EP1030024A2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Abstandhaltern für Isolierglas aus Hohlprofilleisten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Abstandhaltern für Isolierglas aus Hohlprofilleisten Download PDF

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EP1030024A2
EP1030024A2 EP00890040A EP00890040A EP1030024A2 EP 1030024 A2 EP1030024 A2 EP 1030024A2 EP 00890040 A EP00890040 A EP 00890040A EP 00890040 A EP00890040 A EP 00890040A EP 1030024 A2 EP1030024 A2 EP 1030024A2
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EP
European Patent Office
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hollow profile
profile strip
corner
bending point
injected
Prior art date
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Withdrawn
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EP00890040A
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EP1030024A3 (de
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Peter Lisec
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Individual
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67304—Preparing rigid spacer members before assembly
    • E06B3/67308—Making spacer frames, e.g. by bending or assembling straight sections
    • E06B3/67313—Making spacer frames, e.g. by bending or assembling straight sections by bending
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/673—Assembling the units
    • E06B3/67365—Transporting or handling panes, spacer frames or units during assembly
    • E06B3/67373—Rotating panes, spacer frames or units

Definitions

  • the invention relates to a method with the features of the introductory part Part of claim 1.
  • the invention further relates to a device with the features of the introductory part of the main device claim, with which the The inventive method can be carried out.
  • spacers are known in various embodiments. There are spacers made of hollow profile strips made of metal, spacers made of solid plastic strands and spacers made of plastic hollow profile strips.
  • Hollow profile strips made of plastic cannot be bent.
  • miter cuts V-shaped cuts
  • Such spacers are, because its sections (legs) exclusively through the outer wall of the hollow profile strip with each other connected, not stable and must be stabilized.
  • thermoplastic Inject plastic that after cooling and hardening Spacer gives the necessary stability, so that one at the next Manufacture of insulating glass manageable spacers is obtained.
  • a disadvantage of this known method is that it is comparative takes a long time until the plastic that is in the corner area in the Interior of the hollow profile bar forming the spacer is injected has cooled and solidifies.
  • the invention has for its object a method and a Perform the same suitable device with which the Manufacture of spacers from hollow profile strips, in particular Hollow profile strips made of plastic, possible with shorter cycle times is without the risk of distorted spacers become.
  • the inventive Proceeded in such a way that the mass introduced into a corner while maintaining the given angle between those to the corner leading legs of the spacer already hardened, in particular cooled, while the hollow profile strip is being advanced the next place where a corner is to be created is the bending point to move.
  • Manufacture of spacers from hollow profile strips made of plastic the area of the hollow profile strip in which a miter cut is present, warmed before bending.
  • the warming for example by blowing with heated air, allows the hollow profile strip to be angled, without the risk that the plastic from which the hollow profile strip exists, breaks when bent. It can do so be proceeded that the hollow profile strip made of plastic in Area of a miter cut from the side, after which the miter cut is open, hot air is applied, while being moved to the bending point.
  • the type of mass that is placed in corner areas around the corners stabilizing the spacer is arbitrary as long as it is Material hardens. Hardening plastics are preferred.
  • the plastic can harden through a chemical reaction and / or by supplying energy. Is preferred within the Invention a thermoplastic that hard when cooling and thus forms a "corner elbow" stabilizing the corner.
  • the method according to the invention is not based on spacers Hollow profile strips made of (thermoplastic) plastic limited, although this is your preferred use case.
  • metal spacers e.g. of the type known from DE 29 05 841 A, can be stabilized.
  • miter cuts 3 are generated with the aid of a milling machine 2 or a saw (Figs. 1a and 1b).
  • the miter cuts 3 are in the Hollow profile bar 1 at the points where in the hollow profile bar 1 later corners of the spacer come to rest.
  • the distance between miter cuts 3 corresponds to one another the lengths of three of the four legs of the spacer to be manufactured.
  • the miter cuts 3 located on the outside protruding sections of the hollow profile bar 1 complement each other to the fourth leg of the spacer.
  • the joint lies in the area of one leg of the manufactured Spacers.
  • the ends of the hollow profile strip 1 can be together with the help of a straight connector or by injecting hardening (thermoplastic) plastic bonded together become.
  • the method according to the invention can also be used to produce spacers be applied where the joint between the ends of the deformed into a frame-shaped spacer Hollow profile strips lie in the area of a corner of the spacer. It then a hollow profile strip is used, in which only three miter cuts have been generated.
  • the method according to the invention can not only be square (square or rectangular) spacers, but also spacers for so-called shaped disks.
  • Shaped washers are insulating glass panes that are different than rectangular or have a square outline shape, for example triangular Insulating glass panes or insulating glass panes with areas curved contour.
  • the so provided with miter cuts 3 to the corresponding Length-cut hollow profile strip 1 is, for example, with the help of a designed as a feed gripper 4 feed device a bend 5 advanced until the first miter cut 3 is arranged in the region of the bending point 5.
  • a bend 5 advanced until the first miter cut 3 is arranged in the region of the bending point 5.
  • the bending point 5 are preferably a support of the hollow profile bar 1 from below and two lateral ones on the side cheeks of the hollow profile strip 1 adjacent jaws provided.
  • hot air (arrow 6) are supplied to the Plastic of a hollow profile strip 1 in the bending areas before Turn warm to make corners.
  • the hollow profile strip 1, if made of plastic there is already during the advance of the hollow profile bar 1 from the open side of the miter cut 3 with hot air 8 be charged from a nozzle 7.
  • the hot air nozzle 7 movable synchronously with the feed gripper 4 (Fig. 1c).
  • the section is angled upwards 1 'of the hollow profile strip 1 with a feed device at least one clamp 12 detects and the clamp 9 of the pivot lever solved (Fig. 1e and 1f).
  • the hollow profile bar 1 is with the help of the feed device, preferably supported by the feed gripper 4, transported until the corner 11 in the area a curing point, in the case of the use of thermoplastic Plastic, is arranged in a cooling block 13.
  • the distance of the Cooling blocks 13 from the bending point 5 can be chosen so that the Corner 11 is included in the cooling block 13 as soon as the next miter cut 3 is arranged in the bending point 5. But it is also possible to move the corner 11 into the cooling block 13 beforehand and then move it along with the hollow profile strip 1, until the next miter cut 3 in the bending point 5 is arranged. This is shown in Fig. 1f. 1f is also shown that the hollow profile bar 1 from the open side of a Miter cut 3 with hot air 8 acting nozzle 7 at Pushing the angled hollow profile bar 1 moves with it can be.
  • a modified way of working is when manufacturing a spacer first according to FIGS. 1a to 1f and then as below described with reference to FIGS. 1k to 1n.
  • the top part to be pivoted here: sections 1 'and 1 " of the hollow profile strip 1 not only through the jaw of clamp 9 on the swivel lever detected, but also through the already angled leg 1 ' at least one terminal 9 'is detected.
  • Terminal 9 ' moves synchronously with the one or more terminals 9 to the hollow profile bar 1 - in the shown Embodiment by 90 ° - to bend.
  • This way of working has the advantage that the corner 11 also at and after moving out of the cooling block 13 of the at least one at the section 1 'of the hollow profile strip 1 engaging clamp 9' is supported so that undesirable deformations in the area of the corner 11 are avoided.
  • this way of working allows Time period during which a corner 11 to harden the corner 11 injected plastic must remain in the cooling block 13 to shorten, so the cycle time for making a spacer can be further shortened.
  • Fig. 1m shows the position of the clamp 9 'with the jaws after Swing up and shows that the swung up from the cooling block 13 Corner 11 (Fig. 1l - Fig. 1m) during the swinging up and after through terminals 9 and 9 ', which are connected to sections 1' and 1 " attack is stabilized.
  • the terminals 9 and 9 ' are preferably on a common, pivotable Lever attached, the clamp 9 on the lever in in a direction parallel to the non-curved hollow profile strip 1 is adjustable so that it is opposite the pivoted section 1 'of the hollow profile strip 1 can be aligned before their Clamping jaws as shown in Fig. 1l applied to section 1 ' become.
  • the cycle time is particularly short when the one injected into the corner Plastic is already hardened (cooled) while the Hollow profile strip 1 is advanced to the next miter cut 3 into the bending point 5 by the cooling block 13 the bending point 5 is approximated and then moved with the corner 11 becomes. So time can be saved because the hardening of the in the Corner 11 injected mass begins while the hollow section 1 is advanced.
  • spacers be produced with legs perpendicular to each other can.
  • Spacers made of hollow profile strips can be made in the same way (made of plastic), which lead to at least two corners Leg of the spacer with each other an angle other than 90 ° include, or spacers with fewer or more than four Corners are made.
  • the invention shown by way of example in the drawings Device has an obliquely backwards upwards, i.e. of the Operating side inclined, rising support wall 20 on the to Above angled sections 1 ', 1 "of the hollow profile strip 1 rest and under their lower edge 21 in the embodiment shown Bending point 5 is provided.
  • the bending point 5 is the hollow profile bar 1 right angle or with any other Angle bent.
  • the bending point has 5 jaws 22, 23 and between these a support 24 (Fig. 6) as a support for the Hollow profile strip 1 so that it is held during the bending process is.
  • a pivot lever 25 with two in the exemplary embodiment Terminals 9 provided with which the projecting beyond the bending point 5 Section of the hollow profile strip 1 for producing a corner 11 can be pivoted upwards.
  • angled supports 31 Opposite the lower edge 21 of the support wall 20 are on the machine frame 30 attached, angled supports 31 provided in which the hollow profile strip 1 to be bent is inserted.
  • a (Cut to length) hollow profile strip 1 becomes a standby position on a conveyor track 26 behind the support wall 20 under the lower Edge 21 of the same moved past in the support 31.
  • the angled Bearings 31 have a leg with a bearing surface, which in the level of the support wall 20 lies, and a leg with one to Support wall 20 vertical, obliquely upward contact surface (Fig. 3).
  • a magazine 32 for hollow profile strips 1 made of metal or plastic which consists of several for Support wall 20 vertically aligned strips 33, 34 which between each a compartment 35 for receiving a stack of hollow profile strips Form 1, exists.
  • a transport device on the conveyor track 26 which is behind the retaining wall 20 and over the side of the support wall opposite the magazine 32 20 extends, pushed.
