EP0565755A1 - Vorrichtung zum Mischen von Schüttgut in einem Behälter - Google Patents

Vorrichtung zum Mischen von Schüttgut in einem Behälter Download PDF

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Publication number
EP0565755A1
EP0565755A1 EP92106478A EP92106478A EP0565755A1 EP 0565755 A1 EP0565755 A1 EP 0565755A1 EP 92106478 A EP92106478 A EP 92106478A EP 92106478 A EP92106478 A EP 92106478A EP 0565755 A1 EP0565755 A1 EP 0565755A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mixing
container
mixing tube
bulk material
tubes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP92106478A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Armin Reif
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SILO VERFAHRENS AG
Original Assignee
SILO VERFAHRENS AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SILO VERFAHRENS AG filed Critical SILO VERFAHRENS AG
Priority to EP92106478A priority Critical patent/EP0565755A1/de
Publication of EP0565755A1 publication Critical patent/EP0565755A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
    • B01F25/80—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis
    • B01F25/82—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis uniting flows of material taken from different parts of a receptacle or from a set of different receptacles
    • B01F25/821—Falling particle mixers, e.g. with repeated agitation along a vertical axis uniting flows of material taken from different parts of a receptacle or from a set of different receptacles by means of conduits having inlet openings at different levels

Definitions

  • the present invention relates to a device for mixing bulk material in a container.
  • the mixing device essentially consists of a mixing device arranged in the central longitudinal axis of the container, which essentially consists of an outer mixing tube, which has openings, and an inner, slidable and / or displaceable locking slide, which is arranged coaxially to the outer mixing tube also has openings.
  • the openings of the slide valve can thus be covered or partially covered with the openings of the outer mixing tube, so that it is ensured that the mixed material arranged in the container while simultaneously mixing into the interior of this mixing tube flows in and flows towards a central, lower outlet part.
  • the outlet part here has a conical collecting funnel, into which the outlet mixture flows and is discharged from there.
  • the mixed material arranged in the container is in an inhomogeneous composition in the container. It is therefore extremely important that a well-mixed bulk material arrives at the outlet part of the container.
  • the mixing of the bulk material should according to the known EP 0 258 820 can be achieved solely by the mixing tube arranged centrally in the longitudinal axis of the container.
  • the invention has for its object to develop a device for mixing of the type mentioned in such a way that even with large-volume containers, a completely homogeneous mixture of the bulk material is achieved without great energy expenditure (without circulation of the mixed material), even for cases in which extreme requirements be placed on the homogeneity of the mix.
  • the invention is characterized by the technical teaching of claim 1.
  • An essential feature of the invention is that a plurality of parallel mixing tubes which are at a mutual distance from one another are now arranged in the container interior and are combined in a central outlet part.
  • arrangement in the interior also means those mixing tubes that are only partially in the container, i.e. also those that are arranged on the outer wall of the container, but that have access to the interior of the container that flows in bulk.
  • the main advantage is achieved that a much more homogeneous mixture of the bulk material in the container is now guaranteed.
  • the material to be mixed no longer flows radially inwards centrally onto a mixing tube arranged in the center, but that several drainage channels are ensured by a large number of mixing tubes arranged there.
  • This is the mix each assigned a zone or an area around a mixing tube, this area being covered by a mixing tube.
  • the material to be mixed flows essentially into the mixing tube arranged in the central axis of this zone.
  • this product can also flow into adjacent mixing tubes.
  • each mixing tube is now assigned a separately operable closure slide, so that each mixing tube can be controlled separately.
  • This has the advantage that certain zones, where it is known that the mix is inhomogeneous composition, preferentially withdraws mix there and mixes this mix in the outlet with other mix from other zones in order to achieve a homogeneous mixture in the outlet part .
  • each mixing tube, or some of these mixing tubes can be interrupted in any length, z. B. from above, a first, driven slide valve in the upper part engages the mixing tube and engages in the lower part of the same mixing tube, another closure slide which is driven separately from the upper closure slide.
  • Mixing material can now be selectively fetched from the upper area of the container and transported to the outlet via the separate control of a mixing tube (upper part controlled separately from the lower part), or in another embodiment the mixing material can be targeted only from the lower area of the container can be fetched and then discharged into the outlet.
