EP0352502A1 - Bremsscheibe für Scheibenbremsen - Google Patents

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EP0352502A1
EP0352502A1 EP89112027A EP89112027A EP0352502A1 EP 0352502 A1 EP0352502 A1 EP 0352502A1 EP 89112027 A EP89112027 A EP 89112027A EP 89112027 A EP89112027 A EP 89112027A EP 0352502 A1 EP0352502 A1 EP 0352502A1
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EP
European Patent Office
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ring
ribs
inner pot
brake disc
disc according
Prior art date
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EP89112027A
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English (en)
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Horst Metzler
Günther Schwarz
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Schwaebische Huettenwerke Automotive GmbH
Original Assignee
Schwaebische Huettenwerke Automotive GmbH
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Publication date
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    • B60T1/00—Arrangements of braking elements, i.e. of those parts where braking effect occurs specially for vehicles
    • B60T1/02—Arrangements of braking elements, i.e. of those parts where braking effect occurs specially for vehicles acting by retarding wheels
    • B60T1/06—Arrangements of braking elements, i.e. of those parts where braking effect occurs specially for vehicles acting by retarding wheels acting otherwise than on tread, e.g. employing rim, drum, disc, or transmission or on double wheels
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    • F16D65/128—Discs; Drums for disc brakes characterised by means for cooling
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    • F16D2200/0008—Ferro
    • F16D2200/0013—Cast iron

Definitions

  • the invention relates to a brake disc for disc brakes, especially for motor vehicles, of the type specified in the preamble of claim 1.
  • the inner pot and the friction disc are made as separate castings.
  • the brake disk is supported on the inner pot by a plurality of ribs which are embedded in corresponding recesses in the inner pot and on the radially outer ends of which the friction disk is fastened in a form-fitting manner. So that the ribs do not have to be used individually, it has already been proposed to connect the ribs to one another as a rib ring.
  • the inner pot which should be dimensionally stable even under the influence of mechanical and thermal stress, consists of a material with high tensile strength.
  • the washer ring is made of a material with lower tensile strength, since such casting materials with lower tensile strength have a relatively large proportion of free graphite and are therefore thermally resistant to fire cracks and stresses.
  • the lower strength in the disc ring is compensated for by the high tensile strength of the inner pot, in particular by the production in composite casting.
  • the brake disc can be easily produced by compound casting, because the inner part, which is cast from a high-strength material, is placed on an inserted core for casting the disc, and then the mold is filled with the material for the disc ring, the material of the disc ring on the side flows past the ribs and passes behind a radially inner edge of the ribs or in openings in the ribs. In this way, the material of the disk ring grips or grips the ribs positively in the radial direction.
  • Gray cast iron with a tensile strength of at least 250 N / mm2 (GG25) or gray cast iron with a tensile strength of 300 N / mm2 (GG30) has proven to be a particularly suitable material for the inner pot.
  • the inner pot can also consist of gray cast iron with spheroidal graphite with a tensile strength of at least 400 N / mm2 (GGG40).
  • the material should be a gray cast iron with a high carbon content.
  • Gray cast iron with a tensile strength of 100 or 150 N / mm2 (GG10 or GG15) is therefore proposed as the material for the disc ring.
  • a sintered metal produced in the powder metallurgical process is also suitable.
  • the brake disk comprises, in a manner known per se, two friction rings which are connected via a plurality of webs running in the axial direction.
  • Such a disc ring offers the possibility that the ribs of the inner pot protrude into the slots between the friction rings located opposite one another.
  • a first embodiment of a disk ring fastened to the ribs of the inner pot by composite casting consists in that one friction ring of the disk ring engages around the ribs and the other friction ring is supported radially inwards on the inner pot.
  • the friction ring which is supported on the inner pot, with radially inwardly directed curvatures which lie between two adjacent ribs and engage in corresponding depressions in the inner pot.
  • both friction rings engage around the ribs.
  • the number of ribs which are located on the outer circumference of the inner pot and are anchored in the disk rim by the composite casting, can be determined according to the requirements placed on the brake disk. A number of twenty ribs, which are evenly distributed over the circumference, have proven to be favorable.
