EP1320439A2 - Procede de diagnostic dynamique et d'aide a la decision en temps reel pour une soudeuse electrique en bout par etincelage direct et ses soudures - Google Patents

Procede de diagnostic dynamique et d'aide a la decision en temps reel pour une soudeuse electrique en bout par etincelage direct et ses soudures

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Publication number
EP1320439A2
EP1320439A2 EP01971530A EP01971530A EP1320439A2 EP 1320439 A2 EP1320439 A2 EP 1320439A2 EP 01971530 A EP01971530 A EP 01971530A EP 01971530 A EP01971530 A EP 01971530A EP 1320439 A2 EP1320439 A2 EP 1320439A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
welding
welder
primary
jaws
transformer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP01971530A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Marie De Pra
Eugène Butenko
Gilbert Roggen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ArcelorMittal Liege Upstream SA
Original Assignee
Cockerill Sambre SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cockerill Sambre SA filed Critical Cockerill Sambre SA
Priority to EP01971530A priority Critical patent/EP1320439A2/fr
Publication of EP1320439A2 publication Critical patent/EP1320439A2/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/24—Electric supply or control circuits therefor
    • B23K11/25—Monitoring devices
    • B23K11/252—Monitoring devices using digital means
    • B23K11/258—Monitoring devices using digital means the measured parameter being a voltage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/04—Flash butt welding
    • B23K11/043—Flash butt welding characterised by the electric circuits used therewith

Definitions

  • the present invention relates to a new dynamic and "real time" diagnostic method for an electric butt welder by direct sparking and for the welds obtained with such equipment.
  • the present invention also relates to the electric butt welder by direct sparking on which the method is implemented.
  • Butt welding is known and differs from other conventional spot and roller welding processes, not only by its operating mode, but above all - by the fact that the welding extends to the section of the two assembled parts, thus producing a single piece that is perfectly continuous in terms of its geometric dimensions', substantially homogeneous from the metallurgical point of view and of practically uniform mechanical strength.
  • This method allows for the straight joining of round, square, various profiles, tubes, strips, etc. or the assembly of parts forming a certain angle between them (most often 90 °).
  • the quality of the welds produced by the butt welding technique is essential in a certain number of cases.
  • welds must withstand the stresses to which they are subjected. Otherwise, significant productivity losses can be observed as well as degradation of the tools due to successive breaks in the welds.
  • the importance of the quality of the welds is obviously not limited to continuous processes: the quality of the welds is paramount in the implementation of the product at the customer.
  • the electrical quantities of current or voltage type usually measured and valued are those of the primary.
  • the secondary tensio (s) of the transformer (s) supplying the electrical circuit, consisting of any power cables, stacks, jaws, jaws, of the product are also sometimes measured. and its actual welding faces.
  • the measurements of the instantaneous secondary currents valued for example in the context of an automatic and systematic diagnosis relating to the validity of a butt weld by direct sparking before sending it in the continuous process which follows. the welder.
  • the balance of the transfer of electrical energy from the primary to the secondary of the transformer and towards the vicinity of the faces to be welded proper cannot be truly quantified without the valuation of instantaneous measurements of current and voltage acquired in different points of the primary and secondary circuit.
  • the energy transfer from the balance measured at the transformer primary can not be used to extrapolate the energy distribution at the secondary and / or in the vicinity of the faces to be welded se . If this were to be the case, it would be based on incorrect assumptions.
  • the dependence on the characteristics of the transformer, its complex behavior under transient conditions, the electromechanical state of the windings, the jaws, the stacks, the jaws and the product make this calculation very hazardous.
  • the present invention aims to remedy the aforementioned drawbacks of the prior art.
  • the invention aims to propose a new dynamic and "real time" diagnostic method for an electric end welder by direct sparking and for the welds obtained with this equipment in the various cases of application of the technique of butt welding by direct sparking, whether in continuous or discontinuous process, in alternating, pulsed, quasi-continuous or continuous current, that is to say with rectification of the secondary voltages by diode bridges, before power supply to the jaws, ' for a round, square, rectangular product section, of the flat strip type, etc.
  • the method of the present invention has the additional aim of remedying the aforementioned problems without disturbing the conventional butt welding operations in the context of which it can be used.
