
• Nachdem der Deckel 13 an dem Gehäuse 10 befestigt worden ist, kann das Füllen der Kammer 11 mit einem viskosen Hydraulikdämpfungsfluid, wie z.B. einem Silikon mit passender Viskosität, mittels einer Fülldüse 43 durch ein bevorzugt mit einem an die innere Wand 17 angrenzenden Reservoirraum 45 ausgerichteten Fülloch 44 bewirkt werden. Zur Unterstützung beim Füllen kann eine Vakuumdüse 46 an ein Evakuierungsloch 47 angelegt werden, das sich bevorzugt durch den Deckel 13 dem Fülloch 44 diametral gegenüberliegend erstreckt. Nachdem eine volle Ladung eines viskosen Dämpfungsfluids in die Kammer 11 eingefüllt worden ist, werden die Düsen 43 und 46 entfernt und die Löcher 44 und 47 geeignet dicht abgeschlossen, wie z.B. mittels geschweißter Stopfen 48 (Fig. 1 und 2).

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung eines viskosen Torsionsschwingungsdämpfers von der Art, die nach dem Scherfilmprinzip arbeitet und ein ringförmiges, als Kanal ausgebildetes Gehäuse (10) aufweist, das eine ringförmige Arbeitskammer (11) vorsieht, in der ein ringförmiger komplementärer Massenträgheitsring (12) eingesetzt ist, und ein viskoses Dämpfungsfluid den Scherfilmzwischenraum zwischen den Arbeitsflächen des Trägheitsringes (12) und den gegenüberliegenden Arbeitsflächen des Gehäuses innerhalb der Kammer im wesentlichen ausfüllt, umfassend eine Walze (23) die einen Metallrohling (B) in einen im wesentlichen kanalförmigen Gehäusemantel (11) druckformt und durch diese Walzdruckformung eine in Axialrichtung blickende Grundwand (14) sowie beabstandete, sich im wesentlichen in Axialrichtung erstreckende, radial innere und radial äußere Wände (17, 15) geschaffen werden, wobei diese Wände die Gehäusearbeitsflächen vorsehen/bilden; dadurch gekennzeichnet, daß die Walzdruckformung in zwei Stufen ausgeführt wird, wobei die erste Stufe im wesentlichen besteht aus dem Walzdruckformen der inneren Arbeitsfläche der Grundwand (14) und der inneren Arbeitsfläche der radial inneren Wand (17) und dadurch eine kaltverfestigte, polierte Oberfläche darauf ausbildet, und wobei die zweite Stufe im wesentlichen aus dem Walzdruckformen der äußeren Seitenfläche der radial äußeren Wand (15) besteht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, umfassend eine Walzdruckformung eines in Axialrichtung nach außen blickenden Schultersitzes (31) an der vorderen Kante von einer der sich in Axialrichtung erstreckenden Wände (15) sowie das vollständig dichte Befestigen einer Kante eines Deckels (13) an diesem Schultersitz (31).

3. Verfahren nach Anspruch 2, umfassend das Versehen des Gehäuses (10) mit einem mittigen Nabenflansch (18), das Eingreifen/Verbinden des Deckels (13) mit dem Nabenflansch (18) und das permanente, vollständig dichte Befestigen (14) des Deckels an dem Nabenflansch (18).

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem eine ringförmige Ecke mit einem Radius, welche die Grundwand (14) mit der radial inneren Wand (17) verbindet, während der ersten Stufe kaltverfestigt wird; und eine zweite ringförmige Ecke mit einem Radi us zwischen der Grundwand (14) und der radial äußeren Wand (15) während der zweiten Stufe kaltverfestigt wird.