  • the mixing tube In the case of tall silos (containers), it is advisable not to extend the mixing tube in a continuous, uniform diameter from the bottom area to the lid area, because this is associated with a relatively high outlay on materials.
  • the mixing tube is designed with different diameters, the diameter of the mixing tube in the lower region (bottom region) being larger than that of the mixing tube coaxially extending in the lid region.
  • the two mixing tubes are connected to each other by a corresponding flange connection.
  • a middle mixing tube in the region of the conical bottom, the length of which corresponds at least to the vertical length of the conical bottom. This ensures that the bulk material in the area of the conical bottom can be removed without any problems via the central, central mixing tube and can therefore also be included in the homogenization process to homogenize the bulk material composition.
  • this mixing tube can be controlled separately from the other mixing tubes.
  • a further mixing effect arises from the fact that the aforementioned mixing tubes unite in the region of the conically shaped outlet part.
  • the outlet part is arranged below the conical bottom on the container.
  • a container 1 is filled with bulk material 2, which forms a cone 3 in the interior of the container 1.
  • the lower part of the container 1 is designed as a conical bottom 7 which, according to FIG. 5, opens into an outlet part 4 in which the bulk material 2 collects.
  • this outlet part 4 there is a bulk material control, not shown, which ensures that only so much bulk material is discharged via the outlet part 4 and flows out of the latter that the bulk material does not rise into the mixing tubes opening into the outlet part 4.
  • a plurality of mixing tubes 11, 12, 13, 14 are arranged in the container 1.
  • the number of mixing tubes which are arranged radially outward from the central mixing tube 12 in the interior of the container 1 depends on the diameter of the container.
  • three mixing tubes 11, 13, 14 are distributed uniformly radially around the circumference of the container on an identical radius line.
  • Each mixing tube 11-14 has, according to the later figures, a slide valve 23 which, by its actuation, allows the bulk material 2 arranged in the container 1 to flow into the respective mixing tube 11-14 in the arrow directions 5,6.
  • FIG. 1 It can be seen from FIG. 1 that there are different zones of influence (feed areas) for the bulk material 2.
  • FIG. 2 shows, for example, that the intake areas 17, 18, 30 are assigned to the outer mixing tubes 11, 13, 14, it being important that these outer intake areas overlap with the inner intake area 16 for the central mixing tube 12. In this way, dead zones in which the mix is not mixed are avoided.
  • feed areas 17, 18, 30 do not necessarily meet in the form of radius lines on the inner circumference of the container 1, but rather in the area of the segments 31, the feed areas 17, 18, 30 overlap, which results in an extremely homogeneous feed of the bulk material in the respective assigned mixing tubes is reached.
  • FIGS. 3 and 4 show a further exemplary embodiment in comparison to FIGS. 1 and 2. Not three mixing tubes but four mixing tubes 11, 13, 14, 19 are arranged around the circumference, the same numbers applying to the same parts. You can also see an overlap of the different feed areas and you can see that in the vicinity of the container wall the bulk material can flow into a mixing tube (e.g. the mixing tube 13) but also into the mixing tube 14 according to the flow conditions.
  • a mixing tube e.g. the mixing tube 13
  • the outer mixing tubes 11, 13, 14, 16, 19 pass through the conical bottom 7 in the region of the conical bottom 7 and outwards along the outside of the conical bottom Direction to the central outlet part 4 are performed.
  • the conical base 7 is kept free from disturbing installations and the run-out behavior is improved.
  • the container 1 has a lid 15 at the top and that it can be penetrated by an inlet opening 32.
  • FIG. 5 it is shown as a further exemplary embodiment that the mixing tubes 11, 12, 13, 14 are designed to be continuous in their vertical length, but the associated slide valves 23 are formed in two parts.
  • the mixing tube is thus assigned two different mixing tube areas, namely a lower area (mixing tubes 11, 12, 13, 14,) and an upper area (mixing tubes 11a, 12a, 13a, 14a).
  • the mixing tubes are - as said - continuous, only in the respective mixing tube there is a separate closure slide, the closure slide being driven, for example, in the mixing tube 11a by a respective upper drive 20, while the lower closure slide in the lower part of the mixing tube 11 by a lower drive 21 is driven.
  • FIGS. 6 and 7 details of a mixing tube, for. B. the mixing tube 11,11a shown in Figure 5. It can be seen that the mixing tube according to FIGS. 6 and 7 consists of an upper part 11a with a smaller diameter, which is connected to the lower mixing tube 11 via a flange connection 27. The flange 27 is covered by a hood 28 to prevent the mix from being deposited on the flange 27.
