EP0532458A1 - Blasdüse sowie Verfahren zum Verringern oder Beseitigen des Torsionsmomentes eines falschdralltexturierten Garnes - Google Patents

Blasdüse sowie Verfahren zum Verringern oder Beseitigen des Torsionsmomentes eines falschdralltexturierten Garnes Download PDF

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EP0532458A1
EP0532458A1 EP92810623A EP92810623A EP0532458A1 EP 0532458 A1 EP0532458 A1 EP 0532458A1 EP 92810623 A EP92810623 A EP 92810623A EP 92810623 A EP92810623 A EP 92810623A EP 0532458 A1 EP0532458 A1 EP 0532458A1
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EP
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yarn
yarn channel
channel
air supply
twist
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Ali Dr. Demir
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Heberlein and Co AG
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Heberlein and Co AG
Heberlein Maschinenfabrik AG
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/08—Interlacing constituent filaments without breakage thereof, e.g. by use of turbulent air streams
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines

Definitions

  • a multifilament yarn to be textured is fed to a twister which is preceded by a heating zone.
  • a heating zone By heating and then cooling the twisted yarn, the molecules in the filaments of the yarn are fixed in a deformed state. After the twist, the twist of the yarn dissolves, the filaments crimp, and this gives the yarn bulk and high elasticity. At the same time, a torsional moment is created in the yarn.
  • the yarn is then passed through a second heating zone downstream of the twister to reduce the high elasticity.
  • the bulk of the yarn and the magnitude of the torsional moment in the yarn also decrease somewhat.
  • the temperature in the second heating zone so high that the yarn largely loses its bulk again. There is therefore always a torsional moment in a false twist-textured yarn in the manner described.
  • the torsional moment in the textured yarn can interfere with the processing of the yarn into a woven or knitted fabric.
  • a relatively low tensile force is exerted on the yarn, for example when it is fed to a Raschel machine, the yarn can contract and form loops, the legs of which twist together.
  • Such loops can get caught in machine parts and lead to thread breaks.
  • the loops if they are not pulled up again in further processing, form defects in a finished knitted fabric.
  • the torsional moment leads to warping of knitted fabrics made with the textured yarn even without the formation of loops.
  • the object of the invention is therefore to create a device on a false twist texturing device with which the torsional moment in the textured yarn which leaves a twist generator of the texturing device can be reduced or eliminated.
  • the device according to the invention is characterized by a blowing nozzle with a yarn channel for the passage of the textured yarn, at least one air supply bore opening laterally into the yarn channel, the axis of which has a distance from the axis of the yarn channel, and one laterally in threading slot opening into the thread channel.
  • the textured yarn is preferably passed between the twister of the texturing device and the blowing nozzle through a second heating zone.
  • the blowing nozzle acts as a second swirl device, which gives the yarn running through the second heating zone of the texturing device an incorrect twist. If this twist is opposite to the twist that the yarn receives in the first twister, then the torsional moment in the textured yarn is reduced or virtually eliminated in the second heating zone without the bulk of the yarn decreasing significantly.
  • a multifilament yarn 10 to be textured is transferred to a twister 12, e.g. Friction swirlers supplied.
  • the textured yarn leaving the swirl device 12 is bulky and highly elastic.
  • the rotation imparted to the yarn by the twister 12 has resolved again after the twister.
  • known false twist texturing devices there is a torsional moment in the yarn which tries to twist the yarn again.
  • the yarn is then expediently guided in a known manner by a second heating device 13, which is connected downstream of the twist generator 12 and which reduces the elasticity of the yarn.
  • the second heating device 13 is followed by a blowing nozzle 14 which is described below and which again gives the yarn running through the heating device 13 a wrong twist, in a direction opposite to the direction of the swirl generated in the swirl device 12.
  • the blowing nozzle 14 is supplied with compressed air from a compressed air line 15.
  • the blow nozzle 14 is shown in FIGS. 2 and 3 on a larger scale. It contains a continuous yarn channel 16 for the passage of the textured yarn.
  • the yarn channel 16 has a central, cylindrical section with a length L (FIG. 5) of approximately 8 to 15 mm, preferably approximately 10 mm, and a diameter D (FIG. 4) of approximately 1 to 3 mm, preferably approximately 1, 5 mm.