  • At the beginning of the conveyor track 26 is one Cross-cut saw 41 for cutting the hollow profile strips 1 to the for Making the desired spacer required length provided.
  • a (not shown) device can be provided with the hollow profile strips with straight connector pieces or injected plastic can be connected to longer sections.
  • the conveyor track 26 for hollow profile strips 1 is in the embodiment shown from a series of groups 43 of three each Rollers 44, 45, 46 formed, the arms 47 freely rotatably mounted are.
  • the arms 47, on each of which a group 43 three rollers 44, 45, 46, whose axes of rotation to the conveying direction (arrow) are aligned vertically, are stored, are in common Beams 49 fixed at a distance from each other.
  • the bar 49 is in turn with the help of at least one piston-cylinder unit 50 in Machine frame 30 about an axis 51 parallel to the conveying direction pivotable, so that the groups forming the conveyor track 26 43 of Rollers 44, 45, 46 from the path of movement in which the hollow profile strips 1 are pushed out of the magazine 32 onto the conveyor track 26, can be lowered.
  • the groups 43 of rollers 44, 45, 46 thus together form the conveyor track 26 for hollow profile strips 1, which are behind the support wall 20th and towards it, i.e. is open diagonally upwards.
  • a relocating device provided with grippers 60.
  • Each gripper 60 has two axes aligned parallel to the conveying direction (arrow) swiveling gripper jaws with pads made of elastic material, the from their open position to the closed position, in the they capture a hollow profile strip 1 (Fig. 3 and 4), pivotable are.
  • Each gripper 60 is attached to an arm 61.
  • the arms are 61 in turn attached to a common beam 62.
  • the bar 62 is supported by at least two guide rails 63, which are in the machine frame 30 are movable.
  • For moving the guide rails 63 are arms 65 attached to a shaft 64 via push rods 66 coupled with the guide rails 63.
  • shaft 64 is at least one pressure medium motor (double-acting, not shown) provided, for example attacks one of the arms 65.
  • Each guide rail 63 is over three rollers 67, 68, 69, which in Longitudinal direction of the guide rail 63 offset from one another in the machine frame 30 are stored, guided. It is in the embodiment shown that arranged closer to the beam 62 for the grippers 60 Roller 67 in the machine frame 30 stationary, but freely rotatable stored, whereas the rollers further away from the beam 62 68, 69 in the machine frame 30 are adjustable up and down. So can the grippers 60 at the end of the feed movement when the grippers 60 have moved a hollow profile strip 1 to the supports 31, lowered by lifting rollers 68 and 69. So can the hollow profile bar 1 from the grippers 60 from above into the Bearings 31 are inserted after the gripper 60 the hollow profile bar 1 moved under the lower edge 21 of the support wall 20 to have.
  • the bending point 5 adjacent end is still next to this, in the zero position that can be defined by a stop (not shown), and then continue to the starting position, in which the first miter cut 3 in the bending point 5 the correct position for the first turn occupies, and for transporting the hollow profile bar 1 between the Bending processes is a feed device 4 with a gripper 70 provided for parallel movement of a hollow profile strip 1 can be advanced to the conveying direction and again at idle stroke can be moved back.
  • A can be used to measure and control the feed Position measuring device, in particular an incremental encoder, with the Drive of the gripper 70 is coupled, may be provided.
  • the gripper 70 can, for example, the construction shown in FIG. 5 have.
  • a lower jaw 75 of the feed gripper 70 on a carriage 76 which at least one running parallel to the supports 31 (not shown) Guide rail is guided, attached.
  • An upper jaw 77 is over Parallelogram link 78 movably supported on the carriage 76.
  • To the The jaw 77 is actuated by a double-acting pressure medium motor 79 intended.
  • the movable jaw 77 can from the pressure medium motor 79 be moved far away from the lower jaw 75 to carry it away a finished spacer is not hindered.
  • a feed device 100 with at least one, preferably two Clamps 12 and a cooling block 13 arranged next to this.
  • a device 80 for making miter cuts 3 in hollow profile strips 1 intended In the area of the conveyor track 26 for feeding hollow profile strips 1, which is arranged behind the support wall 20 is a device 80 for making miter cuts 3 in hollow profile strips 1 intended.
  • This device 80 for making the miter cuts 3 can work and generate with a router or saw Miter cuts 3, which later up to the outer wall of the Spacer-forming wall of the hollow profile strip 1 are sufficient.
  • the Angle of the miter cuts 3 is made according to the desired Angle that the leg of the spacer leading to a corner should include each other. Instead of a router can also be adjusted and fixed in appropriate angular positions Saws for making the miter cuts 3 may be provided.
  • a practical embodiment of one for performing on hand 1a to f and k to n shown variant of the invention 2a shows a device suitable for the method. It is can be seen that not only at least one on the pivot lever 25 Terminal 9 with two jaws, but at a shoulder 25 'of Swivel lever 25 at least one further clamp 9 'with two jaws is arranged.
  • the approach 25 'carrying the clamp 9' is in Longitudinal direction of the pivot lever 25 adjustable so that the clamp 9 ' in for the detection of a pivoted section 1 'or 1 "of the hollow profile bar 1 correct position can be moved.
  • the cooling block 13 is horizontal is displaceable so that one by bending the hollow profile bar 1 generated corner 11 immediately after it came out of the bending point 5 has been moved out into the cooling block 13 and then is advanced together with this when the next miter cut 3 is aligned in the bending point 5.
  • the bending point 5 has in Fig. 6 in more detail Embodiment shown jaws 22 and 23 at a distance from each other according to the width of the hollow profile strip to be machined 1 can be set.
  • a cheek preferably the support wall-side jaw 22, stationary in the machine frame 30 mounted, while the other jaw 23 with the help of one not closer shown drive, guided on rod-shaped guides 27 and 28, is adjustable.
  • the support 24 is to be bent Hollow profile strip 1 is provided. Also the two rod-shaped guides 27 can serve as a support for the hollow profile strip 1.
  • a nozzle 7 which is supplied with hot air 8, which are provided from above, hot air 8 into the miter cut from the open side 3 blows.
  • This nozzle 7 is arranged behind the support wall 20 and can by adjusting in the direction of the double arrow 82 of the hollow profile bar 1 can be approximated.
  • the nozzle is 7 in Direction of the double arrow 83 adjustable, on the one hand to later to remove them from their active position and on the other hand so that they Transporting a hollow profile strip 1 with a miter cut 3 can be moved when a hollow profile bar 1 is already during the transport in the area of a miter cut 3 heated shall be.
  • An injection device 90 is displaceable in the machine frame 30 arranged with a conical tip 91 (injector), the on a guide rail 92 using a carriage and a Pressure cylinder not shown in the direction of the double arrow 93 can be adjusted.
  • injector When injecting plastic into the area of a corner 11 produced in the hollow profile strip 1 the injector 91 through an opening 94 in the fixed Jaw 22 advanced until it is in the area of the bent Hollow profile strip 1 abutting edges of the miter cut 3 protrudes into the interior of the hollow profile strip 1.
  • the injection cylinder for plastic of the injection device 90 is assigned a metering device, which the required Amount of plastic - in the case of thermoplastic - in the form of Granules - in the injection cylinder, from which the plastic feeds by actuating the injection cylinder in the corner of the hollow profile bar 1 can be injected.
  • thermoplastic Heating up plastic is one of the injection cylinders preferably associated with electrical, heating.
  • the conical injection nozzle 91 is (FIG. 6a) with an underneath provide the shut-off valve that automatically opens the injection pressure, so that the post-flow of plastic once the injection pressure is undershot, is prevented.
  • An example embodiment this valve is shown in Fig. 6a. It can be seen that the ball 96 under the action of the closing spring loading it 97 prevents the escape of plastic from the mouth of the nozzle 91.
  • the injection pressure is chosen so high that the ball 96th is pushed back against the action of its closing spring 97 and the, for example, annular outlet opening of the feed channel releases.
  • the pivot lever 25 For pivoting the section projecting beyond the bending point 5 the hollow profile bar 5, the pivot lever 25 is provided on preferably two clamps 9 (FIG. 2), each with two clamping jaws are attached. If a section projecting beyond the bending point 5 the hollow profile strip 1 is to be pivoted for bending, the jaws of the clamps 9 on the projecting section and if there is an already angled section (see Fig. 1l and m) also the terminal 9 'applied to this and then the Swivel lever 25 pivoted through the desired angle - usually 90 °.
  • the pivot lever 25 is connected to a crank drive 95.
  • the crank of the crank drive 95 for pivoting the pivot lever 25 is coupled to the pivot lever 25 via a push rod.
  • the Drive motor for adjusting the pivot lever 25 is preferred a stepper motor so that the desired swivel angle is reached can be.
  • the clamps 9 on the swivel lever 25 and the clamp 9 'on the shoulder 25' are arranged so that their jaws in the shown in Fig. 6 Stand by position next to the hollow profile bar 1, so that the further transport of an at least once angled hollow profile strip 1 do not hinder.
  • the feed device shown in greater detail in FIGS. 7 and 8 100 is slidably guided in the machine frame 30 and has a carrier 101, on which the terminals 12, each with two jaws are attached.
  • the drive for moving the feed device 100 can be of any design.
  • the feed device 100 is - after the Hot air nozzle 7 has been moved away from the bending point 5 - for Bending point 5 adjusted and detected depending on the length of the swung up Section 1 ', 1 "of the hollow profile strip 1 this swung up Section 1 ', 1 "with one or with both clamps 12, even before the terminals 9 of the pivot lever 25 and, if necessary the clamps 9 'detached from the pivoted section 1', 1 " to have.
  • the position of the swung-up section 1 ', 1 " fixed, even after the terminals 9 and 9 'detached from it to have.
  • the hollow profile bar 1 advanced until the next miter cut 3 is aligned in the bending point 5. Because the swung up Section through the clamps 12 of the feed device 100 is stabilized, the advancement takes place without changing the angle, the sections of the hollow profile strip 1 leading to the corner 11 include with each other.
  • the support wall 20 can be replaced by an in advance their intended slot and behind the support wall 20 retractable (arrow 132) support ledge 130 with forward-pointing for example, sawtooth-like recesses 131 may be provided.
  • the support bar 131 is behind the support wall 20 withdrawn.
  • the cooling block 13 is horizontal on one in the machine frame 30 by a drive movable cylinder 112 up and adjustable so that it is applied to a corner 11 or previously can be positioned.