  • the ribs are provided with axially parallel openings into which the material flows when the disk rim is cast, so that anchoring webs are formed which pass through the ribs.
  • a brake disc 1 is shown in radial section, which consists of two parts, namely an inner pot 2 and a disc ring 3.
  • the disk ring 3 comprises two friction rings 4 and 5, which are connected to one another via a plurality of webs 6 extending between them.
  • Ribs 7 are formed on the outer circumference of the inner pot 2 and protrude into the radially inner region of the disk rim 3.
  • the friction ring 4 engages around the ribs 7, so that the disk ring 3 is fixed on the ribs 7 in both radial directions.
  • the friction ring 5 is supported with an inclined surface 8 on a correspondingly designed surface of the inner pot 2.
  • the inner pot 2 is produced with the ribs 7 provided on its outer circumference as a casting or from sintered metal. Because of the required strength, gray cast iron can be used with a tensile strength of at least 250 N / mm2.
  • the inner pot 2 is placed in the mold for the washer ring 3, and it is done in the so-called composite casting process, the casting of the washer ring 3, whereby the ribs 7 of the inner pot 2 between the friction rings 4 and 5 in the Disc ring 3 can be cast.
  • Fig. 2 shows a section along the line II-II in Fig. 1. From this illustration it can be seen that the ribs 7 of the inner pot 2 extend to the lower edge of the webs 6. In the exemplary embodiment, a rib 7 is provided under every second web 6. In the area below the webs, which are arranged in the gap between two ribs 7, the friction ring 5 has a radially inward curvature 9, which engages in a corresponding depression between two adjacent ribs 7 of the inner pot 2. In this way, a positive connection is achieved in the direction of rotation of the brake disc 1, which ensures a very high torque transmission.
  • Fig. 3 a section along the line III-III in Fig. 2 is shown in an enlarged view.
  • the inner pot 2 has on its outer circumference in the area between the ribs 7, in addition to the inclined surface 8, a further inclined surface 10 which is formed by the curvature 9 and is arranged such that the point 11 which is furthest away from the axis of rotation is approximately in the center of the axial thickness of the friction ring 5 is located.
  • the inner pot 2 has a plurality of bores 13 penetrating the cylindrical section in a radial section 12 in a cylindrical section 12. These bores 13 provide good ventilation of the inner pot 2, which enables better heat dissipation.
  • the inner pot 2 has radially outwardly directed ribs 14, on which the disk rim 3 is fastened by means of composite casting.
  • the disk ring 3 comprises two friction rings 4 and 5, which are connected to one another via a plurality of webs 15, 16, 17 arranged at different distances from the axis of rotation. Friction rings 4 and 5 embrace the ribs 14 in such a way that there is a positive fit both on a radially outer surface 18 and on a radially inner surface 19. 4 is produced in the same way as already described for FIG. 1.
  • Fig. 5 shows a section along the line V-V in Fig. 4.
  • This illustration shows a section of the friction ring 5 with a section through the webs 15, 16 and 17, which are arranged at different radial distances from the axis of rotation.
  • the ribs 14 protrude radially outward from the cylindrical section 12 into spaces 20 which are formed between two adjacent webs 17 in the radially inner region between the friction rings 4 and 5.
  • the ribs 14 take on the function of the webs 17 which are missing in the spaces 20.
  • FIG. 6 shows a radial section through a brake disc 1, which essentially corresponds to the features of FIG. 4, so that reference is made to the description of FIG. 4.
  • the anchoring of the disk ring 3 on the inner pot 2 is different, because in FIG. 6 the ribs 14 have openings 21 running parallel to the axis of rotation.
  • the material of the washer ring 3 flows into these openings 21, as a result of which anchoring webs 22 are formed which pass through the ribs 14.
  • FIG. 7 shows a section along the line VII-VII in FIG. 6, a section of the friction ring 5 being shown in this illustration.
  • the reference numerals correspond to those in FIG. 5. From this representation, the shape of the openings 21 can be seen, which are designed as an elongated hole in the embodiment.