  • the present invention ' relates to a data acquisition process, in the form of measurements and calculations, dynamic diagnosis and decision support in "real time" for an electric end welder by direct sparking and for the welds obtained by means of said welder; said welder being incorporated in a steel production process, preferably continuous, and comprising at least one transformer comprising at least one primary circuit and at least one secondary circuit, as well as a jaw clamping device, including a fixed jaw and a movable jaw, making it possible to hold at least two parts to be welded and inserted in series in the secondary circuit of the transformer, said secondary circuit further comprising at least one secondary winding of said transformer, input and output connections of the secondary winding, stacks, said jaws and jaws, the primary and secondary circuits being provided with current and voltage sensors; comprising the following steps: measurement of the instantaneous alternating voltage, preferably sinusoidal, across the primary of the transformer of the welder; measurement of the instantaneous alternating voltage across the secondary of the transformer, and between the jaws of
  • the method further comprises the following steps: calculation of the energy supplied by the primary, for at least a given duration; - calculation of the energy supplied by the secondary, for at least a given duration; calculation of the energy supplied by the secondary to the jaws, for at least a given duration.
  • Direct flash welding applies to a continuous or discontinuous steel production process. It can be realized in alternating current, pulsed, almost continuous or direct. Finally, it preferably applies to products with a round, square, rectangular section, flat strips or tubular products. More specifically, the technical field covered by
  • the method is implemented on a welder comprising a movable jaw actuated in the direction of a fixed jaw by means of hydraulic cylinders, actuated in turn by a hydraulic circuit control, a differential pressure sensor being installed on the jacks, a pressure sensor being installed at the outlet of hydraulic accumulators, two linear sensors being installed in the gap between the jaws, preferably lower and further comprises the steps following: instantaneous measurement of the displacement of the movable jaw at at least two points and calculation of the differential displacement; instant measurement of the pressure at the outlet of the hydraulic accumulators; instant measurement of the differential pressure applied to the displacement cylinders; memorizing said displacement and said pressures during the welding process; - as a function of said displacement, calculation of the distance of the movable jaw at at least two points, called obliquity, - with respect to the theoretical welding axis; calculation of the
  • the display of said data and their valuation in the form of a diagnosis allows an operator to view them. and / or analyze in "real time” and constitutes for said operator a decision aid with a view to validating or rejecting the welding which has just been carried out.
  • the operator immediately after the welding operation, the operator has the possibility of establishing a new diagnosis, on the basis of more relevant data, preferably introduced by said operator and preferably related to the geometry and the weldability. of the product to be welded, the result of which is obtained immediately, without recommencing welding.
  • a curve of the energy dissipated as a function of the displacement is preferably obtained at a location that is as close as possible to the weld, said curve allowing immediate digital analysis leading to particularly relevant energy type diagnoses.
  • the operator can assess the quality of the forging as well as the number of welding faults, preferably bondings and micro-bondings. Still according to the invention, the weld can be rejected qualitatively and restarted by the operator, without the parts to be welded having left the welding station to continue the production process.
  • the display of the data allows an operator to analyze them in "real time” and to issue a diagnosis on the electromechanical state of the welder.
  • a decision to validate or reject the weld which has just been carried out can be taken automatically in "real time", without the intervention of an operator.
  • the invention relates to a method for detecting, quantifying and qualifying bonding defects before forging, comprising the following steps: search for local maxima in the curve constituted by the measurements of instantaneous secondary current taken during successive durations corresponding to the cyclic period of the voltage supplying the primary of the transformer; counting, during the spark, the number of times said current maxima exceed a fixed percentage of the maximum forging current; - from the value obtained, qualification of said defect.
  • This remarkable way according to the invention to quantify this type of defect does not depend on the geometry of the product, nor on the characteristics of the sinusoidal voltage supplying the primary. It therefore constitutes a major advantage of the present invention, while giving it a universal character.
  • a file of said data is prepared and archived for each weld performed, the maintenance interventions performed on the welder are memorized.
  • quality statistics are established on a large number of welds performed, said statistics being displayed and listing the nature and number of welding faults.
  • an acquisition of signals is carried out at a rate such that, when a sinusoidal alternating voltage of frequency 50 or 60 hertz supplies the primary of the transformer, the acquisition time interval characteristic is between 0.01 and 2 ms, and preferably between 0.1 and 1 ms.