  • the cooling block 13 has one Recess 110, in which a corner 11 is received.
  • cold air 14 is blown into the cooling block 13 via a line 111, so that the plastic injected into the corner 11 quickly cools and hardens.
  • a groove 114 is provided in the recess 110 in the cooling block 13, the exit of cooling air in the corner region of the recess 110 of the Cooling blocks 13 supported and designed the cooling effectively.
  • the Cooling block 13 lowered by actuating the pressure medium cylinder 112, after the terminals 9 (and possibly 9 ') on the pivot lever 25 the section lying between the bending point 5 and the cooling block 13 1 ', 1 "of the hollow profile strip 1.
  • the Clamps 12 of the feed device 100 from the angled section the hollow profile bar 1 solved and a new pivoting process to Bend the hollow profile strip 1 to produce the next corner 11 can be executed.
  • cooling block 13 is horizontally adjustable, so can be worked that the cooling block 13 of the bending point 5 approximated while the feed device 100 is in the bending point 5 is aligned. If the hollow profile strip 1 is then advanced the next miter cut 3 in the bending point 5 to align, the cooling block 13 with the hollow profile bar 1 moves, the corner 11 in the recess 110 of the cooling block 13th is recorded. This already allows the cooling process to begin while advancing the hollow profile bar 1.
  • the carrier 101 of the feed device 100 is on which the terminals 12 are mounted, arranged behind the support wall 20. So that the upper terminal 12 of the feed device 100 for the stabilized advancement of the hollow profile strip 1, i.e. a pushing forward without changing the angle to the corner just created Include the leading leg together, the bent section the hollow profile strip 1 to one of the corner 11 further away Can detect point is a horizontal in the support wall 20 Slot 120 provided.
  • a hollow profile strip 1 becomes a spacer for insulating glass manufactured by making miter cuts 3 in the hollow profile strip 1 are produced, which are provided with miter cuts 3
  • Hollow profile strip 1 is angled several times and in the area of everyone of the corners 11 thus produced is the angular position of the corners leading leg defining, hardening mass is injected. Every time after injected into a corner 11 hardening mass has been, the hollow profile bar 1 while maintaining the angle, the sections of the hollow profile strip leading to corner 11 1 enclose with each other, transported from the bending point 5, around the next miter cut 3 into the bending point 5 move before the hardening injected into the corner 11 Mass is hardened.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)

Abstract

Aus einer Hohlprofilleiste (1) wird ein Abstandhalter für Isolierglas hergestellt, indem in der Hohlprofilleiste (1) Gehrungseinschnitte (3) hergestellt werden, die so mit Gehrungseinschnitten (3) versehene Hohlprofilleiste (1) mehrfach abgewinkelt wird und im Bereich jeder der so hergestellten Ecken (11) eine die Winkellage der zu den Ecken führenden Schenkel festlegende, erhärtende Masse eingespritzt wird. Jedesmal, nachdem in eine Ecke (11) erhärtende Masse eingespritzt worden ist, wird die Hohlprofilleiste (1) unter Beibehalten des Winkels, den die zur Ecke (11) führenden Abschnitte der Hohlprofilleiste (1) miteinander einschließen, aus der Biegestelle (5) weitertransportiert, um den nächsten Gehrungseinschnitt (3) in die Biegestelle (5) zu bewegen, bevor noch die in die Ecke (11) eingespritzte, erhärtende Masse erhärtet ist.
Figure 00000001
Figure 00000002

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren mit den Merkmalen des einleitenden Teils von Anspruch 1.
Die Erfindung betrifft weiters eine Vorrichtung mit den Merkmalen des einleitenden Teils des Vorrichtungshauptanspruches, mit der das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden kann.
Die Glasscheiben von Isolierglas werden miteinander und mit Abstand voneinander durch Abstandhalter verbunden. Solche Abstandhalter sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Es gibt Abstandhalter aus Hohlprofilleisten aus Metall, Abstandhalter aus vollen Kunststoff strängen und Abstandhalter aus Hohlprofilleisten aus Kunststoff.
Um aus Hohlprofilleisten Abstandhalter für Isolierglas herzustellen, ist es bekannt, entsprechend abgelängte Stücke der Hohlprofilleisten miteinander durch Eckwinkelstücke, die in die Enden der zugeschnittenen Hohlprofilleistenstücke eingesteckt werden, zu einem in sich geschlossenen, rahmenförmigen Abstandhalter zu verbinden.
Weiters ist es bekannt aus Hohlprofilleisten aus Metall durch mehrfaches Abbiegen Abstandhalter für Isolierglas herzustellen, wobei die Stoßstelle in der Regel im Bereich eines Schenkels des hergestellten Abstandhalter liegt und die Enden der Hohlprofileiste miteinander durch ein Geradverbinderstück verbunden werden.
Hohlprofilleisten aus Kunststoff können nicht abgebogen werden. Zum Herstellen von Abstandhalter aus Hohlprofilleisten aus Kunststoff werden in den Hohlprofilleisten an den Stellen, in denen Ecken auszubilden sind, Gehrungseinschnitte (V-förmige Einschnitte) erzeugt, deren Spitzen bis zu der im fertigen, rahmenförmigen Abstandhalter außen liegenden Wand der Hohlprofilleiste reichen. Derartige Abstandhalter sind, da seine Abschnitte (Schenkel) ausschließlich durch die Außenwand der Hohlprofilleiste miteinander verbunden sind, nicht stabil und müssen stabilisiert werden. Hiezu ist es bekannt, in den Eckbereichen erwärmten, thermoplastischen Kunststoff einzuspritzen, der nach dem Abkühlen und Erhärten dem Abstandhalter die nötige Stabilität gibt, so daß ein beim weiteren Herstellen von Isolierglas handhabbarer Abstandhalter erhalten wird.
Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist es, daß es vergleichsweise lange dauert, bis der Kunststoff, der im Eckbereich in den Innenraum der den Abstandhalter bildenden Hohlprofilleiste eingespritzt worden ist, abkühlt und fest wird.
Aus der DE 29 05 841 A ist es bekannt, eine mit Gehrungseinschnitten versehene Hohlprofilleiste aus Metall zu einem Abstandhalter zu verformen und diesen durch besondere Richtanschläge zu stabilisieren, bis der Abstandhalter auf eine der Glasscheiben von Isolierglas angesetzt worden ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zum Durchführen desselben geeignete Vorrichtung anzugeben, mit der das Herstellen von Abstandhaltern aus Hohlprofilleisten, insbesondere Hohlprofilleisten aus Kunststoff, mit kürzeren Taktzeiten möglich ist, ohne daß Gefahr besteht, daß verzogene Abstandhalter erhalten werden.
Gelöst wird diese Aufgabe bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1.
Was die erfindungsgemäße Vorrichtung anlangt, ist diese durch die Merkmale des Vorrichtungshauptanspruches gekennzeichnet.
Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der von dem Verfahrenshauptanspruch und der von dem Vorrichtungshauptanspruch abhängigen Unteransprüche.
Bei der Erfindung wird die wenigstens einmal abgewinkelte Hohlprofilleiste (aus Kunststoff) nach dem Einspritzen der erhärtenden Masse, insbesondere des Kunststoffes, in den Eckbereich aus dem Bereich, in dem der Kunststoff eingespritzt worden ist, unter Beibehalten (stabilisieren) des Winkels, den die beiden zu dieser Ecke führenden Schenkel der Hohlprofilleiste miteinander einschließen, in eine Aushärtezone, im Falle des Einspritzens von thermoplastischem Kunststoff in eine Kühlzone, bewegt. Daher muß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht mehr abgewartet werden, bis die eingespritzte Masse erhärtet ist, bevor die Hohlprofilleiste weiterbewegt werden kann, um die nächste Stelle der Hohlprofilleiste, in der eine Ecke erzeugt werden soll, in die Biegestelle, zu bewegen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren so vorgegangen, daß die in eine Ecke eingebrachte Masse unter Beibehalten des vorgegebenen Winkels zwischen den zur Ecke führenden Schenkeln des Abstandhalters schon gehärtet, insbesondere gekühlt, wird, während die Hohlprofilleiste vorgeschoben wird, um die nächste Stelle, in der eine Ecke zu erzeugen ist, in die Biegestelle zu bewegen.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird beim Herstellen von Abstandhalter aus Hohlprofilleisten aus Kunststoff der Bereich der Hohlprofilleiste, in der ein Gehrungseinschnitt vorliegt, vor dem Abwinkeln erwärmt. Das Erwärmen, beispielsweise durch Beblasen mit erhitzter Luft, erlaubt ein Abwinkeln der Hohlprofilleiste, ohne daß Gefahr besteht, daß der Kunststoff, aus dem die Hohlprofilleiste besteht, beim Abwinkeln bricht. Dabei kann so vorgegangen werden, daß die Hohlprofilleiste aus Kunststoff im Bereich eines Gehrungseinschnittes von der Seite her, nach welcher der Gehrungseinschnitt offen ist, mit Heißluft beaufschlagt wird, während sie zu der Biegestelle bewegt wird.
Die Art der Masse, die in Eckbereiche eingebracht wird, um die Ecken des Abstandhalters zu stabilisieren, ist beliebig, solange dieser Werkstoff aushärtet. Bevorzugt sind aushärtende Kunststoffe. Das Aushärten des Kunststoffes kann durch eine chemische Reaktion und/oder durch Energiezufuhr erfolgen. Bevorzugt ist im Rahmen der Erfindung ein thermoplastischer Kunststoff, der beim Abkühlen hart wird, und so ein die Ecke stabilisierendes "Eckwinkelstück" bildet.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht auf Abstandhalter aus Hohlprofilleisten aus (thermoplastischem) Kunststoff beschränkt, wenngleich dies ihr bevorzugter Anwendungsfall ist. Beispielsweise können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren Abstandhalter aus Metall, z.B. der aus der DE 29 05 841 A bekannten Art, stabilisiert werden.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung von bevorzugten Ausführungsbeispielen der Erfindung, in welcher Beschreibung auf die angeschlossenen Zeichnungen Bezug genommen wird. Es zeigt:
  • Fig. 1a bis j verschiedene Stufen beim Herstellen von Ecken in einer Hohlprofilleiste,
  • Fig. 1k bis n verschiedene Stufen beim Herstellen von Ecken nach einem abgeänderten Verfahren,
  • Fig. 2 eine Vorrichtung zum Herstellen von Abstandhaltern aus Hohlprofilleisten aus Kunststoff,
  • Fig. 2a eine abgeänderte Ausführungsform der Vorrichtung aus Fig. 2,
  • Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III-III in Fig. 2,
  • Fig. 4 einen Schnitt analog jenem von Fig. 3 in einer anderen Stellung der Vorrichtung,
  • Fig. 5 schematisiert einen Greifer zum Zuführen einer Hohlprofilleiste aus Kunststoff,
  • Fig. 6 in Schrägansicht eine Einzelheit der Vorrichtung im Bereich der Biegestelle, in der nach dem Abwinkeln der Hohlprofilleiste in dem Eckbereich Kunststoff eingebracht wird,
  • Fig. 6a eine beispielhafte Ausführungsform einer Düse, aus der Kunststoff in den Eckbereich eingespritzt wird,
  • Fig. 7 von links der Fig. 2 aus gesehen, einen Kühlblock und einen Vorschubgreifer
  • und Fig. 8 den Kühlblock und den Vorschubgreifer in Blickrichtung der Fig. 2 gesehen.