  • the anchoring webs 22 are located in the openings 21.

Landscapes

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Abstract

Eine Bremsscheibe für Scheibenbremsen, insbesondere für Kraftfahrzeuge, umfaßt einen Scheibenkranz (3) mit min­destens einem Reibring (4, 5) und einen Innentopf (2), auf dem der Scheibenkranz (3) befestigt ist. Der Scheiben­kranz (3) und der Innentopf (2) bestehen aus Gußwerkstof­fen. Damit der Innentopf und der Scheibenkranz den unter­schiedlichen thermischen und mechanischen Beanspruchungen besser entsprechen und die Bremsscheibe auf einfachere Weise herstellbar ist, wird vorgeschlagen, daß der Innen­topf (2) aus einem Material mit höherer Zugfestigkeit besteht als das Material des Scheibenkranzes (3). Der Scheibenkranz (3) ist mittels Verbundgießen auf den Rippen (7, 14) des Innentopfes (2) befestigt, wobei das Material des Scheibenkranzes die Rippen (7, 14) in radialer Richtung formschlüssig umgreift.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Bremsscheibe für Schei­benbremsen, insbesondere für Kraftfahrzeuge, der im Ober­begriff des Patentanspruches 1 angegebenen Gattung.
  • Bei einer aus der DE-PS 25 57 649 bekannten Bremsscheibe sind der Innentopf und die Reibscheibe als separate Gußteile hergestellt. Die Bremsscheibe wird auf dem Innentopf von einer Vielzahl von Rippen getragen, die in entsprechende Vertiefungen des Innentopfes eingelassen sind und auf deren radial außen liegenden Enden die Reibscheibe formschlüssig befestigt ist. Damit die Rippen nicht einzeln eingesetzt werden müssen, ist bereits vorgeschlagen worden, die Rippen untereinander als Rippenkranz zu verbinden.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Brems­scheibe der gattungsgemäßen Art zu schaffen, die der unter­schiedlichen Beanspruchung des Innentopfes und des Scheiben­kranzes besser entspricht und die auf einfachere Weise her­stellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Bremsscheibe der genannten Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.
  • Die wesentlichen Vorteile des Erfindungsgegenstandes sind darin zu sehen, daß der Innentopf, der selbst bei großer Einwirkung von mechanischer und thermischer Belastung form­stabil sein sollte, aus einem Material mit hoher Zugfestig­keit besteht. Demgegenüber ist der Scheibenkranz aus einem Material mit geringerer Zugfestigkeit hergestellt, da der­artige Gußwerkstoffe mit geringerer Zugfestigkeit einen re­lativ großen Anteil von freiem Graphit aufweisen und dadurch thermisch beständig gegen Brandrisse und Spannungen sind. Die geringere Festigkeit in dem Scheibenkranz wird durch die hohe Zugfestigkeit des Innentopfes, insbesondere durch die Herstellung im Verbundguß, wieder kompensiert. Durch Ver­bundgießen ist die Bremsscheibe auf einfache Weise herstell­bar, denn der aus einem hochfesten Material gegossene Innen­teil wird für das Gießen der Scheibe auf einen eingelegten Kern gesteckt, und dann wird die Form mit dem Material für den Scheibenkranz gefüllt, wobei das Material des Scheiben­kranzes seitlich an den Rippen vorbeifließt und hinter eine radial innen liegende Kante der Rippen oder in Öffnungen in den Rippen gelangt. Auf diese Weise erfolgt das in radialer Richtung formschlüssige Umgreifen bzw. Durchgreifen der Rip­pen vom Material des Scheibenkranzes.