  • Two conical end sections adjoin the middle section with a cone angle ⁇ (FIG. 5) of, for example, approximately 30 °.
  • At least one air supply hole opens laterally into the yarn channel 16.
  • the axes of the bores 17, 18 and 19 thus lie in a common plane parallel to the axis A.
  • the bore 18 lies approximately in the middle of the length L, and the bores 17 and 19 lie at a distance a of, for example, approximately 1.5 mm in front of and behind the bore 18.
  • the bores 17, 18 and 19 each have a diameter d (Fig. 5) and a length 1 (Fig. 4), where d is 0.1.D to 0.6.D and 1 is approximately 1.5.d to 3.d.
  • the air supply bores are connected to the compressed air line 15 (FIG. 1) via lines 20, 21 and 22 formed in the body of the blowing nozzle 14 and a coupling 23.
  • the lines 20, 21 and 22 each gradually merge into the bores 17, 18 and 19 via a constriction section. 4 has a convex ring-shaped inner wall; the inner wall of the constriction section could also be simply conical, or the constriction section could be omitted entirely.
  • a threading slot 24 also opens laterally. in the yarn channel 16, preferably also approximately tangentially to the yarn channel and in such a direction that the air supplied through the air supply bores 17, 18, 19 and rotating in the yarn channel 16 takes along a yarn inserted through the threading slot and pulls it into the yarn channel.
  • the walls of the threading slot opening into the yarn channel 16 24 form acute angles of approximately 45 ° with the axes of the air supply bores 17, 18 and 19.
  • the width of the threading slot 24 can be between 0.1 and 0.3 mm and is preferably approximately 0.2 mm.
  • the threading slot 24 widens outwards in that one of its walls merges into a surface 24.1 which is approximately perpendicular to the other wall via a curve.
  • three air supply bores 17.1, 18.1 and 19.1 open into the yarn channel 16.
  • the axes of the bores lie at angular intervals of approximately 120 ° from one another in a common plane which perpendicularly intersects the axis of the yarn channel 16 approximately in the middle of the length L (FIG. 5).
  • the bores 17.1, 18.1 and 19.1 open, as described with reference to FIGS. 4, 5, approximately tangentially into the yarn channel 16, and their lengths and diameters are also described with reference to FIGS. 4, 5.
  • the constriction sections in front of the air supply bores 17.1, 18.1, 19.1 are conical here as shown.
  • the axes of the air supply holes could also lie in a screw surface or spiral staircase surface, the axis of which is parallel to the yarn channel axis A, for example in accordance with a combination of the arrangements according to FIGS. 5 and 6.
  • the number of air supply holes is one to six, wherein the holes can all have the same diameter or different diameters.
  • FIG. 7 and 8 show a variant with only one air supply bore 18.2, which has the shape of a slot which is approximately rectangular in cross section.
  • the slot 18.2 has a length of 1.D to 2.D measured in the direction of the axis of the yarn channel 16 and a width f of 0.1.D to 0.6.D measured perpendicularly thereto. It opens out approximately tangentially into the middle of the length of the yarn channel 16.
  • the axes of the air supply bores cross the axis of the yarn channel 16 perpendicularly, and the entire blowing nozzle 14 is symmetrical with respect to a central plane perpendicular to the axis of the yarn channel, which is also represented by the line 3 - 3 in FIG. 2.
  • This symmetry has the advantage that the yarn can be passed through the blowing nozzle from left to right as shown in FIG. 2 and from right to left, the yarn receiving a Z-twist in one case and an S-twist in the other case .
  • the same blowing nozzle can therefore be used for both directions of rotation.
  • the axes of the air supply holes can also cross the axis of the yarn channel at an oblique angle, e.g. at an angle of 70 to 80 °.
  • the compressed air entering the yarn channel 16 through the air supply hole (s) expands in the yarn channel and forms a vortex.
  • This vortex has two functions in the blow nozzles according to the invention. First, the air flow of the vortex covers the threading slot 24, which, as described, opens approximately tangentially into the thread channel 16, so that the thread cannot enter the threading slot 24 during operation. Secondly, the swirl gives rotation to the yarn passing through the second heating device 13 (FIG. 1), so that the filaments of the yarn in the heating device 13 assume an approximately untwisted position on average.