  • each mixing tube 11-14, 19 consists of outlet openings 24 which break through the walls of the respective mixing tube.
  • a closure slide 23 is arranged here, which consists of individual closure segments 25 which are connected to one another.
  • the closure segments 25 can be brought into register with the outlet openings 24, or can with a corresponding displacement or rotation of the closure slide these outlet openings are fully or partially released so that the bulk material 2 can flow into the respective mixing tube in a controlled manner in the directions of the arrows 5, 6, 9, 10 drawn.
  • the slide valve 23 can be slidably arranged in the arrow directions 26 in the associated mixing tube. Assigned actuating rods can be used here to drive the closing slide 23, which are coupled to a drive 20, 21 (not shown in detail).

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Abstract

Beschrieben wird eine Vorrichtung zum Mischen von Schüttgut in einem Behälter. Um auch bei großvolumigen Behältern eine völlig homogene Mischung des Schüttgutes ohne Energieaufwand zum Umwälzen des Mischgutes zu erreichen ist es vorgesehen, daß neben dem im Innenraum des Behälters mittig angeordneten Mischrohr (12) zusätzlich im Innenraum des Behälters mehrere parallele, einen gegenseitigen Abstand voneinander einnehmende Mischrohre (11,13,14) angeordnet sind, die in einem zentralen Auslaufteil (4) nach unten hin vereinigt sind.

Description

  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Mischen von Schüttgut in einem Behälter nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Eine derartige Vorrichtung ist beispielsweise mit dem Gegenstand der EP 0 258 820 B1 bekannt geworden. Bei dieser bekannten Vorrichtung besteht die Mischvorrichtung im wesentlichen aus einer in der Mittenlängsachse des Behälters angeordneten Mischvorrichtung, die im wesentlichen aus einem äußeren Mischrohr, welches Öffnungen aufweist, und einem inneren, koaxial zu dem äußeren Mischrohr angeordneten drehbar und/oder verschiebbar ausgebildeten Verschlußschieber, der ebenfalls Öffnungen aufweist.
  • Je nach der Dreh- oder Verschiebungslage des Verschlußschiebers können somit die Öffnungen des Verschlußschiebers zur Deckung oder zur teilweisen Deckung mit den Öffnungen des äußeren Mischrohrs gebracht werden, so daß dafür gesorgt wird, daß das im Behälter angeordnete Mischgut unter gleichzeitiger Mischung in den Innenraum dieses Mischrohres einfließt und in Richtung auf einen zentralen, unteren Auslaufteil fließt. Das Auslaufteil weist hierbei einen konisch verlaufenden Sammeltrichter auf, in den das auslaufende Mischgut einfließt und von dort aus abgegeben wird.
  • Das in dem Behälter angeordnete Mischgut befindet sich in inhomogener Zusammensetzung in dem Behälter. Daher ist es außerordentlich wichtig, daß am Auslaufteil des Behälters ein gut durchmischtes Schüttgut ankommt. Die Durchmischung des Schüttgutes soll nach der bekannten EP 0 258 820 allein durch das zentral in der Behälterlängsachse angeordnete Mischrohr erreicht werden.
  • Die durch Mischung des an verschiedenen Behälterteilen in inhomogener Zusammensetzung lagernden Mischgutes erfolgt nun dadurch, daß das Mischgut an verschiedenen Stellen des Mischrohres in den Innenraum des Mischrohres hineinfließt. Damit wird aus allen Zonen des Mischbehälters das Schüttgut in das zentrale Mischrohr eingeleitet und es kommt somit zu einer Mischung im Auslaufteil. Das über die gesamte Länge des Mischrohres in die entsprechenden Öffnungen des Mischrohres einfließende Schüttgut mischt sich also im freien Fall im Innenraum des Mischrohres und kommt somit gut durchgemischt am unteren Auslaufteil an.