  • Als besonders geeignetes Material für den Innentopf hat sich Grauguß mit einer Zugfestigkeit von mindestens 250 N/mm² (GG25) oder Grauguß mit einer Zugfestigkeit von 300 N/mm² (GG30) erwiesen. Für besonders hohe Beanspruchungen kann der Innentopf auch aus Grauguß mit Kugelgraphit mit einer Zugfe­stigkeit von mindestens 400 N/mm² (GGG40) bestehen. Für den Scheibenkranz, der durch das Zusammenwirken mit den Reibbe­lägen insbesondere einer großen thermischen Belastung ausge­setzt ist, soll das Material ein Grauguß mit hohem Kohlen­stoffanteil sein. Als Material für den Scheibenkranz wird daher Grauguß mit einer Zugfestigkeit von 100 oder 150 N/mm² (GG10 oder GG15) vorgeschlagen. Anstelle von Grauguß für den Innentopf ist aber auch ein im pulvermetallurgischen Verfah­ren hergestelltes Sintermetall geeignet.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des Erfindungsgegen­standes umfaßt die Bremsscheibe in an sich bekannter Weise zwei Reibringe, die über eine Vielzahl in axialer Richtung verlaufender Stege verbunden sind. Ein solcher Scheibenkranz bietet die Möglichkeit, daß die Rippen des Innentopfes in die Schlitze zwischen den sich gegenüberliegenden Reibringen ragen. Eine erste Ausführungsform eines durch Verbundgießen auf den Rippen des Innentopfes befestigten Scheibenkranzes besteht darin, daß ein Reibring des Scheibenkranzes die Rip­pen umgreift und der andere Reibring radial nach innen auf dem Innentopf abgestützt ist. Bei einer solchen Ausführung ist es zweckmäßig, den Reibring, der sich auf dem Innentopf abstützt, mit radial nach innen gerichteten Wölbungen zu versehen, die zwischen zwei benachbarten Rippen liegen und in entsprechende Vertiefungen am Innentopf eingreifen. Mit dieser Anordnung sind große Drehmomente übertragbar.
  • Eine alternative Ausführung besteht darin, daß beide Reib­ringe die Rippen umgreifen. Die Anzahl der Rippen, die sich am äußeren Umfang des Innentopfes befinden und durch das Verbundgießen in dem Scheibenkranz verankert sind, kann nach den Erfordernissen, die an die Bremsscheibe gestellt werden, festgelegt sein. Eine Anzahl von zwanzig Rippen, die über den Kreisumfang gleichmäßig verteilt angeordnet sind, hat sich als günstig erwiesen.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform sind die Rippen mit achsparallelen Öffnungen versehen, in die beim Gießen des Scheibenkranzes das Material fließt, so daß Verankerungsste­ge gebildet sind, die die Rippen durchgreifen.
  • Die erfindungsgemäße Bremsscheibe für Scheibenbremsen ist nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
    • Fig. 1 einen radialen Schnitt durch eine erste Ausfüh­ rungsform der erfindungsgemäßen Bremsscheibe,
    • Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,
    • Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 2,
    • Fig. 4 einen radialen Schnitt durch eine zweite Ausfüh­rungsform der erfindungsgemäßen Bremsscheibe,
    • Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4,
    • Fig. 6 eine alternative Ausführungsform zu Fig. 4,
    • Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 6.
  • In Fig. 1 ist eine Bremsscheibe 1 im radialen Schnitt darge­stellt, die aus zwei Teilen, nämlich einem Innentopf 2 und einem Scheibenkranz 3, besteht. Der Scheibenkranz 3 umfaßt zwei Reibringe 4 und 5, die über eine Vielzahl von sich zwischen diesen erstreckenden Stegen 6 miteinander verbunden sind. Am Außenumfang des Innentopfes 2 sind Rippen 7 ange­formt, die in den radial innen liegenden Bereich des Schei­benkranzes 3 ragen. Der Reibring 4 umgreift die Rippen 7, so daß der Scheibenkranz 3 in beiden radialen Richtungen auf den Rippen 7 fixiert ist. Der Reibring 5 ist mit einer schrägen Fläche 8 an einer entsprechend gestalteten Fläche des Innentopfes 2 abgestützt.