  • the internal torsional moment in the yarn is reduced or dissolved, the torsional moment in the yarn leaving the blow nozzle is greatly reduced or practically completely eliminated in comparison to a textured yarn produced without the blow nozzle.
  • the air pressure and air consumption required to operate the nozzles are modest. Depending on the temperature in the second heating device 13 and the titer of the yarn, an overpressure of about 0.4 to 1.5 bar is usually sufficient, and the air consumption is accordingly about 1 to 1.7 m3 / h.
  • FIGS. 2 to 5 The effect of a blowing nozzle according to FIGS. 2 to 5 in a texturing device (FIG. 1) is illustrated by comparison tests.
  • Multifilament yarns PES 167f30 and PES 167f52 were textured at a speed of 500 m / min and temperatures of 200 ° C in the first heating device 11 and of 190 ° C in the second heating device 13.
  • the delivery in the second heating device was 4%, and that Tension in the yarn after the heater was 7 cN.
  • the torsion in the textured yarn without and with the use of the blowing nozzle 14, at a pressure of the supplied air of 1 bar, was determined as follows: the two ends of a 1 m long piece of yarn were held, and then one end was moved to the other, whereby the two legs of the loop formed are twisted together. The twist twists were then counted after conditioning for 24 hours under standard conditions. The results were as follows: PES 167f30 yarn without blow nozzle: 37 twist turns per meter, with blow nozzle: 1 twist turn per meter. This corresponds to a reduction of 97%. PES 167f52 yarn without blowing nozzle: 50 twists per meter, with blowing nozzle: 5 twists per meter. This corresponds to a reduction of 90%.

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Abstract

Die Einrichtung enthält eine Blasdüse (14) mit einem durchgehenden Garnkanal (16), in welchen Luftzufuhrbohrungen (17, 18, 19) seitlich einmünden. Die Achsen der Bohrungen (17, 18, 19) sind von der Achse des Garnkanals (16) beabstandet, so dass die zugeführte Druckluft im Garnkanal (16) einen Wirbel bildet. Ein Einfädelschlitz (24) mündet ebenfalls seitlich in den Garnkanal (16). Das texturierte Garn, das eine einem Drallgeber nachgeschaltete Heizzone der Texturiervorrichtung verlässt, wird durch den Garnkanal (16) geführt. Der Luftwirbel im Garnkanal (16) erteilt dem durch die Heizzone laufenden Garn eine Drehung. Diese Drehung verringert das Torsionsmoment, welches in dem den genannten Drallgeber verlassenden texturierten Garn vorhanden ist. Mit dem verringerten Torsionsmoment lässt sich das texturierte Garn problemloser weiterverarbeiten. <IMAGE>

Description

  • In bekannten Falschdrall-Texturiervorrichtungen wird ein zu texturierendes Multifilamentgarn einem Drallgeber zugeführt, welchem eine Heizzone vorgeschaltet ist. Durch das Erhitzen und anschliessende Abkühlen des hochgedrehten Garns werden die Moleküle in den Filamenten des Garns in einem verformten Zustand fixiert. Nach dem Drallgeber löst sich der Drall des Garns auf, die Filamente kräuseln sich, und dadurch erhält das Garn Bauschigkeit und hohe Elastizität. Gleichzeitig entsteht im Garn ein Torsionsmoment.
  • Oft wird das Garn dann noch durch eine zweite, dem Drallgeber nachgeschaltete Heizzone geführt, um die hohe Elastizität zu verringern. Dabei nehmen gleichzeitig auch die Bauschigkeit des Garns und die Grösse des Torsionsmomentes im Garn etwas ab. Um das Torsionsmoment annähernd vollständig zum Verschwinden zu bringen, müsste man jedoch die Temperatur in der zweiten Heizzone so hoch wählen, dass das Garn auch seine Bauschigkeit weitgehend wieder verliert. In einem in der beschriebenen Weise falschdralltexturierten Garn herrscht daher stets ein Torsionsmoment.