    • Bei der beispielhaft anhand von Fig. 1 (Schritte 1a bis 1j) erläuterten Arbeitsweise zum Herstellen von Abstandhalter aus Hohlprofilleisten (aus Kunststoff) wird wie folgt vorgegangen:
    Als ersten Schritt werden in einer Hohlprofilleiste 1 beispielsweise mit Hilfe einer Fräse 2 oder einer Säge Gehrungseinschnitte 3 erzeugt (Fig. 1a und 1b). Die Gehrungseinschnitte 3 liegen in der Hohlprofilleiste 1 an den Stellen, an denen in der Hohlprofilleiste 1 später Ecken des Abstandhalters zu liegen kommen. Bevorzugt werden in einer auf die Summe der Schenkellängen des herzustellenden Abstandhalters abgelängten Hohlprofilleiste 1 vier Gehrungseinschnitte 3 erzeugt. Der Abstand Gehrungseinschnitte 3 voneinander entspricht den Längen von drei der vier Schenkel des herzustellenden Abstandhalters. Die über die beiden außen liegenden Gehrungseinschnitte 3 überstehenden Abschnitte der Hohlprofilleiste 1 ergänzen einander zum vierten Schenkel des Abstandhalters. Bei dieser Ausführungsform liegt die Stoßstelle im Bereich eines Schenkels des hergestellten Abstandhalter. Die Enden der Hohlprofilleiste 1 können miteinander mit Hilfe eines Geradverbinderstückes oder durch Einspritzen von härtendem (thermoplastischem) Kunststoff miteinander verbunden werden.
    Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch zum Herstellen von Abstandhaltern angewendet werden, bei denen die Stoßstelle zwischen den Enden der zu einem rahmenförmigen Abstandhalter verformten Hohlprofilleiste im Bereich einer Ecke des Abstandhalters liegen. Es wird dann eine Hohlprofilleiste verwendet, in der nur drei Gehrungsschnitte erzeugt worden sind.
    Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können nicht nur viereckige (quadratische oder rrechteckige) Abstandhalter, sondern auch Abstandhalter für sogenannte Formenscheiben hergestellt werden. Formenscheiben sind Isolierglasscheiben, die eine andere als rechteckige oder quadratische Umrißform besitzen, beispielsweise dreiekkige Isolierglasscheiben oder Isolierglasscheiben mit bereichsweise gebogener Kontur.
    Die so mit Gehrungseinschnitten 3 versehene, auf die entsprechende Länge zugeschnittene Hohlprofilleiste 1 wird mit Hilfe einer beispielsweise als Zuführgreifer 4 ausgebildeten Zuführeinrichtung zu einer Biegestelle 5 vorgeschoben, bis der erste Gehrungseinschnitt 3 im Bereich der Biegestelle 5 angeordnet ist. In der Biegestelle 5 sind bevorzugt eine Abstützung der Hohlprofilleiste 1 von unten her und zwei seitliche, an den Seitenwangen der Hohlprofilleiste 1 anliegende Backen vorgesehen. Zusätzlich kann durch die Abstützung in der Biegestelle 5 Heißluft (Pfeil 6) zugeführt werden, um den Kunststoff einer Hohlprofilleiste 1 in den Biegebereichen vor dem Abbiegen zum Herstellen von Ecken zu erwärmen.
    Zusätzlich kann die Hohlprofilleiste 1, wenn sie aus Kunststoff besteht, bereits während des Vorschubes der Hohlprofilleiste 1 auch von der offenen Seite des Gehrungseinschnittes 3 her mit Heißluft 8 aus einer Düse 7 beaufschlagt werden. Hiezu ist die Heißluftdüse 7 synchron mit dem Zuführgreifer 4 beweglich (Fig. 1c).
    Nachdem die Hohlprofilleiste 1 wie in Fig. 1c gezeigt positioniert und die Heißluftdüse 7 in eine Warteposition bewegt worden ist, wird das über die Biegestelle 5 überstehende Ende 1' der Hohlprofilleiste 1 mit Hilfe eines Schwenkhebels, der mit wenigstens einer Klemme 9 an der Hohlprofilleiste 1 angreift, verschwenkt, so daß die erste Ecke 11 (im Ausführungsbeispiel ein 90°-Eck) erzeugt wird. Hierauf wird in die Ecke 11 in der Hohlprofilleiste 1 aus einer Einspritzdüse 10 erhärtende Masse, vorzugsweise erwärmter, thermoplastischer, Kunststoff eingespritzt, und so der Innenraum der Hohlprofilleiste 1 im Bereich der Ecke 11 mit Kunststoff ausgefüllt (Fig. 1d).
    Nachdem dies geschehen ist, wird der nach oben abgewinkelte Abschnitt 1' der Hohlprofilleiste 1 von einer Vorschubvorrichtung mit wenigstens einer Klemme 12 erfaßt und die Klemme 9 des Schwenkhebels gelöst (Fig. 1e und 1f).
    Durch das Erfassen des abgewinkelten Abschnittes der Hohlprofilleiste 1 durch die wenigstens eine Klemme 12 der Vorschubvorrichtung wird der Winkel zwischen den beiden zur Ecke 11 führenden Abschnitten der Hohlprofilleiste 1 stabilisiert. Die Hohlprofilleiste 1 wird mit Hilfe der Vorschubvorrichtung, vorzugsweise unterstützt durch den Zuführgreifer 4, weitertransportiert, bis die Ecke 11 im Bereich einer Aushärtestelle, im Falle der Verwendung von thermoplastischem Kunststoff, in einem Kühlblock 13 angeordnet ist. Der Abstand des Kühlblocks 13 von der Biegestelle 5 kann so gewählt werden, daß die Ecke 11 im Kühlblock 13 aufgenommen ist, sobald der nächste Gehrungseinschnitt 3 in der Biegestelle 5 angeordnet ist. Es ist aber auch möglich, die Ecke 11 schon vorher in den Kühlblock 13 zu bewegen und diesen dann gemeinsam mit der Hohlprofilleiste 1 weiterzubewegen, bis der nächste Gehrungsschnitt 3 in der Biegestelle 5 angeordnet ist. Dies ist in Fig. 1f gezeigt. In Fig. 1f ist auch gezeigt, daß die die Hohlprofilleiste 1 von der offenen Seite eines Gehrungseinschnittes 3 mit Heißluft 8 beaufschlagende Düse 7 beim Vorschieben der abgewinkelten Hohlprofilleiste 1 mit dieser mitbewegt werden kann.
    Wie in Fig. 1g gezeigt, wird der in die Ecke 11 eingespritzte Kunststoff im Kühlblock 13, unterstützt durch das Zuführen von Kühlluft 14 abgekühlt. Vorzugsweise gleichzeitig wird die Hohlprofilleiste 1 im Bereich des Gehrungseinschnittes 3 durch die durch die Düse 7 und durch die durch die Abstützung in der Biegestelle 5 zugeführte heiße Luft 6 und/oder 8 zur Vorbereitung auf den nächsten Abbiegevorgang erwärmt.
    Nachdem der in die Ecke 11 eingespritzte Kunststoff hinreichend fest geworden ist, um die Ecke 11 zu stabilisieren, wird die Klemme 12 (oder beide Klemmen) der Vorschubvorrichtung vom abgewinkelten Abschnitt 1' der Hohlprofilleiste 1 gelöst. Die Klemmen 9 des Schwenkhebels greifen an dem Abschnitt 1" der Hohlprofilleiste 1 zwischen dem Kühlblock 13 und der Biegestelle 5 an, die Düse 7 wird aus der Biegestelle 5 wegbewegt und durch Verschwenken des Schwenkhebels die nächste Ecke erzeugt (Fig. 1h und Fig. 1i). Sobald dies geschehen ist, wird in die zweite Ecke 11 aus der Düse 10 Kunststoff eingespritzt (Fig. 1i) und gegebenenfalls noch während dieses getan wird, der jetzt von der Biegestelle 5 nach oben abstehende Abschnitt 1" des herzustellenden Abstandhalters von der Vorschubvorrichtung mit Hilfe der an ihr vorgesehenen Klemmen 12 erfaßt. Hierauf werden die Klemmen 9 des Schwenkhebels gelöst und die zweite Ecke der Hohlprofilleiste 1 wird wie weiter oben beschrieben, zu dem Kühlblock 13 bewegt, um den Kunststoff in der zweiten Ecke zwecks Aushärten abzukühlen (Fig. 1j).
    Dadurch, daß die Vorschubvorrichtung mit ihrer wenigstens einen Klemme 12 den abgewinkelten Teil 1' bzw. 1" der Hohlprofilleiste 1 erfaßt, besteht keine Gefahr, daß der Winkel zwischen den zur hergestellten Ecke 11 führenden Teilen der Hohlprofilleiste 1 während des Vorschiebens in den Kühlblock 13 oder während des Vorschiebens der Hohlprofilleiste 1 zusammen mit dem Kühlblock 13 unerwünscht geändert wird (Fig. 1i).