  • Der Innentopf 2 wird mit den an seinem Außenumfang vorgese­henen Rippen 7 als Gußteil oder aus Sintermetall herge­stellt. Wegen der erforderlichen Festigkeit kommt bei Ver­wendung von Grauguß solcher mit einer Zugfestigkeit von min­destens 250 N/mm² in Betracht. Der Innentopf 2 wird in die Gußform für den Scheibenkranz 3 eingelegt, und es erfolgt im sogenannten Verbundgießverfahren das Gießen des Scheiben­kranzes 3, wodurch die Rippen 7 des Innentopfes 2 zwischen den Reibringen 4 und 5 in den Scheibenkranz 3 eingegossen werden.
  • Fig. 2 zeigt einen Schnitt längs der Linie II-II in Fig. 1. Aus dieser Darstellung ist ersichtlich, daß die Rippen 7 des Innentopfes 2 bis an die Unterkante der Stege 6 reichen. In dem Ausführungsbeispiel ist unter jedem zweiten Steg 6 eine Rippe 7 vorgesehen. Im Bereich unterhalb der Stege, die in der Lücke zwischen zwei Rippen 7 angeordnet sind, weist der Reibring 5 je eine radial nach innen gerichtete Wölbung 9 auf, die in je eine entsprechende Vertiefung zwischen zwei benachbarten Rippen 7 des Innentopfes 2 greift. Auf diese Weise wird eine formschlüssige Verbindung in Drehrichtung der Bremsscheibe 1 erreicht, wodurch eine sehr hohe Drehmomentübertragung gewährleistet ist.
  • In Fig. 3 ist ein Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 2 in vergrößerter Darstellung gezeigt. Der Innentopf 2 weist an seinem Außenumfang im Bereich zwischen den Rippen 7 zu­sätzlich zu der Schrägfläche 8 noch eine weitere Schrägflä­che 10 auf, die durch die Wölbung 9 gebildet und so angeord­net ist, daß sich der von der Drehachse am weitesten ent­fernt liegende Punkt 11 annähernd in der Mitte der axialen Dicke des Reibringes 5 befindet.
  • In Fig. 4 ist ein radialer Schnitt durch eine Bremsscheibe 1 gezeigt, bei der der Innentopf 2 in einem zylindrischen Ab­schnitt 12 mehrere in radialer Richtung den zylindrischen Abschnitt durchsetzende Bohrungen 13 aufweist. Durch diese Bohrungen 13 ist eine gute Belüftung des Innentopfes 2 gege­ben, wodurch eine bessere Wärmeabfuhr möglich ist. An dem Außenumfang weist der Innentopf 2 radial nach außen gerich­tete Rippen 14 auf, auf denen der Scheibenkranz 3 mittels Verbundgießen befestigt ist. Der Scheibenkranz 3 umfaßt zwei Reibringe 4 und 5, die über eine Vielzahl von in unter­schiedlichen Abständen zur Drehachse angeordnete Stege 15, 16, 17 miteinander verbunden sind. Die Reibringe 4 und 5 umgreifen die Rippen 14 derart, daß ein Formschluß sowohl an einer radial außen liegenden Fläche 18 als auch an einer ra­dial innen liegenden Fläche 19 gegeben ist. Die Herstellung der Bremsscheibe 1 gemäß Fig. 4 erfolgt auf die gleiche Weise, wie bereits zur Fig. 1 beschrieben.
  • Fig. 5 zeigt einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4. Diese Darstellung zeigt einen Ausschnitt des Reibringes 5 mit einem Schnitt durch die Stege 15, 16 und 17, die auf unterschiedlichen radialen Abständen zur Drehachse angeord­net sind. Radial innerhalb des Reibringes 5 ist der zylin­drische Abschnitt 12 des Innentopfes mit den Bohrungen 13 (gestrichelte Linie) ersichtlich. Von dem zylindrischen Abschnitt 12 ragen die Rippen 14 radial nach außen in Zwischenräume 20, die zwischen zwei benachbarten Stegen 17 im radial inneren Bereich zwischen den Reibringen 4 und 5 gebildet sind. Durch eine entsprechende Formgebung übernehmen die Rippen 14 die Funktion der in den Zwischenräumen 20 fehlenden Stege 17.