  • Das Torsionsmoment im texturierten Garn kann sich bei der Verarbeitung des Garns zu einem Gewebe oder Gewirke störend auswirken. Sobald auf das Garn nur eine relativ geringe Zugkraft ausgeübt wird, zum Beispiel bei der Zufuhr zu einer Raschelmaschine, kann sich das Garn zusammenziehen und Schlingen bilden, deren Schenkel sich miteinander verzwirnen. Solche Schlingen können in Maschinenteilen hängen bleiben und zu Fadenbrüchen führen. Ferner bilden die Schlingen, wenn sie nicht in der Weiterverarbeitung wieder aufgezogen werden, in einem fertigen Gewirke Fehler. Zudem führt das Torsionsmoment auch ohne die Schlingenbildung zu einem Verziehen von mit dem texturierten Garn hergestellten Gewirken.
  • Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine Einrichtung an einer Falschdrall-Texturiervorrichtung zu schaffen, mit der das Torsionsmoment im texturierten Garn, das einen Drallgeber der Texturiervorrichtung verlässt, verringert oder beseitigt werden kann.
  • Die erfindungsgemässe Einrichtung, mit der die Aufgabe gelöst wird, ist gekennzeichnet durch eine Blasdüse mit einem Garnkanal für den Durchlauf des texturierten Garns, wenigstens einer seitlich in den Garnkanal einmündenden Luftzufuhrbohrung, deren Achse von der Achse des Garnkanals einen Abstand hat, und einem seitlich in den Garnkanal einmündenden Einfädelschlitz.
  • Vorzugsweise wird das texturierte Garn zwischen dem Drallgeber der Texturiervorrichtung und der Blasdüse noch durch eine zweite Heizzone geführt.
  • Die Blasdüse, deren Luftzufuhrbohrung(en) Druckluft zugeführt wird, wirkt als zweiter Drallgeber, der dem durch die zweite Heizzone der Texturiervorrichtung laufenden Garn einen falschen Drall erteilt. Wenn dieser Drall dem Drall entgegengesetzt ist, den das Garn im ersten Drallgeber erhält, dann wird in der zweiten Heizzone daß Torsionsmoment im texturierten Garn verringert oder praktisch ganz beseitigt, ohne dass die Bauschigkeit des Garns wesentlich abnimmt.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Falschdrall-Texturiervorrichtung mit einer erfindungsgemässen Einrichtung,
    • Fig. 2 eine Ansicht der erfindungsgemässen Blasdüse in grösserem Massstab,
    • Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie 3 - 3 in Fig. 2,
    • Fig. 4 einen Ausschnitt aus Fig. 3 in grösserem Massstab,
    • Fig. 5 im Massstab von Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie 5 - 5 in Fig. 2,
    • Fig. 6 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 4 für eine erste Variante,
    • Fig. 7 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 4 für eine zweite Variante und
    • Fig. 8 einen der Fig. 5 entsprechenden Schnitt für die Variante gemäss Fig. 7.
  • In der in Fig. 1 schematisch gezeigten Falschdrall-Texturiervorrichtung wird ein zu texturierendes Multifilamentgarn 10 über eine erste Heizeinrichtung 11 einem Drallgeber 12, z.B. Friktions-Drallgeber, zugeführt. Das den Drallgeber 12 verlassende texturierte Garn ist bauschig und hochelastisch. Die dem Garn vom Drallgeber 12 erteilte Drehung hat sich nach dem Drallgeber wieder aufgelöst. In bekannten Falschdrall-Texturiervorrichtungen herrscht hier im Garn ein Torsionsmoment, welches das Garn wieder zu verdrehen sucht.
  • Das Garn wird dann zweckmässig in bekannter Weise durch eine dem Drallgeber 12 nachgeschaltete zweite Heizeinrichtung 13 geführt, welche die Elastizität des Garns verringert.
  • Erfindungsgemäss ist der zweiten Heizeinrichtupg 13 eine im Nachfolgenden beschriebene Blasdüse 14 nachgeschaltet, die dem durch die Heizeinrichtung 13 laufenden Garn wieder einen falschen Drall erteilt, und zwar in einer Richtung, die der Richtung des im Drallgeber 12 erzeugten Dralls entgegengesetzt ist. Dadurch wird in der zweiten Heizeinrichtung 13 das vorstehend erwähnte Torsionsmoment im Garn verringert oder praktisch ganz beseitigt. Die Blasdüse 14 wird aus einer Druckluftleitung 15 mit Druckluft versorgt.