  • a device for displaying electronic data preferably a computer screen, a control monitor or a development station, said data being obtained by means of the method according to the invention.
  • the device comprises at least one display area of a graph (X, Y), an area where the basic data of the products to be welded are shown for a new welding sequence, after automatic introduction or by said operator, and a diagnostic zone, comprising values of predetermined welding parameters, the same parameters selected by the operator and the same parameters actually measured.
  • the basic data of the products to be welded are, for the head and tail of the strip, the weldability, the thickness, the width and the section of the sheets to be welded.
  • the predetermined welding parameters are selected from the group comprising the high voltage percentage, the welding time, the forging stroke, the pad used of the transformer, the cam or convexity of the displacement curve, the final space, space bar and number of forging current cycles.
  • the device of the invention comprises a display area indicating the qualitative status of the weld. If the quality of the weld is insufficient, the device is provided with a display area indicating the cause.
  • the graphs (X, Y) include instantaneous values, absolute or differential, measured or calculated, chosen from the group consisting of voltages, currents, dissipated energies, energy yields relating to welding and jaw displacements, the measured values being acquired at different points in the welder.
  • Statistics relating to a large number of welds already carried out are displayed in diagrams, for example of the sector type ("pie chart"), histogram or Pareto.
  • the present invention also aims to provide an electric end welder by direct sparking, on which is implemented the method described above.
  • the electric end welder by direct sparking comprises an electronic data display device according to the invention.
  • Figure 1 shows a schematic view in vertical section of the direct spark butt welder according to the invention, with indication of the circuit diagram, including the electrical sensors.
  • FIG. 2 shows a schematic top view of the welder according to the invention, with an indication of a hydraulic diagram, including the pressure and position sensors.
  • Figure 2 shows in particular the obliquity of the movable jaw at a given place of its movement.
  • FIG 3 shows the electrical diagram according to a particular embodiment of the invention, including the current sensors, delivering a signal related to the instantaneous value of the measured current.
  • Figure 4. a shows an example of variation of the voltage and the secondary current as a function of time, corresponding to an acquisition frequency of 2000 hertz measurement, for a sinusoidal alternating voltage with a frequency of 50 hertz supplying the primary of the welding transformer (s).
  • Figure 4.b shows an example of calculation of variation of the energy supplied by the secondary as a function of time, corresponding to an acquisition frequency of the secondary voltage and current measurements of 2000 hertz, for an alternating voltage sinusoidal frequency 50 hertz feeding the primary of the welding transformer (s).
  • FIG. 5 a represents an example of a diagnostic screen that can be displayed after a weld has been made, representing the displacement over time of the movable jaw of FIG. 2 in two different places as well as the differential displacement.
  • Figure 5.b shows an example of a "mechanical" diagnostic screen that can be displayed after a weld has been made, showing the obliquity of the movable jaw as a function of its displacement during the welding process.
  • FIG. 6 shows an example of a diagnostic screen that can be displayed before and after carrying out a weld, and makes it possible to test the diagnosis on change of basic data without starting the weld again.
  • Figure 7 shows an example of diagnostic screen displayed after completion of a weld, in the case of a weld to be checked.
  • Figure 8 shows an example of diagnostic screen identical to that of Figure 7 displayed after completion of a weld, but for a qualitatively good weld.
  • Figure 9. a shows an example of calculation of variation of the energy supplied by the secondary in function of time during the complete elaboration of a weld in a faultless case.
  • Figure 9.b shows an example of calculation of variation of the energy supplied by the secondary as a function of time during the complete development of a weld. In the case shown, a fault corresponding to a small variation in energy in the first half of the total time is diagnosed.
  • Figure 9.c shows an example of calculation of variation of the energy supplied by the secondary according to the space traveled, during the complete development of a weld. This allows the system to diagnose faults regardless of the type of regulation of the movement of the movable table during the complete development of a weld.
  • Figures 10.a and 10.b are obtained on a development station from the summary files generated after each weld and the content of which is given in table 3.
  • the statistics are displayed in the form of a pie chart or
  • the primary circuit consists of a primary winding 11 supplied with sinusoidal alternating current (50 or 60 Hz) by the network via terminals C, D. It is provided with at least one switch 20 and a circuit breaker 15.