    Während, wie in Fig. 1j gezeigt, Kunststoff im Bereich der zweiten Ecke im Kühlblock 13, unterstützt durch das Zuführen von Kühlluft 14 abgekühlt wird, um zu erhärten, kann die Hohlprofilleiste 1 in der Biegestelle 5 im Bereich des jetzt in der Biegestelle 5 angeordneten Gehrungseinschnittes 3 von beiden Seiten her mit Heißluft 6 und 8 beaufschlagt werden, um sie für den nächsten Biegevorgang vorzubereiten.
    Diese Vorgangsweise wird so oft wiederholt, bis aus der in Fig. 1b gezeigten Hohlprofilleiste 1 mit vier Gehrungseinschnitten 3 ein Abstandhalter für Isolierglas hergestellt worden ist. Nach dem Verbinden der in einem geraden Abschnitt des Abstandhalters liegenden Enden der Hohlprofilleiste 1 mit Hilfe eines Geradverbinderstückes oder durch Einspritzen von Kunststoff ist der Abstandhalter fertiggestellt und kann zur weiteren Verwendung beim Herstellen von Isolierglas bereitgestellt werden. Beispielsweise wird der so hergestellte Abstandhalter einer Vorrichtung zum Beschichten der Seitenwände des Abstandhalters mit Dicht- bzw. Klebemasse (Butylkautschuk) zugeführt.
    In einer abgeänderten Arbeitsweise wird beim Herstellen eines Abstandhalters zunächst gemäß den Fig. 1a bis 1f und dann wie nachstehend an Hand der Fig. 1k bis 1n beschrieben, vorgegangen.
    Bei dieser Arbeitsweise wird wie in Fig. 1l gezeigt, der nach oben zu schwenkende Teil (hier: die Abschnitte 1' und 1") der Hohlprofilleiste 1 nicht nur durch die Klemmbacke der Klemme 9 am Schwenkhebel erfaßt, sondern auch der bereits abgewinkelte Schenkel 1' durch wenigstens eine Klemme 9' erfaßt. Die Klemme 9' bewegt sich synchron mit der oder den Klemmen 9, um die Hohlprofilleiste 1 - im gezeigten Ausführungsbeispiel um 90° - abzuwinkeln.
    Diese Arbeitsweise hat den Vorteil, daß die Ecke 11 auch beim und nach dem Herausbewegen aus dem Kühlblock 13 von der wenigstens einen am Abschnitt 1' der Hohlprofilleiste 1 angreifenden Klemme 9' noch gestützt wird, so daß unerwünschte Verformungen im Bereich der Ecke 11 vermieden sind. Zusätzlich erlaubt es diese Arbeitsweise, die Zeitspanne, während welcher eine Ecke 11 zum Härten des in die Ecke 11 eingespritzten Kunststoffs im Kühlblock 13 bleiben muß, zu verkürzen, so daß die Taktzeit zum Herstellen eines Abstandhalters weiter verkürzt werden kann.
    Fig. 1m zeigt die Lage der Klemme 9' mit den Klemmbacken nach dem Hochschwenken und zeigt, daß die aus dem Kühlblock 13 hochgeschwenkte Ecke 11 (Fig. 1l - Fig. 1m) während des Hochschwenkens und danach noch durch die Klemmen 9 und 9', die an den Abschnitten 1' und 1" angreifen, stabilisiert ist.
    Vorzugsweise sind die Klemmen 9 und 9' an einem gemeinsamen, hochschwenkbaren Hebel befestigt, wobei die Klemme 9 an dem Hebel in einer Richtung parallel zur nicht gebogenen Hohlprofilleiste 1 verstellbar ist, damit sie gegenüber dem hochgeschwenkten Abschnitt 1' der Hohlprofilleiste 1 ausgerichtet werden kann, bevor ihre Klemmbacken wie in Fig. 1l gezeigt an den Abschnitt 1' angelegt werden.
    Auch bei dieser abgeänderten Arbeitsweise, bei der die Ecke 11 auch noch während des Verschwenkens zum Bilden der nächsten Ecke 11 stabilisiert wird, kann mit stillstehendem oder (bevorzugt) mit bewegtem Kühlblock 13 gearbeitet werden.
    Es ist ersichtlich, daß durch die anhand von Fig. 1 beschriebene Arbeitsweise die Hohlprofilleiste nach dem Abwinkeln und dem Einspritzen von Kunststoff aus der Biegestelle wegbewegt werden kann, ohne daß Gefahr besteht, daß die Ecke verformt wird. Es ist also nicht mehr erforderlich, die Hohlprofilleiste nach dem Herstellen der Ecke und dem Einspritzen von Kunststoff so lange in der Biegestelle zu belassen, bis der Kunststoff hinreichend fest (hart) geworden ist. Dies hat insbesondere, wenn thermoplastischer Kunststoff verwendet wird, auch den Vorteil, daß die Biegestelle "heiß" gehalten werden kann. So wird weder Zeit, noch Energie für das periodische Abkühlen und Aufheizen der Biegestelle verschwendet. Zusätzlich wird erheblich an Taktzeit gespart und das Herstellen von Abstandhaltern aus Hohlprofilleisten (aus Kunststoff) kann an die übliche Taktzeit von modernen Isolierglasherstellungslinien angepaßt werden.
    Die Taktzeit ist insbesondere dann kurz, wenn der in die Ecke eingespritzte Kunststoff schon gehärtet (abgekühlt) wird, während die Hohlprofilleiste 1 vorgeschoben wird, um den nächsten Gehrungseinschnitt 3 in die Biegestelle 5 zu bewegen, indem der Kühlblock 13 der Biegestelle 5 angenähert wird und dann mit der Ecke 11 mitbewegt wird. So kann Zeit gewonnen werden, weil das Aushärten der in die Ecke 11 eingespritzten Masse beginnt, während die Hohlprofilleiste 1 vorgeschoben wird.
    Es ist ersichtlich, daß nach dem erfindungsgemäßen, beispielsweise anhand der Fig. 1 beschriebenen Verfahren nicht nur Abstandhalter mit zueinander rechtwinkelig stehenden Schenkeln hergestellt werden können. In gleicher Weise können Abstandhalter aus Hohlprofilleisten (aus Kunststoff), bei welchen die zu wenigstens zwei Ecken führenden Schenkel des Abstandhalters miteinander einen anderen Winkel als 90° einschließen, oder Abstandhalter mit weniger oder mit mehr als vier Ecken hergestellt werden.
    Eine bevorzugte Ausführungsform einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im folgenden anhand der Fig. 2 bis 8 beschrieben:
    Die erfindungsgemäße, in den Zeichnungen beispielhaft gezeigte Vorrichtung besitzt eine schräg nach hinten oben, d.h. von der Bedienseite her weg geneigte, ansteigende Stützwand 20, an der nach oben abgewinkelte Abschnitte 1', 1" der Hohlprofilleiste 1 anliegen und unter deren unterem Rand 21 im gezeigten Ausführungsbeispiel die Biegestelle 5 vorgesehen ist. In der Biegestelle 5 wird die Hohlprofilleiste 1 rechtwinkelig oder mit einem beliebigen anderen Winkel abgebogen. Hiezu besitzt die Biegestelle 5 Backen 22, 23 und zwischen diesen eine Auflage 24 (Fig. 6) als Abstützung für die Hohlprofilleiste 1, so daß diese während des Biegevorganges gehalten ist. Weiters ist ein Schwenkhebel 25 mit im Ausführungsbeispiel zwei Klemmen 9 vorgesehen, mit dem der über die Biegestelle 5 überstehende Abschnitt der Hohlprofilleiste 1 zum Herstellen einer Ecke 11 nach oben verschwenkt werden kann.
    Dem unteren Rand 21 der Stützwand 20 gegenüberliegend sind am Maschinengestell 30 befestigte, gewinkelte Auflager 31 vorgesehen, in welche die zu biegende Hohlprofilleiste 1 eingelegt wird. Eine (abgelängte) Hohlprofilleiste 1 wird aus einer Bereitschaftsstellung auf einer Förderbahn 26 hinter der Stützwand 20 unter dem unteren Rand 21 derselben vorbei in die Auflager 31 bewegt. Die gewinkelten Auflager 31 besitzen einen Schenkel mit einer Auflagefläche, die in der Ebene der Stützwand 20 liegt, und einen Schenkel mit einer zur Stützwand 20 senkrechten, schräg nach oben weisenden Anlagefläche (Fig. 3).
    Neben der Vorrichtung ist im gezeigten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung ein Magazin 32 für Hohlprofilleisten 1 aus Metall oder aus Kunststoff vorgesehen, das aus mehreren zur Stützwand 20 senkrecht ausgerichteten Leisten 33, 34, die zwischen sich jeweils ein Fach 35 für die Aufnahme eines Stapels von Hohlprofilleisten 1 bilden, besteht. Von dem in dem Fach 35 zwischen den Leisten 33, 34 angeordneten Stapel von Hohlprofilleisten 1 wird die jeweils unterste Hohlprofilleiste 1 entnommen und mit einer Transportvorrichtung auf die Förderbahn 26, die sich hinter der Stützwand 20 und über die dem Magazin 32 gegenüberliegende Seite der Stützwand 20 hinaus erstreckt, geschoben. Am Anfang der Förderbahn 26 ist eine Kappsäge 41 zum Ablängen der Hohlprofilleisten 1 auf die für das Herstellen des gewünschten Abstandhalters erforderliche Länge vorgesehen.
    Weiters kann am abgabeseitigen Ende des Magazins 32 eine (nicht gezeigte) Vorrichtung vorgesehen sein, mit der Hohlprofilleisten durch Geradverbinderstücke oder eingespritzten Kunststoff miteinander zu längeren Abschnitten verbunden werden können.
    Die Förderbahn 26 für Hohlprofilleisten 1 wird im gezeigten Ausführungsbeispiel von einer Reihe von Gruppen 43 aus jeweils drei Rollen 44, 45, 46 gebildet, die an Armen 47 frei drehbar gelagert sind. Dabei sind zwei Rollen 44, 45 zum seitlichen Führen der zugeführten Hohlprofilleiste 1 um zur Stützwand 20 senkrechte Achsen frei drehbar und eine Rolle 46 zum Abstützen der Hohlprofilleiste 1 nach unten um eine zur Ebene der Stützwand 20 parallele Achse frei drehbar gelagert. Die Arme 47, an welchen jeweils eine Gruppe 43 aus drei Rollen 44, 45, 46, deren Drehachsen zur Förderrichtung (Pfeil) senkrecht ausgerichtet sind, gelagert sind, sind an einen gemeinsamen Balken 49 mit Abstand voneinander befestigt. Der Balken 49 ist seinerseits mit Hilfe wenigstens einer Kolben-Zylinder-Einheit 50 im Maschinengestell 30 um eine zur Förderrichtung parallele Achse 51 verschwenkbar, so daß die die Förderbahn 26 bildenden Gruppen 43 von Rollen 44, 45, 46 aus der Bewegungsbahn, in der die Hohlprofilleisten 1 aus dem Magazin 32 auf die Förderbahn 26 geschoben werden, abgesenkt werden können.