  • Die Blasdüse 14 ist in den Fig. 2 und 3 in grösserem Massstab dargestellt. Sie enthält einen durchgehenden Garnkanal 16 für den Durchlauf des texturierten Garns. Der Garnkanal 16 hat einen mittleren, zylindrischen Abschnitt mit einer Länge L (Fig. 5) von etwa 8 bis 15 mm, vorzugsweise etwa 10 mm, und einen Durchmesser D (Fig. 4) von etwa 1 bis 3 mm, vorzugsweise etwa 1,5 mm. An den mittleren Abschnitt schliessen sich zwei konische Endabschnitte mit einem Konuswinkel α (Fig. 5) von beispielsweise etwa 30° an.
  • In den Garnkanal 16 mündet seitlich wenigstens eine Luftzufuhrbohrung. In der Ausführungsform gemäss den Fig. 2 bis 5 sind es drei Luftzufuhrbohrungen 17, 18 und 19, die in einer zur Achse A des Garnkanals 16 parallelen Reihe hintereinander angeordnet sind. Die Achsen der Bohrungen 17, 18 und 19 liegen also in einer gemeinsamen, zur Achse A parallelen Ebene. Die Bohrung 18 liegt dabei etwa in der Mitte der Länge L, und die Bohrungen 17 und 19 liegen im Abstand a von beispielsweise etwa 1,5 mm vor bzw. hinter der Bohrung 18. Die Bohrungen 17, 18 und 19 haben je einen Durchmesser d (Fig. 5) und eine Länge 1 (Fig. 4), wobei d gleich 0,1.D bis 0,6.D ist und 1 etwa gleich 1,5.d bis 3.d ist. Die Bohrungen münden etwa tangential in den Garnkanal 16, das heisst, die Achsen der Bohrungen 17, 18 und 19 haben von der Achse A des Garnkanals je einen Abstand b (Fig. 5). Die Grösse des Abstandes b liegt vorzugsweise bei etwa b = 0,5.(D - d), so dass die von der Achse des Garnkanals 16 am weitesten entfernten Mantellinien der Bohrungen 17, 18 und 19 etwa tangential zur Umfangsfläche des Garnkanals 16 verlaufen. Die Luftzufuhrbohrungen sind über im Körper der Blasdüse 14 ausgebildete Leitungen 20, 21 und 22 und eine Kupplung 23 mit der Druckluftleitung 15 (Fig. 1) verbunden. Die Leitungen 20, 21 und 22 gehen jeweils über einen Verengungsabschnitt allmählich in die Bohrungen 17, 18 bzw. 19 über. Der Verengungsabschnitt hat gemäss Fig. 4 eine konvexe ringförmige Innenwand; die Innenwand des Verengungsabschnittes könnte aber auch einfach konisch sein, oder der Verengungsabschnitt könnte ganz weggelassen werden.
  • Ein Einfädelschlitz 24 mündet ebenfalls seitlich. in den Garnkanal 16, und zwar vorzugsweise ebenfalls etwa tangential zum Garnkanal und in solcher Richtung, dass die durch die Luftzufuhrbohrungen 17, 18, 19 zugeführte und im Garnkanal 16 drehende Luft ein durch den Einfädelschlitz eingelegtes Garn mitnimmt und in den Garnkanal zieht. Die in den Garnkanal 16 mündenden Wände des Einfädelschlitzes 24 bilden mit den Achsen der Luftzufuhrbohrungen 17, 18 und 19 spitze Winkel von etwa 45°. Die Weite des Einfädelschlitzes 24 kann zwischen 0,1 und 0,3 mm liegen und beträgt vorzugsweise etwa 0,2 mm. Nach aussen erweitert sich der Einfädelschlitz 24, indem eine seiner Wände über eine Rundung in eine zur anderen Wand etwa senkrechte Fläche 24.1 übergeht.