  • the secondary electrical circuit consists of the secondary winding 12, possible supply cables leaving therefrom, connection points A and B, stacks 22,14,13,8,7,21, 23, lower jaws 3.4, lower jaws 5.6, product 1.2 and its faces to be welded proper.
  • the secondary current path is: connection point B, 22, the shunt 14, 13, 8, 4 lower, 6 lower, 2, 1, 5 lower, 3 lower, 7, 21, 23, connection point A.
  • Voltage measurements 19, 16, 18 are carried out respectively at the terminals of the primary and secondary of the transformer as well as between the jaws 5, 6 of the lower jaws.
  • Sensors' current 24,17 respectively installed in the primary and secondary circuits measure the corresponding currents.
  • the installation comprises a single transformer with a primary and a secondary.
  • the actual installation comprises, where appropriate, several transformers, each of these comprising one or more primary and / or secondary.
  • the clamping of the parts 1.2 between jaws 5.6 must be sufficient to ensure good conduction of the welding current between the parts and these jaws, thanks to a low contact resistance, and to prevent any sliding. pieces between jaws when a pushing force is applied to them.
  • the left clamping device 3 is fixed on a fixed table 7 secured to the frame of the machine while the right clamping device 4 is fixed on a movable table 8 which moves parallel to the axis 9 of movement of the parts welding.
  • FIG. 2 gives a description of a mechanical and hydraulic diagram of a welder, in a particular embodiment, without limitation as regards the scope of the invention.
  • the movable jaw 4 is actuated towards the fixed jaw 3 by means of hydraulic jacks 281.
  • the hydraulic control circuit 27 of these jacks comprises a servo-valve 273, a forging solenoid valve 272, hydraulic accumulators 271 as well as a sensor for pressure 274, delivering an electrical signal related to the operating pressure.
  • An additional differential pressure sensor 28 is installed on the jacks 281.
  • Two linear sensors 26 provide an electrical signal, related to the distance between their points of attachment to the jaws. These sensors measure the distance between the jaws as well as the wobbling of the movable jaw.
  • sparking welding the following operations are carried out successively: clamping of the parts to be welded 1,2 (Fig. 1) between the jaws 5,6 of the jaws 3,4. At this time, the ends to be assembled are not in contact or are in imperfect contact without pressure; - energizing the transformer and, therefore, the parts to be welded; slow movement of the movable table 8 and sparking phenomenon when the faces to be welded touch under low pressure; delivery or forging after a certain displacement.
  • the movable table 8 being in motion, the faces to be welded parts come into contact under low pressure.
  • the secondary electrical circuit is then closed by these few contact points where the current density is very high. There follows an intense heat release at these points which rapidly melt. This phenomenon is characterized by the projection of particles or "sparks", hence the name spark. It continues throughout the duration of the advance of the movable table which permanently maintains contact between the parts as the material is expelled.
  • the ends to be assembled have reached the welding temperature and are applied strongly against each other by means of a rapid movement of the movable table.
  • the welding current is maintained, totally or partially cut or sometimes extended beyond the end of mechanical forging.
  • the clamping jaws are released and the welded part can be moved.
  • the switch (s) 20 (Fig. 1) present in the primary circuit of the transformer (s) can (can) be replaced by electronic thyristor switches 30 ( Fig. 3), with adjustable ignition angle.
  • the position of the various current and voltage sensors is indicated in FIG. 3, by way of example, for a particular alternative embodiment comprising two transformers 31, 32 connected to the jaws and to the jaws by the stacks 401
  • In the circuit primary at least one measurement of total voltage 33 (U p ) and one measurement of total current 34 (I p ) are carried out.
  • a voltage measurement is made 35,36- (U s ⁇ , U s2 ) at each secondary winding as well as between the jaws 39 (U m ).
  • the currents 37.38 (I s ⁇ , I s2 ) corresponding to each secondary winding are also measured.
  • the dynamic diagnosis of decision support in "real time” for electric butt welder by direct sparking and for its welds 40 is in particular characterized by the fact that one analyzes and that we value relevant electrical quantities 33,34,35,36,37,38,39 (Fig.3), not only at the primary of the transformer of the welder but also at the secondary of this one and in the vicinity of jaws 5 and 6
  • FIG. 4. a gives an example of measurement of secondary current and voltage as a function of time when the measurement acquisition frequency is 2000 hertz and for a sinusoidal alternating voltage of frequency 50 hertz supplying the primary of the (or welding transformer (s).