  • Es hat sich nun herausgestellt, daß bei großvolumigen Behältern der gewünschte homogene Mischungsgrad nicht erreicht werden kann. Bisher hatte man sich bei Behältern, die einen einzigen Ablauf aufweisen und gegebenenfalls ein einziges Mischrohr aufweisen, damit beholfen, daß man mit einer getrennten Vorrichtung den gesamten Behälterinhalt umwälzte, um von vornherein schon das im Behälter lagernde Schüttgut homogen im Behälter abzulagern. Damit besteht jedoch der Nachtleil, daß man eine separate, relativ aufwendige Fördereinrichtung verwenden muß, was die Herstellungskosten, den Wartungsaufwand und die Energiekosten derartiger Behälter wesentlich erhöht.
  • Im übrigen benötigt man bei derartigen Behältern eine relativ lange Mischzeit von z. B. 24 Stunden, was verbietet, während dieser Zeit das Mischgut zu entnehmen.
  • Bei der bekannten Mischvorrichtung wurde im Prinzip nur eine Mischung in Längsrichtung des Behälters erreicht, weil das gesamte Mischgut in Richtung auf die Zentrumsachse des Behälters nach radial einwärts nach innen strömte. Eine Durchmischung des Behälterinnenraumes in radialer Richtung war jedoch nicht möglich. Es fehlt also beim Stand der Technik eine sogenannte horizontale Durchmischung, weil dort nur eine vertikale Durchmischung des Schüttgutes bekannt war.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Mischen der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß auch bei großvolumigen Behältern eine völlig homogene Mischung des Schüttgutes ohne großen Energieaufwand (ohne Umwälzung des Mischgutes) erreicht wird, dies auch für Fälle, in denen extreme Anforderungen an die Homogenität des Mischgutes gestellt werden.
  • Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische Lehre des Anspruches 1 gekennzeichnet.
  • Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß im Behälterinnenraum nun mehrere parallele, einen gegenseitigen Abstand voneinander einnehmende Mischrohre angeordnet sind, die in einem zentralen Auslaufteil vereinigt sind.
  • Mit dem Begriff "Anordnung im Innenraum'' werden auch solche Mischrohre verstanden, die sich nur teilweise im Behälter befinden, d.h. auch solche, die an der Außenwandung des Behälters angeordnet sind, die aber einen schüttgutfließenden Zugang zu dem Behälterinnenraum aufweisen.
  • Mit der technischen Lehre der vorliegenden Erfindung wird der wesentliche Vorteil erzielt, daß nun eine wesentlich homogenere Mischung des Schüttgutes im Behälter gewährleistet ist. Mit der Anordnung von mehreren, parallel zueinander angeordneten und verteilt im Behälter befestigten Mischrohren besteht nun der Vorteil, daß das Mischgut nun nicht mehr zentral radial einwärts auf ein mittig angeordnetes Mischrohr einfließt, sondern das mehrere Abflußkanäle durch eine Vielzahl von dort angeordneten Mischrohren gewährleistet werden. Damit wird dem Mischgut jeweils eine Zone oder ein Bereich um ein Mischrohr herum zugeordnet, wobei dieser Bereich jeweils von einem Mischrohr erfaßt wird. Das heißt, das Mischgut fließt in diesem Bereich im wesentlichen in das in der Zentrumsachse dieser Zone angeordnete Mischrohr hinein. Daneben kann dieses Produkt aber auch noch - entsprechend den Fließverhältnissen - auch in benachbart angeordnete Mischrohre einfließen. Daraus ergibt sich der Vorteil, daß das Mischgut nun nicht mehr in vertikaler Richtung von oben nach unten gerichtet radial einwärts in das zentrische Mischrohr einfließt, sondern es kommt zu einer horizontalen Durchmischung des Schüttgutes im Behälter. Im Behälter sind also eine Vielzahl von Ablaufmöglichkeiten durch die Vielzahl dort angeordneter Mischrohre vorhanden, so daß es zu einer ausgezeichneten und homogenen Mischung des Schüttgutes kommt.
  • Somit ist es nun erstmals möglich, auch bei großvolumigen Behältern mit relativ großen Durchmessern eine einwandfreie Mischung des Mischgutes zu erreichen (ohne pneumatische oder mechanische Produktumwälzung).
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung bezieht sich darauf, daß nun jedem Mischrohr ein getrennt betätigbarer Verschlußschieber zugeordnet wird, so daß jedes Mischrohr getrennt ansteuerbar ist. Damit ergibt sich der Vorteil, daß man aus gewißen Zonen, wo man weiß, daß das Mischgut in inhomogener Zusammensetzung liegt, dort bevorzugt Mischgut abzieht und dieses Mischgut im Auslauf mit anderem Mischgut aus anderen Zonen mischt, um so eine homogene Mischung im Auslaufteil zu erreichen.