  • In der Variante gemäss Fig. 6 münden in den Garnkanal 16 wiederum drei Luftzufuhrbohrungen 17.1, 18.1 und 19.1. Die Achsen der Bohrungen liegen hier in Winkelabständen von etwa 120° voneinander in einer gemeinsamen Ebene, welche die Achse des Garnkanals 16 etwa in der Mitte der Länge L (Fig. 5) desselben senkrecht schneidet. Die Bohrungen 17.1, 18.1 und 19.1 münden wie anhand der Fig. 4, 5 beschrieben etwa tangential in den Garnkanal 16, und ihre Längen und Durchmesser sind ebenfalls wie anhand der Fig. 4, 5 beschrieben. Die Verengungsabschnitte vor den Luftzufuhrbohrungen 17.1, 18.1, 19.1 sind hier wie dargestellt konisch.
  • In einer weiteren, nicht dargestellten Variante könnten die Achsen der Luftzufuhrbohrungen - etwa einer Kombination der Anordnungen gemäss Fig. 5 und 6 entsprechend - auch in einer Schraubenfläche bzw. Wendeltreppenfläche liegen, deren Achse zur Garnkanalachse A parallel ist.
  • Allgemein beträgt die Zahl der Luftzufuhrbohrungen eins bis sechs, wobei die Bohrungen alle gleichen Durchmesser oder auch unterschiedliche Durchmesser haben können.
  • Die Fig. 7 und 8 zeigen eine Variante mit nur einer Luftzufuhrbohrung 18.2, welche die Form eines im Querschnitt etwa rechteckigen Schlitzes hat. Der Schlitz 18.2 hat eine in Richtung der Achse des Garnkanals 16 gemessene Länge von 1.D bis 2.D und eine senkrecht dazu gemessene Breite f von 0,1.D bis 0,6.D. Er mündet etwa in der Mitte der Länge des Garnkanals 16 etwa tangential in denselben.
  • In den beschriebenen Ausführungsformen kreuzen die Achsen der Luftzufuhrbohrungen die Achse des Garnkanals 16 senkrecht, und die ganze Blasdüse 14 ist symmetrisch bezüglich einer zur Achse des Garnkanals senkrechten Mittelebene, die auch durch die Linie 3 - 3 in Fig. 2 dargestellt wird. Diese Symmetrie hat den Vorteil, dass das Garn sowohl von links nach rechts gemäss Fig. 2 als auch von rechts nach links durch die Blasdüse geführt werden kann, wobei das Garn im einen Fall einen Z-Drall und im anderen Fall einen S-Drall erhält. Die gleiche Blasdüse kann also für beide Drehrichtungen verwendet weiden. In abgewandelten Ausführungsformen können die Achsen der Luftzufuhrbohrungen die Achse des Garnkanals aber auch schiefwinklig kreuzen, z.B. unter einem Winkel von 70 bis 80°.
  • Die Wirkungsweise der beschriebenen Blasdüsen dürfte klar sein: Die durch die Luftzufuhrbohrung(en) in den Garnkanal 16 eintretende Druckluft expandiert im Garnkanal und bildet einen Wirbel. Dieser Wirbel hat in den erfindungsgemässen Blasdüsen zwei Funktionen. Erstens deckt die Luftströmung des Wirbels den Einfädelschlitz 24 ab, der wie beschrieben etwa tangential in den Garnkanal 16 mündet, so dass das Garn im Betrieb nicht in den Einfädelschlitz 24 eintreten kann. Zweitens erteilt der Wirbel dem Garn, das durch die zweite Heizeinrichtung 13 (Fig. 1) läuft, eine Drehung, so dass die Filamente des Garns in der Heizeinrichtung 13 eine im Mittel etwa unverdrehte Stellung einnehmen. Dadurch wird das innere Torsionsmoment im Garn reduziert oder aufgelöst, das Torsionsmoment in dem die Blasdüse verlassenden Garn ist, im Vergleich zu einem ohne die Blasdüse erzeugten texturierten Garn, stark verringert oder praktisch ganz beseitigt. Der für den Betrieb der Düsen erforderliche Luftdruck und der Luftverbrauch sind bescheiden. Je nach der Temperatur in der zweiten Heizeinrichtung 13 und dem Titer des Garns genügt in der Regel ein Ueberdruck von etwa 0,4 bis 1,5 bar, und der Luftverbrauch beträgt entsprechend etwa 1 bis 1,7 m³/h.