  • In Fig. 6 ist ein radialer Schnitt durch eine Bremsscheibe 1 gezeigt, die im wesentlichen mit den Merkmalen der Fig. 4 übereinstimmt, so daß auf die Beschreibung zu Fig. 4 Bezug genommen wird. Unterschiedlich ist jedoch die Verankerung des Scheibenkranzes 3 auf dem Innentopf 2, denn in Fig. 6 weisen die Rippen 14 parallel zur Rotationsachse verlaufende Öffnungen 21 auf. Beim Verbundgießen fließt das Material des Scheibenkranzes 3 in diese Öffnungen 21, wodurch Veranke­rungsstege 22 gebildet werden, die die Rippen 14 durchgrei­fen.
  • Fig. 7 zeigt einen Schnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 6, wobei in dieser Darstellung ein Ausschnitt des Reib­ringes 5 zu sehen ist. Für gleiche Teile stimmen die Bezugs­zeichen mit denjenigen der Fig. 5 überein. Aus dieser Dar­stellung ist die Form der Öffnungen 21 ersichtlich, die im Ausführungsbeispiel als Langloch gestaltet sind. In den Öff­nungen 21 befinden sich die Verankerungsstege 22.

Claims (11)

1. Bremsscheibe (1) für Scheibenbremsen, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einem mindestens einen Reibring (4, 5) umfassenden und aus einem Gußwerkstoff bestehenden Scheibenkranz (3), der auf einem ebenfalls aus einem Gußwerkstoff bestehenden und mit zum Scheibenkranz (3) gerichteten Rippen (7, 14) versehenen Innentopf (2) be­festigt ist,
dadurch gekennzeichnet, daß der Innentopf (2) aus einem Material mit höherer Zugfestigkeit besteht als das Mate­rial des Scheibenkranzes (3), und daß der Scheibenkranz (3) mittels Verbundgießen auf den Rippen (7, 14) des In­nentopfes (2) befestigt ist, wobei das Material des Scheibenkranzes (3) die Rippen (7, 14) in radialer Rich­tung formschlüssig verankert.
2. Bremsscheibe nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Innentopf (2) aus einem Grauguß mit einer Zugfestigkeit von mindestens 250 N/mm² (GG25), vorzugsweise Grauguß mit einer Zugfestigkeit von 300 N/mm² (GG30) besteht.
3. Bremsscheibe nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Innentopf (2) aus einem Grauguß mit Kugelgraphit mit einer Zugfestigkeit von mindestens 400 N/mm² (GGG40) besteht.
4. Bremsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenkranz (3) aus einem Material mit hohem Kohlenstoffanteil besteht, vor­zugsweise aus Grauguß mit einer Zugfestigkeit von 100 oder 150 N/mm².
5. Bremsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Scheibenkranz (3) zwei Reibringe (4, 5) umfaßt, die über eine Vielzahl in axi­aler Richtung verlaufender Stege (6, 6*, 15, 16, 17) verbunden sind, und die Rippen (7, 14) des Innentopfes (2) in Schlitze (20) zwischen den sich gegenüberliegen­den Reibringen (4, 5) ragen.
6. Bremsscheibe nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Reibring (4) des Schei­benkranzes die Rippen (7) umgreift und der andere Reib­ring (5) radial nach innen auf dem Innentopf (2) abgestützt ist.
7. Bremsscheibe nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß beide Reibringe (4, 5) die Rippen (14) umgreifen.
8. Bremsscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß über den Kreisumfang ver­teilt zwanzig Rippen (7, 14) vorgesehen sind, die durch Verbundgießen in dem Material des Scheibenkranzes (3) eingelagert sind.
9. Bremsscheibe nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der Reibring (5), der sich radial nach innen auf dem Innentopf (2) abstützt, zwi­schen zwei benachbarten Rippen (7) radial nach innen ge­richtete Wölbungen (9) aufweist, die in entsprechende Vertiefungen im Innentopf (2) eingreifen.
10. Bremsscheibe nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (14) mit achspa­rallelen Öffnungen (21) versehen sind, durch die Veran­kerungsstäbe (22) des Scheibenkranzes (3) greifen.
11. Bremsscheibe nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der Innentopf (2) aus Sintermetall besteht.
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