  • the duration corresponding to the fixed frequency of acquisition of the measurements is symbolized by ⁇ t (s), or even ⁇ t.
  • the energy E (J) supplied for a determined period of time is calculated (Fig. 4.b).
  • the determined duration is obviously an integer multiple of ⁇ t and for each time interval ⁇ t corresponds an acquisition instantaneous in voltage and current. Under these conditions, E (J) represents the result of the calculation of the sum of the instantaneous current and voltage products by ⁇ t.
  • Figure 9 there is shown the variation of the calculated energy 90.94 supplied by the secondary respectively as a function of time (Fig. 9.
  • the overlap is characterized by an overlap partial or total of the products to be welded before forging and by a lesser and different absorption of energy compared to correct sparking before forging.
  • Knowledge of the energy as a function of displacement 94 (Fig. 9. C) as close as possible to the weld allows relevant diagnoses based on numerical analyzes characterizing this curve. In fact, the quantity of material burned during sparking should be proportional to the displacement in the absence of losses. It is also possible, for determined durations, to calculate the primary / secondary (E s / E p ), secondary / jaw (E m / E s ), primary / jaw (E m / E p ), jaw energy yields. / material (E mat / E m ).
  • the material energy, in sparking, is the calorific energy necessary for the increase in temperature and for the fusion of matter. It depends on the nature of the product, its geometry, etc., and can be calculated. This makes it possible, during the diagnosis of the welds produced and of the welder according to the present invention, to know the abnormal energy losses in the various energy transfers from the primary of the welding transformer (s) to the vicinity of the welding. We can therefore diagnose in a relevant way, for example, an abnormally resistant passage of the secondary current between the stacks 22,14,13,8,7,21,23 (Fig.l), or an imbalance of energy flow between two welding transformers supplying a secondary welding circuit (Fig. 9. a).
  • the analysis is not limited to electrical signals but also includes the analysis of the displacement of the movable jaw, measured at several places 41,42 (Fig. 5. a), as well as the differential displacement 43 (Fig. 5.a).
  • the calculated deviations 292.293 (Fig. 2) are displayed in 44.45 (Fig. 5.b). These differences represent the difference, at two determined points, between the position of the real axis and that of the theoretical axis.
  • a mechanical diagnosis will be established on the basis of the preceding measurements and calculations. A drift monitoring of the above measurements is also carried out. We can thus diagnose mechanical problems: obliquity of the movable jaw, swaying of the jaw, mechanical stresses, etc. These measurements will serve as the basis for the development of a computer diagnostic screen, accessible to the operator after each weld has been completed.
  • the control screen includes, for example, push buttons accessible to the operator, directly or via a mouse. It can for example be a touch screen. Electrical and mechanical analyzes, by their nature complementary, bring to the diagnosis an appreciable degree of reliability, while the particularities of some of them enrich the choice of the relevant criteria characterizing the reliability of the weld.
  • an unbalanced spark energy distribution which can be calculated from electrical measurements in the secondary circuits of the welding transformer (Fig. 4.b), is often followed by deficit forging, the latter being quantified from the measurements provided by displacement sensors 26 (Fig. 2) of the movable jaw.
  • the quantification of bonding during the spark-out period is obtained from a search for a local maximum among instantaneous measurements of the secondary current for successive durations equal to the cyclic period of the voltage supplying the primary. We count the number of times these current maxima exceed a percentage threshold
  • real time used in the present description should be understood as corresponding to a duration or period comprising at least the duration necessary for the development of a weld and not exceeding, for example, not more than five seconds said duration. It was mentioned previously that the result of a diagnosis will be known after the execution of the weld and presented immediately in user friendly form before the weld leaves the welding station in end. For example, in the case of a bonding defect, the text displayed at 79 or 80 (Fig. 7) is "Significant bonding before forging", the text displayed at 68 (Fig. 7) is "Welding to be checked” and box 74 changes to red.
  • the control of the initial, intermediate and final positions of the movable jaw, the forged lengths, pressures , hydraulics is carried out absolutely.
  • the control of the intermediate positions and the forged lengths is influenced by an encoding error or by an erroneous automatic sending of the basic data of the products to be welded: thickness, width, section to be welded and weldability of each product.