5. Verfahren zur Herstellung eines viskosen Torsionsschwingungsdämpfers von der Art, die nach dem Scherfilmprinzip arbeitet und ein ringförmiges, als Kanal ausgebildetes Gehäuse (10) aufweist, das eine ringförmige Arbeitskammer (11) vorsieht, in der ein ringförmiger komplementärer Massenträgheitsring (12) eingesetzt ist, und ein viskoses Dämpfungsfluid den Scherfilmzwischenraum zwischen den Arbeitsflächen des Trägheitsringes (12) und den gegenüberliegenden Arbeitsflächen des Gehäuses innerhalb der Kammer im wesentlichen ausfüllt, umfassend eine Walze (23), die einen Metallrohling (B) in einen im wesentlichen kanalförmigen Gehäusemantel (11) druckformt und durch diese Walzdruckformung eine in Axialrichtung blickende Grundwand (14) sowie beabstandete, sich im wesentlichen in Axialrichtung erstreckende, radial innere und radial äußere Wände (17, 15) schafft, wobei diese Wände die Gehäusearbeitsflächen vorsehen; dadurch gekennzeichnet, daß das Walzdruckformen in zwei Stufen ausgeführt wird, wobei die erste Stufe umfaßt das Befestigen des Rohlings (B) an einem Druckformmaschinendorn, wobei der Druckformmaschinendorn einen ringförmigen Absatz mit Seiten (22d, 22e) aufweist, die annähernd gleich der radialen Länge der in Axialrichtung blickenden Grundwand (14) und der sich in Axialrichtung erstreckenden radial inneren Wand (17) sind, und die erste Stufe das Walzdruckformen der inneren Arbeitsfläche der Grundwand (14) und der inneren Arbeitsfläche der radial inneren Wand (17) sowie das Anpassen der Grundwand (14) und der radial inneren Wand (17) an die Form des ringförmigen Ansatzes (22d, 22e) umfaßt; und die zweite Stufe umfaßt das Aufbringen des Rohlings (B) an einem zweiten Dorn (27) der eine ringförmig ausgebildete Anpreßrippe (28) von einem Querschnitt aufweist, der dem Abstand zwischen der sich in Axialrichtung erstreckenden, radial inneren und radial äußeren Wände (17, 15) entspricht, und nachfolgend das Walzdruckformen der äußeren Seitenfläche der radial äußeren Wand (15) gegenüber dem zweiten Dorn (27).

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem während der ersten Stufe eine kaltverfestigte, polierte Oberfläche während des Walzdruckformens von der inneren Arbeitsfläche der Grundwand (14) und der inneren Arbeitsfläche der radial inneren Wand (17) aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem eine ringförmige Ecke mit Radius, welche die Grundwand (14) mit der radial inneren Wand (17) verbindet, während der ersten Stufe kaltverfestigt wird; und eine zweite ringförmige Ecke mit Radius zwischen der Grundwand (14) und der radial äußeren Wand (15) während der zweiten Stufe kaltverfestigt wird.

8. Viskoser Torsionsschwingungsdämpfer von der Art, die nach dem Scherfilmprinzip arbeitet und ein ringförmiges, als Kanal ausgebildetes Gehäuse (10) aufweist, das eine ringförmige Arbeitskammer (11) vorsieht, in der ein komplementärer, ringförmiger Massenträgheitsring (12) eingesetzt ist, und ein viskoses Dämpfungsfluid den Scherfilmzwischenraum zwischen den Arbeitsflächen des Massenträgheitsringes und der gegenüberliegenden Arbeitsflächen des Gehäuses in der Kammer im wesentlichen ausfüllt, wobei das Gehäuse (10) umfaßt einen walzdruckgeformten, im wesentlichen als Kanal ausgebildeten, ringförmigen Mantel, der eine in Axialrichtung weisende/blickende Grundwand (14) und beabstandete, sich in Axialrichtung erstreckende radial innere und radial äußere Wände (14, 15) aufweist, wobei diese Wände die Gehäusearbeitsflächen schaffen; ringförmige Ecken mit Radius, welche die Wände verbinden; dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Fläche lediglich von der radial äußeren Gehäusewand (15) walzdruckgeformt ist, und daß die inneren Arbeitsflächen lediglich von der Grundwand (14) und der radial inneren Wand (17) walzdruckgeformt sind und dadurch eine walzdruckgeformte, kaltverfestigte, polierte Oberfläche aufweisen.

9. Dämpfer nach Anspruch 8, bei dem das Gehäuse (10) aus etwa 0,03 % Aluminium in aluminiumberuhigtem Stahl besteht.

10. Dämpfer nach Anspruch 8, bei dem eine der sich in Axialrichtung erstreckenden Wände (15) eine walzdruckgeformte Falz aufweist, die aus einem Sitz (31) besteht, der von einer in Axialrichtung blickenden Seite an einer Kante eines Deckels (13) in Eingriff genommen wird, wobei Mittel (38) die Kante in der Falz hermetisch bzw. vollständig dicht abdichten.

11. Dämpfer nach Anspruch 10, bei dem die Deckelkante mittels eines kreisförmigen Schweißung (38) an einen Randflansch (33), der die Falz bildet, geschweißt wird und dadurch die Dichtung schafft.

12. Dämpfer nach Anspruch 8, bei dem das Gehäuse (10) einen Nabenflansch (18) aufweist, der mit der radial inneren Wand (17) verbunden ist, und der Seite-an-Seite mit einem Deckel (13) in Eingriff steht, welcher eine ringförmige Reihe von passend beabstandeten Schraubenlöchern (19, 37) aufweist, und Mittel (40) den Deckel an dem Nabenflansch angrenzend an die Schraubenlöcher (19, 37) hermetisch abdichten.

13. Dämpfer nach Anspruch 12, bei dem die die Grenzflächen von dem Nabenflansch und dem Deckel hermetisch abdichtenden Mittel (40) aus ringförmigen Schweißungen bestehen.