    Die Gruppen 43 von Rollen 44, 45, 46 bilden also gemeinsam die Förderbahn 26 für Hohlprofilleisten 1, die sich hinter der Stützwand 20 befindet und zu dieser hin, d.h. schräg nach oben offen ist.
    Zum Entnehmen einer Hohlprofilleiste 1 aus der Förderbahn 26 und zum Umsetzen der Hohlprofilleiste 1 in die Auflager 31 ist eine Umsetzvorrichtung mit Greifern 60 vorgesehen. Jeder Greifer 60 besitzt zwei, um parallel zur Förderrichtung (Pfeil) ausgerichtete Achsen verschwenkbare Greiferbacken mit Auflagen aus elastischem Material, die aus ihrer offenen Stellung in die geschlossene Stellung, in der sie eine Hohlprofilleiste 1 erfassen (Fig. 3 und 4), verschwenkbar sind.
    Jeder Greifer 60 ist an einem Arm 61 befestigt. Die Arme 61 sind ihrerseits an einen gemeinsamen Balken 62 befestigt. Der Balken 62 wird von wenigstens zwei Führungsschienen 63 getragen, die im Maschinengestell 30 verschiebbar sind. Zum Verschieben der Führungsschienen 63 sind an einer Welle 64 befestigte Arme 65 über Schubstangen 66 mit den Führungsschienen 63 gekuppelt. Zum Verdrehen der Welle 64 ist beispielsweise wenigstens ein Druckmittelmotor (doppeltwirkend, nicht gezeigt) vorgesehen, der beispielsweise an einem der Arme 65 angreift.
    Jede Führungsschiene 63 ist über drei Rollen 67, 68, 69, die in Längsrichtung der Führungsschiene 63 zueinander versetzt im Maschinengestell 30 gelagert sind, geführt. Dabei ist im gezeigten Ausführungsbeispiel die dem Balken 62 für die Greifer 60 näher angeordnete Rolle 67 im Maschinengestell 30 ortsfest, aber frei drehbar gelagert, wogegen die vom Balken 62 weiter entfernt liegenden Rollen 68, 69 im Maschinengestell 30 auf und ab verstellbar sind. So können die Greifer 60 am Ende der Vorschubbewegung, wenn die Greifer 60 eine Hohlprofilleiste 1 bis zu den Auflagern 31 bewegt haben, abgesenkt werden, indem die Rollen 68 und 69 angehoben werden. So kann die Hohlprofilleiste 1 von den Greifern 60 von oben her in die Auflager 31 eingelegt werden, nachdem die Greifer 60 die Hohlprofilleiste 1 unter dem unteren Rand 21 der Stützwand 20 vorbeibewegt haben.
    Um das Entnehmen einer Hohlprofilleiste 1 aus der Förderbahn 26 zu erleichtern, wird diese abgesenkt, indem der Balken 49, an dem die Arme 47, welche die Rollen 44, 45, 46 tragen, befestigt sind, um die zur Förderrichtung parallele Achse 51 verschwenkt wird, so daß eine Hohlprofilleiste 1, nachdem sie von den Greifern 60 erfaßt worden ist, nur mehr von den Greifern 60 gehalten wird und die weitere Bewegung der Hohlprofilleiste 1 beim Umsetzen derselben in die Auflager 31 von der Förderbahn 26 nicht behindert wird.
    Zum Vorschieben der Hohlprofilleiste 1, deren der Biegestelle 5 benachbartes Ende noch neben dieser liegt, in die Null-Position, die von einem Anschlag (nicht gezeigt) definiert sein kann, und dann weiter in die Ausgangslage, in welcher der erste Gehrungseinschnitt 3 in der Biegestelle 5 die für das erste Abbiegen richtige Lage einnimmt, und zum Transportieren der Hohlprofilleiste 1 zwischen den Biegevorgängen ist eine Zuführvorrichtung 4 mit einem Greifer 70 vorgesehen, der zum Vorwärtsbewegen einer Hohlprofilleiste 1 parallel zur Förderrichtung vorschiebbar und im Leerhub wieder zurückbewegbar ist. Zum Messen und Steuern des Vorschubes kann eine Wegmeßeinrichtung, insbesondere ein Inkrementalgeber, der mit dem Antrieb des Greifers 70 gekuppelt ist, vorgesehen sein.
    Der Greifer 70 kann beispielsweise die in Fig. 5 gezeigte Konstruktion besitzen. In dieser Ausführungsform ist eine untere Backe 75 des Vorschubgreifers 70 an einem Schlitten 76, der auf wenigstens einer parallel zu den Auflagern 31 verlaufenden (nicht gezeigten) Führungsschiene geführt ist, befestigt. Eine obere Backe 77 ist über Parallelogrammlenker 78 am Schlitten 76 beweglich abgestützt. Zum Betätigen der Backe 77 ist ein doppelt wirkender Druckmittelmotor 79 vorgesehen. Die bewegliche Backe 77 kann vom Druckmittelmotor 79 so weit von der unteren Backe 75 wegbewegt werden, daß sie das Abtransportieren eines fertigen Abstandhalters nicht behindert.
    Neben der Biegestelle 5 mit den Backen 22 und 23 zum Führen und der Auflage 24 zum Abstützen der Hohlprofilleiste 1 und dem ihr zugeordneten Schwenkhebel 25 sind in der erfindungsgemäßen Vorrichtung eine Vorschubvorrichtung 100 mit wenigstens einer, bevorzugt zwei Klemmen 12 und neben dieser ein Kühlblock 13 angeordnet.
    Im Bereich der Förderbahn 26 zum Zuführen von Hohlprofilleisten 1, die hinter der Stützwand 20 angeordnet ist, ist eine Vorrichtung 80 zum Herstellen von Gehrungseinschnitten 3 in Hohlprofilleisten 1 vorgesehen. Diese Vorrichtung 80 zum Herstellen der Gehrungseinschnitte 3 kann mit einem Fräser oder einer Säge arbeiten und erzeugt Gehrungseinschnitte 3, die bis zu der später die Außenwand des Abstandhalters bildenden Wand der Hohlprofilleiste 1 reichen. Der Winkel der Gehrungseinschnitte 3 wird entsprechend dem gewünschten Winkel, den die zu einer Ecke führenden Schenkel des Abstandhalters miteinander einschließen sollen, gewählt. Anstelle eines Fräsers können auch in entsprechenden Winkellagen einstellbare und fixierbare Sägen zum Herstellen der Gehrungseinschnitte 3 vorgesehen sein.
    Eine praktische Ausführungsform einer zum Durchführen der an Hand der Fig. 1a bis f und k bis n gezeigten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung zeigt Fig. 2a. Es ist ersichtlich, daß an dem Schwenkhebel 25 nicht nur wenigstens eine Klemme 9 mit zwei Klemmbacken, sondern an einem Ansatz 25' des Schwenkhebels 25 wenigstens eine weitere Klemme 9' mit zwei Klemmbacken angeordnet ist. Der die Klemme 9' tragende Ansatz 25' ist in Längsrichtung des Schwenkhebels 25 verstellbar, so daß die Klemme 9' in die für das Erfassen eines hochgeschwenkten Abschnittes 1' oder 1" der Hohlprofilleiste 1 richtige Stellung bewegt werden kann.
    Bei der an Hand der Fig. 1a bis f und 1k bis n beschriebenen Arbeitsweise ist es besonders bevorzugt, wenn der Kühlblock 13 horizontal verschiebbar ist, so daß eine durch Abwinkeln der Hohlprofilleiste 1 erzeugte Ecke 11 unmittelbar nachdem sie aus der Biegestelle 5 herausbewegt worden ist in den Kühlblock 13 eingeführt und dann gemeinsam mit diesem vorgeschoben wird, wenn der nächste Gehrungseinschnitt 3 in der Biegestelle 5 ausgerichtet wird.
    Die Biegestelle 5 besitzt in der in Fig. 6 in mehr Einzelheiten gezeigten Ausführungsform Backen 22 und 23, die in einem Abstand voneinander entsprechend der Breite der zu bearbeitenden Hohlprofilleiste 1 eingestellt werden können. Hiezu ist eine Backe, vorzugsweise die stützwandseitige Backe 22, im Maschinengestell 30 ortsfest montiert, wogegen die andere Backe 23 mit Hilfe eines nicht näher gezeigten Antriebes, auf stabförmigen Führungen 27 und 28 geführt, verstellbar ist.
    Zwischen den Backen 22 und 23 ist die Auflage 24 für die abzubiegende Hohlprofilleiste 1 vorgesehen. Auch die zwei stabförmigen Führungen 27 können als Auflage für die Hohlprofilleiste 1 dienen.
    Bei der in Fig. 6 gezeigten Ausführungsform der Biegestelle 5 ist die Achse 29, um die der über die Biegestelle 5 überstehende Abschnitt der Hohlprofilleiste 1 verschwenkt wird, wenn eine Ecke hergestellt wird, durch eine strichpunktierte Linie symbolisiert. Im Bereich dieser Achse 29 ist in der Auflage 24 für die Hohlprofilleiste 1 eine schlitzförmige Öffnung 81 vorgesehen, die mit Heißluft 6 beaufschlagt wird.
    So kann die im fertigen Abstandhalter die Außenwand bildende Wand der Hohlprofilleiste 1 erwärmt werden. Zusätzlich kann eine Düse 7, die mit Heißluft 8 beaufschlagt wird, vorgesehen sein, die von oben, also von der offenen Seite her Heißluft 8 in den Gehrungseinschnitt 3 einbläst. Diese Düse 7 ist hinter der Stützwand 20 angeordnet und kann durch Verstellen in Richtung des Doppelpfeiles 82 der Hohlprofilleiste 1 angenähert werden. Zusätzlich ist die Düse 7 in Richtung des Doppelpfeiles 83 verstellbar, einerseits um sie später aus ihrer Wirklage zu entfernen und anderseits damit sie während des Transportes einer Hohlprofilleiste 1 mit einem Gehrungseinschnitt 3 mitbewegt werden kann, wenn eine Hohlprofilleiste 1 bereits während des Antransportes im Bereich eines Gehrungseinschnittes 3 erwärmt werden soll.