  • the operator can test immediately after welding a diagnosis from possibly more relevant data and immediately benefit from the result without starting the welding again.
  • FIG. 6 gives an example of a diagnostic screen that can be displayed before and after making a weld.
  • the diagnosis can therefore be tested by changing the basic data (weldability 62, thickness 63, width 64 and section to be welded 65) without having to start welding again.
  • the operator can modify said basic data for each new sequence 51, for the tape head (52) and the tape tail (53). He can then return to the screen in figure 7 or 8, called "process screen", by pressing button 50.
  • the diagnosis is displayed in 78,74 (Fig. 7 or 8) for the new basic data entered and their parameters, in the form of a text label (78) and an indicator (74) which may be green
  • the screen of FIG. 6 also allows the operator to modify before welding the automatically proposed values 47 ("10", “26”, “19”, etc.) in the part intermediate, called parameter selection 48, by means of the double arrow keys 99 ( ⁇ and ⁇ ). In this case, the diagnosis will be made from these modified parameters and no longer from the values of the welding parameters 54,55,56,57,58,59,60,61 proposed in the first line 47 ("10” , "26", "19”, etc.).
  • the welding parameters well known to those skilled in the art, are respectively the high voltage percentage 54, the welding time 55, the forging stroke 56, plot 57
  • the analyzes of the collages (and micro-bondings) and of the distribution of the unbalanced sparking energy are carried out in a relative manner, thus avoiding being influenced by an encoding error or by an erroneous automatic sending of the data.
  • of the products to be welded thickness, width, section to be welded and weldability of each product).
  • Process ( Figure 7 or Figure 8) is presented, on request or automatically.
  • This screen is basically divided into three parts.
  • the lower part shows, as in FIG. 6, the characteristics of the sequence numbered 51, with the basic data 62,63,64,65.
  • the intermediate zone of the screen there are also, as in FIG. 6, the 'values of the parameters of the process 54,55,56,57,58,59,60,61 (Fig.
  • the diagnostic screen of Figure 8 is identical to that of Figure 7 (bonding), but for a qualitatively good weld.
  • Status 68 is "Soudure Ok". There is no longer any mention in 78.
  • the diagnosis is based in particular on the analysis of sensor signals which are not used for the regulation of the welding machine. The diagnosis is therefore only more relevant. The analysis of the signals does not stop at a diagnosis of the weld; it also makes it possible to diagnose the electromechanical state of the tool.
  • welding time if this choice is existing value of the current or of the primary and / or secondary energies if these choices exist; forging race; value of the overhangs; - choice of secondary voltage if this choice exists; choice of the displacement curve and its convexity if this choice exists; high voltage time compared to low voltage during sparking if this choice exists; number of tension cycles during which the tension is maintained after the start of forging; the ignition angles of the thyristors controlled in the different welding phases; - the spark stroke if any, etc.
  • a file summarizing the analysis of the weld is also produced by the diagnostic system and archived after each weld (see example in Table 3).
  • An archiving of the data of each weld is also carried out and allows the reconstitution of the "diagnostic screens" which were previously made available to the welders and this on computer equipment of the "development station” type. This archiving allows us in addition to make an in-depth study of each weld and therefore to progress in the relevance of the diagnoses made.
  • On said development station statistics are made on a large number of welds carried out and new rules relating to butt welding operations are developed, more particularly for steels known to be difficult to weld.