  • Ein weiteres wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß nun auch die Möglichkeit besteht, daß das Mischrohr oder das die Vielzahl von Mischrohren, die im Behälter angeordnet sind, vertikal in ihrer Länge unterteilt sind. Das heißt, jedes Mischrohr, oder einige dieser Mischrohre können in beliebiger Länge unterbrochen sein, wobei z. B. von oben her ein erster, angetriebener Verschlußschieber in den oberen Teil des Mischrohres eingreift und in den unteren Teil des gleichen Mischrohres ein anderer Verschlußschieber eingreift, der getrennt von dem oberen Verschlußschieber angetrieben ist.
  • Damit ergibt sich nicht nur die Möglichkeit einer horizontalen Durchmischung des Mischgutes, sondern gleichzeitig auch eine separat ansteuerbare vertikale Durchmischung des Mischgutes. Es kann nun wahlweise über die getrennte Ansteuerung eines Mischrohres (oberer Teil getrennt vom unteren Teil angesteuert) Mischgut gezielt aus dem oberen Bereich des Behälters geholt werden und in den Auslauf befördert werden, oder es kann in anderer Ausgestaltung das Mischgut gezielt nur aus dem unteren Bereich des Behälters geholt werden, um dann in den Auslauf abgeleitet zu werden.
  • Ebenso ist es möglich, die Ansteuerung der Verschlußschieber bei verschiedenen Mischrohren verschiedenartig zu gestalten, wobei bei dem einen Mischrohr über die Ansteuerung des unteren Verschlußschiebers nur aus dem unteren Bereich des Behälters das Mischgut herausgeholt wird, während bei einem anderen Mischrohr durch getrennte Ansteuerung des oberen Verschlußschiebers das Schüttgut nur aus dem oberen Bereich des Behälters entnommen wird, wo dieses andere Mischrohr angeordnet ist.
  • Bei hohen Silos (Behältern) ist es zweckmäßig, das Mischrohr nicht in einem durchgehenden gleichmäßigen Durchmesser vom Bodenbereich bis in den Deckel bereich hin zu erstrecken, weil dies mit einem relativ hohen Materialaufwand verbunden ist. Hier wird es bevorzugt, wenn das Mischrohr mit verschiedenen Durchmesser ausgebildet ist, wobei das Mischrohr im unteren Bereich (Bodenbereich) im Durchmesser größer ausgebildet ist als das im Deckelbereich koaxial sich hierzu erstreckende Mischrohr. Die beiden Mischrohre werden durch eine entsprechende Flanschverbindung miteinander verbunden. Um zu gewährleisten, daß auch bei großvolumigen Behältern aus dem Mittenbereich des Behälters ein entsprechendes Schüttgut abgezogen wird, ist es erforderlich, um im Bereich des konischen Bodens ein mittleres Mischrohr anzuordnen, dessen Länge wenigstens der vertikalen Länge des konischen Bodens entspricht. Damit ist sichergestellt, daß das Schüttgut im Bereich des konischen Bodens einwandfrei über das mittlere, zentrale Mischrohr restlos entnommen werden kann und somit auch in den Homogenisierungsprozeß zur Vergleichmäßigung der Schüttgutzusammensetzung mit einbezogen werden kann.
  • Damit ergibt sich bei der Erfindung der Vorteil, daß man jetzt auch bei großen Behältern nur noch ein relativ kurzes mittleres Mischrohr verwenden muß, welches hinsichtlich seiner Halterung dann nicht so große Probleme bereitet, wie vergleichsweise ein in der EP 0 258 820 gezeigtes, sich über die gesamte Behälterachse erstreckendes zentrales Mischrohr.
  • Auch bei diesem mittleren Mischrohr ist vorgesehen, daß dieses Mischrohr getrennt von den anderen Mischrohren angesteuert werden kann.
  • Ein weiterer Mischeffekt kommt nach der Erfindung zustande dadurch, daß die vorher erwähnten Mischrohre sich im Bereich des konisch ausgebildeten Auslaufteils vereinigen. Das Auslaufteil ist unterhalb des konischen Bodens am Behälter angeordnet.