    Im Maschinengestell 30 ist verschiebbar eine Einspritzvorrichtung 90 mit einer kegelförmigen Spitze 91 (Einspritzdüse) angeordnet, die auf einer Führungsschiene 92 mit Hilfe eines Schlittens und einem nicht näher gezeigten Druckmittelzylinder in Richtung des Doppelpfeiles 93 verstellt werden kann. Beim Einspritzen von Kunststoff in den Bereich einer in der Hohlprofilleiste 1 hergestellten Ecke 11 wird die Einspritzdüse 91 durch eine Öffnung 94 in der ortsfesten Backe 22 vorgeschoben bis sie im Bereich der in der abgebogenen Hohlprofilleiste 1 aneinander anliegenden Ränder des Gehrungseinschnittes 3 in den Innenraum der Hohlprofilleiste 1 ragt.
    Dem Einspritzzylinder für Kunststoff der Einspritzvorrichtung 90 ist eine Dosiervorrichtung zugeordnet, welche die jeweils erforderliche Menge an Kunststoff - bei thermoplastischem Kunststoff - in Form von Granulat - in den Einspritzzylinder fördert, aus dem der Kunststoff durch Betätigen des Einspritzzylinders in die Ecke der Hohlprofilleiste 1 eingespritzt werden kann. Um granulatförmigen, thermoplastischen Kunststoff aufzuheizen, ist dem Einspritzzylinder eine, vorzugsweise elektrische, Heizung zugeordnet.
    Die konusförmige Einspritzdüse 91 ist (Fig. 6a) mit einem sich unter dem Einspritzdruck selbsttätig öffnenden Verschlußventil versehen, so daß das Nachströmen von Kunststoff, sobald der Einspritzdruck unterschritten wird, unterbunden ist. Eine beispielsweise Ausführungsform dieses Ventils ist in Fig. 6a gezeigt. Es ist ersichtlich, daß die Kugel 96 unter der Wirkung der sie belastenden Schließfeder 97 den Austritt von Kunststoff aus der Mündung der Düse 91 verhindert. Der Einspritzdruck wird so groß gewählt, daß die Kugel 96 entgegen der Wirkung ihrer Schließfeder 97 zurückgedrückt wird und die beispielsweise ringförmige Austrittsöffnung des Zuführkanals freigibt.
    Zum Verschwenken des über die Biegestelle 5 überstehenden Abschnittes der Hohlprofilleiste 5 ist der Schwenkhebel 25 vorgesehen, an dem vorzugsweise zwei Klemmen 9 (Fig. 2) mit je zwei Klemmbacken befestigt sind. Wenn ein über die Biegestelle 5 überstehender Abschnitt der Hohlprofilleiste 1 zum Abbiegen verschwenkt werden soll, werden die Klemmbacken der Klemmen 9 an dem überstehenden Abschnitt und soferne ein bereits abgewinkelter Abschnitt vorliegt (vgl. Fig. 1l und m) auch die Klemme 9' an diesen angelegt und dann der Schwenkhebel 25 um den gewünschten Winkel - meist 90° - verschwenkt. Hiezu ist der Schwenkhebel 25 mit einem Kurbel-Antrieb 95 verbunden. Die Kurbel des Kurbelantriebes 95 zum Verschwenken des Schwenkhebels 25 ist mit dem Schwenkhebel 25 über eine Schubstange gekuppelt. Der Antriebsmotor für das Verstellen des Schwenkhebels 25 ist vorzugsweise ein Schrittmotor, damit der gewünschte Schwenkwinkel erreicht werden kann. Die Achse, um die der Schwenkhebel 25 verschwenkt wird, ist, wie Fig. 6 zeigt, die Achse 29, die in Fig. 6 strichpunktiert eingezeichnet ist.
    Die Klemmen 9 am Schwenkhebel 25 und die Klemme 9' am Ansatz 25' sind so angeordnet, daß ihre Klemmbacken in der in Fig. 6 gezeigten Bereitschaftsstellung neben der Hohlprofilleiste 1 liegen, so daß sie den Weitertransport einer wenigstens einmal abgewinkelten Hohlprofilleiste 1 nicht behindern.
    Die in den Fig. 7 und 8 in größeren Einzelheiten gezeigte Vorschubvorrichtung 100 ist im Maschinengestell 30 verschiebbar geführt und besitzt einen Träger 101, an dem die Klemmen 12 mit je zwei Klemmbacken befestigt sind. Der Antrieb zum Verschieben der Vorschubvorrichtung 100 kann beliebig ausgebildet sein. Bevorzugt ist eine Ausführungsform mit einem Endlos-(Zahn-)Riemen, an dem der Träger 101 der Vorschubvorrichtung 100 befestigt ist und dem ein Antrieb zugeordnet ist. Die Vorschubvorrichtung 100 wird - nachdem die Heißluftdüse 7 aus der Biegestelle 5 wegbewegt worden ist - zur Biegestelle 5 hin verstellt und erfaßt je nach Länge des hochgeschwenkten Abschnittes 1', 1" der Hohlprofilleiste 1 diesen hochgeschwenkten Abschnitt 1', 1" mit einer oder mit beiden Klemmen 12, noch bevor sich die Klemmen 9 des Schwenkhebels 25 und gegebenenfalls die Klemmen 9' vom hochgeschwenkten Abschnitt 1', 1" gelöst haben. So wird die Lage des hochgeschwenkten Abschnittes 1', 1" fixiert, auch nachdem sich die Klemmen 9 und 9' von diesem gelöst haben.
    Nun wird mit Hilfe der Vorschubvorrichtung 100, gegebenenfalls unterstützt durch den Greifer 70 der Zuführvorrichtung 4, die Hohlprofilleiste 1 so weit vorgeschoben, bis der nächste Gehrungseinschnitt 3 in der Biegestelle 5 ausgerichtet ist. Da der hochgeschwenkte Abschnitt durch die Klemmen 12 der Vorschubvorrichtung 100 stabilisiert wird, erfolgt das Vorschieben ohne Ändern des Winkels, den die zur Ecke 11 führenden Abschnitte der Hohlprofilleiste 1 miteinander einschließen.
    Um während des Vorschiebens der Hohlprofilleiste 1 zu dieser parallel ausgerichtete, bereits abgewinkelte Abschnitte, die an der Stützwand 20 anliegen, abzustützen, kann in der Stützwand 20 entweder eine senkrecht zur Vorschubrichtung und parallel zur Stützwand 20 verstellbare Stützrolle (vgl. AT 401 627 B) vorgesehen sein, auf der ein parallel zur zugeführten Hohlprofilleiste 1 abgewinkelter Abschnitt (z.B. ein Abschnitt 1' in Fig. 1j oder 1n) von oben her anliegt und während des Vorschiebens der Hohlprofilleiste 1 abgestützt wird.
    Alternativ kann (vgl. Fig. 3) der Stützwand 20 eine durch einen in ihr vorgesehenen Schlitz vorschieb- und hinter die Stützwand 20 zurückziehbare (Pfeil 132) Stützleiste 130 mit nach vorne weisenden, beispielsweise sägezahnartigen, Ausnehmungen 131 vorgesehen sein. Ein parallel zur zugeführten Hohlprofilleiste 1 ausgerichteter, bereits abgewinkelter Abschnitt (ein solcher liegt nach dem Biegen der zweiten Ecke 11 vor) rastet beim Vorschieben der Hohlprofilleiste 1 in eine der Ausnehmungen 131 in der Stützleiste 130 ein, so daß er beim Vorschieben der Hohlprofilleiste 1 abgestützt wird. Während der Biegevorgänge ist die Stützleiste 131 hinter die Stützwand 20 zurückgezogen.
    Der Kühlblock 13 ist an einem im Maschinengestell 30 horizontal durch einen Antrieb verfahrbar geführten Zylinder 112 auf- und abverstellbar, so daß er an eine Ecke 11 angelegt oder vorher entsprechend positioniert werden kann. Der Kühlblock 13 besitzt eine Ausnehmung 110, in der eine Ecke 11 aufgenommen wird. Zusätzlich wird in dem Kühlblock 13 über eine Leitung 111 kalte Luft 14 eingeblasen, so daß der in die Ecke 11 eingespritzte Kunststoff rasch abkühlt und erhärtet. Wie insbesondere Fig. 8 zeigt, ist im Eckbereich der Ausnehmung 110 im Kühlblock 13 eine Nut 114 vorgesehen, die den Austritt von Kühlluft im Eckbereich der Ausnehmung 110 des Kühlblocks 13 unterstützt und das Kühlen wirksam gestaltet.
    Nachdem der Kunststoff in der Ecke 11 hinreichend weit verfestigt (abgekühlt) worden ist, um die Ecke 11 zu stabilisieren, wird der Kühlblock 13 durch Betätigen des Druckmittelzylinders 112 abgesenkt, nachdem die Klemmen 9 (und gegebenenfalls 9') am Schwenkhebel 25 den zwischen der Biegestelle 5 und dem Kühlblock 13 liegenden Abschnitt 1', 1" der Hohlprofilleiste 1 erfaßt haben. Nun werden auch die Klemmen 12 der Vorschubvorrichtung 100 vom abgewinkelten Abschnitt der Hohlprofilleiste 1 gelöst und ein erneuter Schwenkvorgang zum Abbiegen der Hohlprofilleiste 1 zum Herstellen der nächsten Ecke 11 kann ausgeführt werden.
    Wenn der Kühlblock 13 horizontal verstellbar ist, kann auch so gearbeitet werden, daß der Kühlblock 13 der Biegestelle 5 angenähert wird, während die Vorschubvorrichtung 100 in der Biegestelle 5 ausgerichtet wird. Wenn die Hohlprofilleiste 1 dann vorgeschoben wird, um den nächsten Gehrungseinschnitt 3 in der Biegestelle 5 auszurichten, wird der Kühlblock 13 mit der Hohlprofilleiste 1 mitbewegt, wobei die Ecke 11 in der Ausnehmung 110 des Kühlblocks 13 aufgenommen ist. Dies ermöglicht es, mit dem Kühlvorgang schon während des Vorschiebens der Hohlprofilleiste 1 zu beginnen.