  • a summary screen is made available to view these statistics with different types of diagrams such as, for example, pie chart "pie chart” (Fig. 10. a), histogram
  • the method according to this invention is very useful because it allows them to be archived and used to calibrate in particular the position sensors necessary for diagnosis. We can therefore analyze the influence of the different adjustment parameters on the quality of the weld produced. Monitoring of wearing parts such as jaws, etc., and mechanical interventions is also carried out (Table 1). Thus, the screen represented by table 1 is in particular one of the "diagnostic screens" accessible to the welder operator. Finally, the device makes it possible to memorize all the interventions carried out on the machine and to take them into account in order to carry out an analysis of the drifts between two interviews (Table 1).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Resistance Welding (AREA)
  • Arc Welding Control (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)

Abstract

Un procédé d'acquisition de données, sous forme de mesures et calculs, de diagnostic et d'aide à la décision pour une soudeuse électrique en bout par étincelage direct et pour les soudures obtenues comprend respectivement les étapes de mesure de la tension alternative instantanée aux bornes du primaire (19, 33) et du secondaire (16, 35, 36) du transformateur de la soudeuse, et entre les mors (18, 39) des mâchoires de la soudeuse; mesure du courant instantané dans le primaire (24, 34) et le secondaire (17, 37, 38) du transformateur; mesure du déplacement instantané (41, 42) de la mâchoire mobile (4); mémorisation desdites tensions, desdits courants et dudit déplacement pendant le processus de soudage; calculs de l'énergie fournie par le secondaire vers les mors et de l'énergie calorifique dissipée lors de l'étincelage, en fonction du déplacement de la mâchoire mobile; calcul de rendements énergétiques et sur base de ces mesures et calculs, établissement automatique d'un diagnostic dynamique et en "temps réel" (68, 74, 78, 79, 80), avec ou sans intervention interactive d'un opérateur, quant à la qualité d'au moins une soudure venant d'être réalisée sur ladite soudeuse.

Description

PROCEDE DE DIAGNOSTIC DYNAMIQUE ET D,AIDE A . LA DECISION EN
TEMPS RÉEL POUR UNE SOUDEUSE ÉLECTRIQUE EN BOUT PAR
ETINCELAGE DIRECT ET SES SOUDURES
Obj et de 1 ' invention [0001] La présente invention se rapporte à un nouveau procédé de diagnostic dynamique et en "temps réel" pour une soudeuse électrique en bout par étincélage direct et pour les soudures obtenues avec un tel équipement .
[0002] La présente invention se rapporte également à la soudeuse électrique en bout par étincélage direct sur laquelle le procédé est mis en œuvre.
État de la technique [0003] Le soudage en bout est connu et se distingue des autres procédés classiques de soudage par points et au galet, non seulement par son mode opératoire, mais surtout- par le fait que la soudure s'étend à la section entière des deux pièces assemblées, réalisant ainsi une pièce unique parfaitement continue quant à ses dimensions géométriques', sensiblement homogène au point de vue métallurgique et de résistance mécanique pratiquement uniforme.
[0004] Ce procédé permet de réaliser le raboutage rectiligne de ronds, carrés, profilés divers, tubes, feuillards, etc. ou l'assemblage de pièces formant entre elles un certain angle (le plus souvent 90°) .
[0005] La qualité des soudures réalisées par la technique du soudage en bout est primordiale dans un certain nombre de cas. En effet, dans les processus en continu notamment, comme par exemple le laminage, les soudures doivent résister aux sollicitations auxquelles elles sont soumises. Dans le cas contraire, des pertes de productivité importantes peuvent être observées ainsi qu'une dégradation des outils due aux ruptures successives des soudures. L'importance de la qualité des soudures ne se limite évidemment pas aux processus continus : la qualité des soudures est primordiale dans les mises en œuvre du produit chez le client.
[0006] Lors de la production de bande d'acier, il est nécessaire dans la filière de production de souder bout à bout les bandes qui sont ainsi déroulées en continu afin d'assurer un traitement ininterrompu du produit. On peut citer ici comme exemple le procédé de décapage en continu ou le procédé de laminage en continu. Dans ces procédés, il est très important d'assurer cette continuité de traitement afin de conserver une qualité de produit élevée, d'obtenir une productivité importante et de réduire les coûts de production. Un accumulateur positionné après la soudeuse et préalablement chargé du produit à traiter permet d'éviter un arrêt dans le procédé de traitement pendant l'opération de soudage .
[0007] Lors de la rupture d'une soudure dans ces procédés, on peut relever les inconvénients suivants : perte de production due à l'arrêt occasionné par la rupture ; dégât occasionné à l'outil par cette rupture ; perte de qualité du produit ; risque de blessure pour le personnel lors des opérations d'enfilage de la bande ; - perte de fiabilité de la soudure.