  • In diesem Auslaufteil kommt es zu einer weiteren Vermischung des aus verschiedenen Mischrohren ankommenden Schüttgutes, weil beim Entleeren des Auslaufteiles das gesammelte Schüttgut zusammengeführt und durch das Auslaufverhalten nochmals gemischt wird.
  • Wichtig ist bei der vorliegenden Erfindung,daß nur im Bereich des Auflaufteils eine Produktansammlung des Schüttgutes stattfindet, weil in dem Auslaufteil eine Füllstandsregelung vorhanden ist, die dafür sorgt, daß das Schüttgut sich nur im Auslaufteil sammelt, nicht aber über das Auslaufteil hinaus in das Auslaufteil einmündenden Mischrohre hinaufsteigt. In den Mischrohren kommt es daher lediglich zu einem freien Fall des Mischgutes in Richtung nach unten auf das Auslaufteil, was ebenfalls zur Verbesserung des Mischeffektes führt.
  • Insbesondere wird hinsichtlich der Funktion der Mischvorrichtung und hinsichtlich der Funktion des Auslaufteils auf die Offenbarung der EP 0 258 820 bezug genommen. Diese Offenbarung soll vollinhaltlich von der vorliegenden Erfindung umfaßt sein.
  • Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander. Alle in den Unterlagen - einschließlich der Zusammenfassung - offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen Ausführungsweg darstellende Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
  • Es zeigen:
    • Figur 1:
    schematisiert einen Teilschnitt durch einen Behälter in einer ersten Ausführungsform;
    Figur 2:
    Schnitt durch den Behälter nach Figur 1 in Höhe der Linie II-II;
    Figur 3:
    ein zweites Ausführungsbeispiel eines Behälters im Vergleich zu Figur 1;
    Figur 4:
    Schnitt gemäß der Linie IV-IV in Figur 3;
    Figur 5:
    schematisiert ein weiteres Ausführungsbeispiel durch einen Behälter mit mehreren vertikal unterbrochenen Mischrohren;
    Figur 6:
    Detaildarstellung mit einem Teilschnitt durch die Flanschverbindung zwischen zwei miteinander verbundenen Mischrohren;
    Figur 7:
    Detaildarstellung eines unterbrochenen Mischrohres aus Figur 5.
  • In Figur 1 ist ein Behälter 1 mit Schüttgut 2 gefüllt, welches einen Schüttkegel 3 im Innenraum des Behälters 1 bildet. Der untere Teil des Behälters 1 ist als konischer Boden 7 ausgebildet, der gemäß Figur 5 in einen Auslaufteil 4 mündet, in dem sich das Schüttgut 2 ansammelt.
  • In diesem Auslaufteil 4 befindet sich eine nicht näher dargestellte Schüttgutregelung, die dafür sorgt, daß über die Mischrohre nur soviel Schüttgut über den Auslaufteil 4 abgegeben wird und aus diesem ausfließt, daß das Schüttgut nicht in die in den Auslaufteil 4 mündenden Mischrohre hinaufsteigt.
  • Im Ausführungsbeispiel nach den Figuren 1 und 2 sind im Behälter 1 mehrere Mischrohre 11,12,13,14 angeordnet. Es ist ein zentrales mittleres Mischrohr 12 vorhanden, welches sich in seiner Länge etwa bis zur Höhe des konischen Bodens 7 erstreckt. Es kann sich aber auch über über den konischen Boden 7 hinaus erstrecken.
  • Die Zahl der Mischrohre, die radial auswärts vom zentralen Mischrohr 12 im Innenraum des Behälters 1 angeordnet sind, richtet sich nach dem Durchmesser des Behälters.
  • Im Ausführungsbeispiel nach Figur 1 und 2 sind hierbei drei Mischrohre 11,13,14 gleichmäßig radial am Umfang des Behälters auf einer gleichen Radiuslinie verteilt angeordnet.
  • Jedes Mischrohr 11-14 weist hierbei gemäß den späteren Figuren einen Verschlußschieber 23 der, durch dessen Betätigung es gelingt, daß das im Behälter 1 angeordnete Schüttgut 2 in den Pfeilrichtungen 5,6 in das jeweilige Mischrohr 11-14 einfließt.
  • Aus Figur 1 ist zu entnehmen, daß sich hierbei unterschiedliche Einflußzonen (Einzugsbereiche) für das Schüttgut 2 ergeben.