    Wie Fig. 7 zeigt, ist der Träger 101 der Vorschubvorrichtung 100, an dem die Klemmen 12 montiert sind, hinter der Stützwand 20 angeordnet. Damit die obere Klemme 12 der Vorschubvorrichtung 100 für das stabilisierte Vorschieben der Hohlprofilleiste 1, d.h. ein Vorschieben ohne Ändern des Winkels den die zur gerade erzeugten Ecke führenden Schenkel miteinander einschließen, den abgebogenen Abschnitt der Hohlprofilleiste 1 an eine von der Ecke 11 weiter entfernten Stelle erfassen kann, ist in der Stützwand 20 ein horizontaler Schlitz 120 vorgesehen.
    Zusammenfassend kann ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung wie folgt beschrieben werden:
    Aus einer Hohlprofilleiste 1 wird ein Abstandhalter für Isolierglas hergestellt, indem in der Hohlprofilleiste 1 Gehrungseinschnitte 3 hergestellt werden, die so mit Gehrungseinschnitten 3 versehene Hohlprofilleiste 1 mehrfach abgewinkelt wird und im Bereich jeder der so hergestellten Ecken 11 eine die Winkellage der zu den Ecken führenden Schenkel festlegende, erhärtende Masse eingespritzt wird. Jedesmal, nachdem in eine Ecke 11 erhärtende Masse eingespritzt worden ist, wird die Hohlprofilleiste 1 unter Beibehalten des Winkels, den die zur Ecke 11 führenden Abschnitte der Hohlprofilleiste 1 miteinander einschließen, aus der Biegestelle 5 weitertransportiert, um den nächsten Gehrungseinschnitt 3 in die Biegestelle 5 zu bewegen, bevor noch die in die Ecke 11 eingespritzte, erhärtende Masse erhärtet ist.

    Claims (37)

    1. Verfahren zum Herstellen von Abstandhaltern für Isolierglas aus Hohlprofilleisten, bei dem in der Hohlprofilleiste Gehrungseinschnitte hergestellt werden, bei dem die mit Gehrungseinschnitten versehene Hohlprofilleiste zum Ausbilden von Ecken abgewinkelt wird und bei dem in den Bereich der Ecken eine erhärtende Masse eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilleiste jeweils nach dem Herstellen einer Ecke und nachdem erhärtende Masse in eine Ecke eingebracht worden ist, unter Beibehalten des Winkels, den die zur Ecke führenden Abschnitte der Hohlprofilleiste miteinander einschließen, aus der Biegestelle wegbewegt wird, um den nächsten Gehrungseinschnitt in die Biegestelle zu bewegen, noch bevor die in den Bereich der Ecke eingespritzte, erhärtende Masse erhärtet ist.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Ecke erhitzter, thermoplastischer Kunststoff eingespritzt wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff zum Erhärten zwangsgekühlt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwangsgekühlt wird, wenn der nächste Gehrungseinschnitt in der Hohlprofilleiste in der Biegestelle angeordnet ist.
    5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Zwangskühlen des thermoplastischen Kunststoffes begonnen wird, während die Hohlprofilleiste weiterbewegt wird, um den nächsten Gehrungseinschnitt in die Biegestelle zu bewegen.
    6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Ecke eine durch chemische Reaktion, gegebenenfaflls unterstützt durch Energiezufuhr, aushärtende Masse eingespritzt wird.
    7. Verfahren nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß das Aushärten der in die Ecke eingespritzten Masse durch chemische Reaktion und/oder durch Energiezufuhr bewirkt oder beschleunigt wird.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Ecke eingespritzte Masse gehärtet wird, wenn der nächste Gehrungseinschnitt in der Hohlprofilleiste in der Biegestelle angeordnet ist.
    9. Verfahren nach Anspruch 3, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Aushärten der Masse begonnen wird, während die Hohlprofilleiste weiterbewegt wird, um den nächsten Gehrungseinschnitt in die Biegestelle zu bewegen.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 und 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in die Ecke eingespritzter Kunststoff durch chemische Reaktion und/oder durch Energiezufuhr gehärtet wird.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hohlprofilleiste aus thermoplastischem Kunststoff im Bereich eines Gehrungseinschnittes erwärmt wird, bevor sie im Bereich des Gehrungseinschnittes abgewinkelt wird.
    12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilleiste aus Kunststoff erwärmt wird, wenn der Gehrungseinschnitt in der Biegestelle angeordnet ist.
    13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilleiste im Bereich des Gehrungseinschnittes erwärmt wird, während er zur Biegestelle bewegt wird.
    14. Verfahren nach einemn der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlprofilleiste im Bereich eines Gehrungseinschnittes durch Beblasen mit Heißluft erwärmt wird.
    15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß Heißluft auf die durchgehende, im Abstandhalter die Außenwand bildende Wand der Hohlprofilleiste geblasen wird.
    16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß Heißluft in die offenen Seite des Gehrungseinschnittes gerichtet wird.
    17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß Heißluft in die offene Seite des Gehrungseinschnittes geblasen wird, während die Hohlprofiflleiste bewegt wird, um einen Gehrungseinschnitt in die Biegestelle zu bewegen.
    18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß erhärtende Masse in die Hohlprofilleiste zwischen bei abgewinkelter Hohlprofilleiste aneinander anliegenden Rändern des Gehrungseinschnittes gespritzt wird.
    19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel, den die zur Ecke führenden Abschnitte der Hohlprofilleiste miteinander einschließen, während des Abwinkelns der Hohlprofilleiste zum Herstellen der nächsten Ecke stabilisiert wird.
    20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Ecke stabilisiert wird, indem beide zu einer Ecke führenden Abschnitte der Hohlprofilleiste während des Abwinkelns der Hohlprofilleiste zum Ausbilden der nächsten Ecke gehalten werden.
    21. Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, mit einer Stützwand (20), mit einer Zuführvorrichtung (4) für eine mit Gehrungseinschnitten (3) versehene Hohlprofilleiste (1), mit einer Biegestelle (5) und mit einer Einrichtung (10, 90) zum Einbringen erhärtender Masse in den Bereich einer hergestellten Ecke (11), dadurch gekennzeichnet, daß der Biegestelle (5) ein Schwenkhebel (25) mit wenigstens einer an die Hohlprofilleiste (1) anlegbaren Klemme (9) zugeordnet ist, daß eine Vorschubvorrichtung (100) mit wenigstens einer an einem nach oben abgewinkelten Abschnitt (1', 1") der Hohlprofilleiste (1) anlegbaren Klemme (12) vorgesehen ist, und daß eine Einrichtung (13) vorgesehen ist, in welcher der in eine Ecke (11) eingespritzte Kunststoff aushärtet.
    22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegestelle (5) zwei Backen (22, 23), die an den Seitenwangen der Hohlprofilleiste (1) anlegbar sind, und eine Abstützung (24), auf der die Unterseite der Hohlprofilleiste (1) aufliegt, aufweist.
    23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß in der Auflage (24) für die Hohlprofilleiste (1) in der Biegestelle (5) eine Düse (81) für das Zuführen von Heißluft (6) vorgesehen ist.
    24. Vorrichtung nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Einspritzdüse (91) der Einrichtung (10, 90) zum Einspritzen von Kunststoff in den Bereich einer Ecke (11) durch eine Öffnung (94) in der einen Backe (22) bis in den Innenraum der Hohlprofilleiste (1) ragend vorschiebbar ist.
    25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Düse (7) vorgesehen ist, die an eine Quelle für Heißluft (8) angeschlossen ist, und daß die Düse (7) im Maschinengestell (30) horizontal verfahrbar angeordnet ist.
    26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubvorrichtung (100) mit der wenigstens einen Klemme (12) zum Erfassen eines von der Biegestelle (5) nach oben ragenden Abschnittes der Hohlprofilleiste (1) aus einer Bereitschaftsstellung, in der die Vorschubvorrichtung (100) neben der Biegestelle (5) angeordnet ist, in eine in der Biegestelle (5) ausgerichtete Lage verfahrbar ist.
    27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum Härten von in eine Ecke (11) eingespritztem, thermoplastischem Kunststoff ein Kühlblock (13) ist.
    28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlblock (13) eine Aussparung (110) für die Ecke (11) aufweist.
    29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Kühlblock (13) an einem Träger (101) im Maschinengestell (30) horizontal verfahrbar angeordnet ist.
    30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (101) ein Druckmittelmotor ist, mit dem der Kühlblock (13) im Maschinengestell (30) auf- und abverstellbar ist.
    31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Klemme (9) des Schwenkhebels (25) und die wenigstens eine Klemme (12) der Vorschubvorrichtung (100) an einem zum Ausbilden einer Ecke (11) verschwenkten Abschnitt (1', 1") der Hohlprofilleiste (1) gleichzeitig anlegbar sind.
    32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubvorrichtung (100), insbesondere ihr Träger (101), hinter der Stützwand (20) angeordnet ist und daß die Backen der wenigstens einen Klemme (12) der Vorschubvorrichtung (100) in ihrer Wirkstellung bis auf die Vorderseite der Stützwand (20) ragen.
    33. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (101) für den Kühlblock (13) hinter der Stützwand (20) angeordnet ist und daß der Kühlblock (13) unter dem unteren Rand (21) der Stützwand (20) und vor dieser angeordnet ist.
    34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Schwenkhebel (25) zusätzlich zu der wenigstens einen an der Hohlprofilleiste (1) anlegbaren Klemme (9) wenigstens eine zusätzliche Klemme (9') aufweist, die an einem bereits abgewinkelten Abschnitt (1', 1") der Hohlprofilleiste (1) anlegbar ist.
    35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der wenigstens einen weiteren Klemme (9') vom Schwenkhebel (25) verstellbar ist.
    36. Vorrichtung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine weitere Klemme (9') an dem Schwenkhebel (25) in dessen Längsrichtung verstellbar ist.
    37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die am Schwenkhebel (25) vorgesehenen Klemmen (9 und 9') vor der Vorderseite der Stützwand (20) angeordnet sind.
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