  • Die Wirkung einer Blasdüse gemäss den Fig. 2 bis 5 in einer Texturiervorrichtung (Fig. 1) wird durch Vergleichsversuche illustriert. Multifilamentgarne PES 167f30 und PES 167f52 wurden texturiert bei einer Geschwindigkeit von 500 m/min und Temperaturen von 200°C in der ersten Heizeinrichtung 11 und von 190°C in der zweiten Heizeinrichtung 13. Die Ueberlieferung in die zweite Heizeinrichtung betrug 4%, und die Spannung im Garn nach der Heizeinrichtung betrug 7 cN. Die Torsion im texturierten Garn ohne und mit Verwendung der Blasdüse 14, bei einem Druck der zugeführten Luft von 1 bar, wurde wie folgt ermittelt: Die beiden Enden eines 1 m langen Garnstücks wurden festgehalten, und dann wurde ein Ende zum anderen bewegt, wobei sich die beiden Schenkel der gebildeten Schlinge miteinander verzwirnten. Die Zwirndrehungen wurden dann nach 24 Stunden Konditionierung unter Standardbedingungen gezählt. Die Resultate waren die folgenden: PES 167f30-Garn ohne Blasdüse: 37 Zwirndrehungen pro Meter, mit Blasdüse: 1 Zwirndrehung pro Meter. Das entspricht einer Verringerung um 97%. PES 167f52-Garn ohne Blasdüse: 50 Zwirndrehungen pro Meter, mit Blasdüse: 5 Zwirndrehungen pro Meter. Das entspricht einer Verringerung um 90%.

Claims (10)

  1. Einrichtung an einer Falschdrall-Texturiervorrichtung zum Verringern des Torsionsmomentes im texturierten Garn, das einen Drallgeber (12) der Texturiervorrichtung verlässt, gekennzeichnet durch eine Blasdüse (14) mit einem Garnkanal (16) für den Durchlauf des texturierten Garns, wenigstens einer seitlich in den Garnkanal (16) einmündenden Luftzufuhrbohrung (17, 18, 19; 17.1, 18.1, 19.1; 18.2), deren Achse von der Achse (A) des Garnkanals (16) einen Abstand (b) hat, und einem seitlich in den Garnkanal (16) einmündenden Einfädelschlitz (24).
  2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Drallgeber (12) der Texturiervorrichtung und der Blasdüse (14) zusätzlich eine Heizeinrichtung (13) angeordnet ist.
  3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnkanal (16) einen zylindrischen Abschnitt mit einer Länge (L) von 8 bis 15 mm und einem Durchmesser(D) von 1 bis 3 mm besitzt.
  4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die bzw. jede Luftzufuhrbohrung (17, 18, 19; 17.1, 18.1, 19.1; 18.2) etwa tangential in den Garnkanal (16) einmündet.
  5. Einrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Einfädelschlitz (24) etwa tangential in den Garnkanal (16) einmündet.
  6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die bzw. jede Luftzufuhrbohrung (17, 18, 19; 17.1, 18.1, 19.1) zylindrisch ist, einen Durchmesser (d) hat, der gleich dem 0,1- bis 0,6-fachen des Durchmessers (D) des Garnkanals (16) ist, und eine Länge (1) hat, die gleich dem 1,5- bis 3-fachen des Durchmessers (d) der Luftzufuhrbohrung ist.
  7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahl der Luftzufuhrbohrungen (17, 18, 19; 17.1, 18.1, 19.1) eins bis sechs beträgt, vorzugsweise drei.
  8. Einrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Luftzufuhrbohrungen (17, 18, 19; 17.1, 18.1, 19.1) vorhanden sind, deren Achsen in einer gemeinsamen, zur Achse (A) des Garnkanals (16) parallelen Ebene oder in einer zur Achse (A) des Garnkanals senkrechten Ebene oder in einer Schraubenfläche liegen.
  9. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftzufuhrbohrung (18.2) die Form eines Schlitzes hat, dessen in Richtung der Achse (A) des Garnkanals (16) gemessene Länge (e) gleich dem 1-bis 2-fachen des Durchmessers (D) des Garnkanals ist und dessen Breite (f) gleich dem 0,1- bis 0,6-fachen des Durchmessers (D) des Garnkanals ist.
  10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Einfädelschlitz (24) eine Breite von 0,1 bis 0,3 mm hat.
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