  • In Figur 2 ist beispielsweise dargestellt, daß den äußeren Mischrohren 11,13,14 die Einzugsbereiche 17,18,30 zugeordnet sind, wobei wichtig ist, daß sich diese äußeren Einzugsbereiche mit dem inneren Einzugsbereich 16 für das mittlere Mischrohr 12 weit überlappen. Auf diese Weise werden tote Zonen vermieden, in denen das Mischgut nicht gemischt wird.
  • Ferner ist wesentlich, daß diese Einzugsbereiche 17,18,30 nicht unbedingt in Form von Radiuslinien auf den Innenumfang des Behälters 1 stoßen, sondern im Bereich der Segmente 31 überlappen sich die Einzugsbereiche 17,18,30, wodurch ein äußerst homogener Einzug des Schüttgutes in die jeweiligen zugeordneten Mischrohre erreicht wird.
  • In Figur 1 sieht man, daß es im Bereich des konischen Bodens 7 zu einer Flußumkehr kommt, denn das in Richtung auf den konischen Boden 7 in den Pfeilrichtungen 5,6 fließende Schüttgut wird dann von dem mittleren Mischrohr 12 im Bereich seines zugeordneten Einzugsbereiches 16 in den Pfeilrichtungen 9,10 aufgenommen.
  • In den Figuren 3 und 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel im Vergleich zu den Figuren 1 und 2 dargestellt. Hier sind am Umfang verteilt nicht drei Mischrohre sondern vier Mischrohre 11,13,14,19 angeordnet, wobei die gleichen Zahlen für die gleichen Teile gelten. Man sieht hier auch eine überschneidung der unterschiedlichen Einzugsbereiche und man sieht, daß in der Nähe der Behälterwandung das Schüttgut sowohl entsprechend den Fließverhältnissen in das eine Mischrohr (z. B. das Mischrohr 13) aber auch in das Mischrohr 14 einfließen kann.
  • Bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 ist es im übrigen noch bevorzugt, wenn die äußeren Mischrohre 11,13,14,16,19 im Bereich des konischen Bodens 7 durch den konischen Boden hindurchtreten und an der Außenseite des konischen Bodens entlang nach außen in Richtung auf den zentralen Auslaufteil 4 geführt sind. Damit wird der konische Boden 7 von störenden Einbauten freigehalten und das Auslaufverhalten wird verbessert. Es ist im übrigen in den Ausführungsbeispielen nicht dargestellt, daß der Behälter 1 oben einen Deckel 15 aufweist und er von einer Einlauföffnung 32 durchbrochen sein kann.
  • In Figur 5 ist als weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, daß die Mischrohre 11,12,13,14, in ihrer vertikalen Länge zwar durchgehend ausgebildet sind, aber die dazugehörenden Verschlußschieber 23 sind hierbei zweiteilig ausgebildet. Dem Mischrohr werden somit zwei unterschiedliche Mischrohrbereiche zugeordnet, nämlich ein unterer Bereich (Mischrohre 11,12,13,14,) und ein oberer Bereich (Mischrohre 11a,12a,13a,14a).
  • Die Mischrohre sind - wie gesagt - durchgehend, nur ist in dem jeweiligen Mischrohr ein getrennter Verschlußschieber vorhanden, wobei der Verschlußschieber beispielsweise in dem Mischrohr 11a durch einen jeweiligen oberen Antrieb 20 angetrieben wird, während der untere Verschlußschieber in dem unteren Teil des Mischrohres 11 durch einen unteren Antrieb 21 angetrieben wird.
  • Damit besteht der Vorteil, daß nun die Mischrohre in ihrer vertikalen Längserstreckung unterschiedliches Schüttgut aus unterschiedlich hohen Zonen aus dem Behälter abziehen können, was bisher innerhalb eines einzigen Abzugsrohres nicht möglich war.
  • Aus der Darstellung in Figur 5 ist im übrigen erkennbar, daß die gesamten Mischrohre 11-14 in dem vorher erwähnten zentralen Auslaufteil 4 einmünden und dort durch das Auslaufverhalten nochmals eine Vermischung stattfindet.
  • In den Figuren 6 und 7 sind Einzelheiten eines Mischrohres, z. B. des Mischrohres 11,11a gemäß Figur 5 dargestellt. Es ist erkennbar, daß das Mischrohr gemäß den Figuren 6 und 7 aus einem oberen Teil 11a mit geringerem Durchmesser besteht, welches über eine Flanschverbindung 27 mit dem unteren Mischrohr 11 verbunden ist. Der Flansch 27 ist durch eine Haube 28 abgedeckt, um zu verhindern, daß das Mischgut sich auf dem Flansch 27 ablagert.
  • In an sich bekannter Weise besteht jedes Mischrohr 11-14, 19 aus Auslauföffnungen 24, welche die Wandungen des jeweiligen Mischrohres durchbrechen. Im Innenraum des jeweiligen Mischrohres ist hierbei ein Verschlußschieber 23 angeordnet, der aus einzelnen Verschlußsegmenten 25 besteht, die miteinander verbunden sind. Die Verschlußsegmente 25 sind hierbei in Deckung mit den Auslauföffnungen 24 bringbar, oder bei entsprechender Verschiebung oder Drehung des Verschlußschiebers können diese Auslauföffnungen ganz oder teilweise freigegeben werden, so daß das Schüttgut 2 in den gezeichneten Pfeilrichtungen 5,6,9,10 in das jeweilige Mischrohr gesteuert einfließen kann.
  • Der Verschlußschieber 23 kann hierbei in den Pfeilrichtungen 26 verschiebbar in dem zugeordneten Mischrohr angeordnet werden. Zum Antrieb des Verschlußschiebers 23 können hier zugeordnete Betätigungsstangen verwendet werden, die mit einem nicht näher dargestellten Antrieb 20,21 gekoppelt sind.
  • Insgesamt ergibt sich mit der technischen Lehre der Erfindung der wesentliche Vorteil, daß nun eine zonenweise Durchmischung eines inhomogenen Schüttgutes in einem Behälter nun möglich ist, wobei diese Zonen horizontal und vertikal getrennt sein können und trotzdem aus diesen unterschiedlichen Zonen ein gleichmäßiger Abzug des Schüttgutes in Richtung auf einen zentralen Auslauftrichter möglich ist.
    ZEICHNUNGS-LEGENDE
    1 Behälter 26 Pfeilrichtung
    2 Schüttgut 27 Flansch
    3 Schüttkegel 28 Haube
    4 Auslaufteil
    5 Pfeilrichtung 30 Einzugsbereich
    6 Pfeilrichtung 31 Segment
    7 konischer Boden 32 Einlauföffnung
    8 Sammeltrichter
    9 Pfeilrichtung
    10 Pfeilrichtung
    11 Mischrohr
    12 Mischrohr
    13 Mischrohr
    14 Mischrohr
    15 Deckel
    16 Einzugsbereich
    17 Einzugsbereich
    18 Einzugsbereich
    19 Mischrohr
    20 Antrieb (oben)
    21 Antrieb (unten)
    22 Flanschverbindung
    23 Verschlußschieber
    24 Auslauföffnung
    25 Verschlußsegment

Claims (5)

  1. Vorrichtung zum Mischen von Schüttgut in einem Behälter, wobei im Innenraum des Behälters mittig ein Mischrohr mit koaxialem Verschlußschieber angeordnet ist und das Mischrohr mit dem Auslauf des Behälters im Bereich eines konischen Bodens verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß im Innenraum des Behälters (1) mehrere parallele, einen gegenseitigen Abstand voneinander einnehmende Mischrohre (11-14,19) angeordnet sind, die in einem zentralen Auslaufteil nach unten hin vereinigt sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß parallele, einen radialen Abstand von der Längsachse einnehmende Mischrohre (11,13,14,19) an der Außenseite des konischen Bodens (7) zu einem unterhalb angeordneten Auslaufteil (4) geführt sind.
  3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Mischrohre (11-14,19) einen getrennt betätigbaren Verschlußschieber aufweist.
  4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Mischrohre (11-14,19) vertikal in ihrer Länge unterteilt sind, wobei getrennt steuerbare Verschlußschieber in den Unterteilungen angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischrohr (11-14,19) in der Länge mit verschiedenem Durchmesser ausgebildet ist, wobei das jeweilige Mischrohr im Bodenbereich einen größeren Durchmesser als im Deckelbereich aufweist, wobei die Mischrohre (11-14) bzw. (11a-14a) über eine entsprechende Flanschverbindung miteinander verbunden werden.
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