[0008] Après la réalisation d'une soudure, en cas de doute sur la qualité de celle-ci, l'opérateur de soudeuse ne peut que la solliciter mécaniquement afin de tester sa résistance. Ce test n'est bien entendu pas suffisant et pas très fiable. De plus, il prend un certain temps réduisant d'autant la productivité de la ligne de fabrication. [0009] Aujourd'hui, les moyens existants afin de déterminer la qualité des soudures sont donc très rudimentaires et ne permettent pas une analyse fine, précise ou exacte et en "temps réel" sur la soudeuse. Les moyens d'investigation connus se limitent à un archivage de certains signaux et à la visualisation du tracé de l'évolution au cours du temps de quelques grandeurs mesurées .
[0010] Ainsi dans le cadre des soudeuses électriques en bout par étincélage direct, les grandeurs électriques de type courant ou tension habituellement mesurées et valorisées sont celles du primaire. On mesure parfois également la (ou les) tensio (s) secondaire (s) du (ou des) transformateur (s) alimentant le circuit électrique, constitué des câbles d'alimentation éventuels, des empilages, des mâchoires, des mors, du produit et ses faces à souder proprement dites. En aucun cas, les mesures des courants secondaires instantanés ne sont valorisées, par exemple dans le cadre d'un diagnostic automatique et systématique portant sur la validité d'une soudure en bout par étincélage direct avant de l'envoyer dans le processus continu qui suit la soudeuse. [0011] En pratiquant de la sorte, aucune analyse détaillée ne peut se faire puisqu'une distinction entre les différentes parties mentionnées ci-dessus n'est possible sans la valorisation des mesures instantanées des différents courants et tensions secondaires. Ainsi, par exemple, le bilan du transfert d'énergie électrique du primaire vers le secondaire du transformateur et vers le voisinage des faces à souder proprement dites ne peut être quantifié réellement sans la valorisation de mesures instantanées de courant et de tension acquises en différents points du circuit primaire et secondaire. Sans valorisation des mesures instantanées ' du courant et de la tension secondaire, le bilan du transfert d'énergie mesuré au primaire du transformateur ne peut être utilisé pour extrapoler la répartition d'énergie au secondaire et/ou au voisinage des faces à souder proprement dites. Si tel devait être le cas, cela se ferait à partir d'hypothèses erronées. La dépendance vis-à-vis des caractéristiques du transformateur, de son comportement complexe en régime transitoire, de l'état électromécanique des bobinages, des mâchoires, des empilages, des mors et du produit rendent ce calcul des plus hasardeux. En effet sans mesures instantanées de courants et tensions secondaires et la valorisation de celles-ci, on ne peut quantifier avec une précision suffisante la répartition des différentes pertes électriques depuis l'origine (primaire du transformateur) jusqu'au voisinage des faces à souder proprement dites. De plus, la connaissance de l'établissement de l'énergie, au voisinage des mors, en fonction de l'espace parcouru et du temps ne serait qu'approximative et ne pourrait être utilisée pour diagnostiquer d'éventuels défauts de type énergétique. Cette façon de procéder rendrait imprécis tout diagnostic relatif à la soudeuse et de la soudure obtenue.
[0012] L'état de la technique ne mentionne aucune analyse ou valorisation des signaux acquis, qui permettraient à un opérateur : d'agir immédiatement sur la soudure qui a été réalisée avant de l'envoyer dans le processus continu à la suite de la soudeuse ; - de tester immédiatement après soudage un nouveau diagnostic fait à partir de données plus pertinentes et de bénéficier immédiatement du résultat sans recommencer la soudure ; de modifier les paramètres régissant le processus de soudage afin de mieux les adapter ensuite au type de produit soudé ; de connaître l'état électromécanique de la soudeuse. [0013] Enfin, les systèmes disponibles sont en quelque sorte "juge et partie" puisque les mesures effectuées sont utilisées d'une part pour la régulation de la soudeuse et d'autre part pour le tracé des évolutions pouvant servir à une analyse a posteriori. Le fait de se servir des mêmes signaux électriques entraîne évidemment un manque de contrôle puisque le but d'une régulation est de permettre à une (ou plusieurs) grandeur (s) de suivre l'évolution désirée .
Buts de 1 ' invention
[0014] La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités de l'état de la technique. [0015] En particulier, l'invention a pour but de proposer un nouveau procédé de diagnostic dynamique et en "temps réel" pour une soudeuse électrique en bout par étincélage direct et pour les soudures obtenues avec cet- équipement dans les différents cas d'application de la technique de soudage en bout par étincélage direct, que ce soit en processus continu ou discontinu, en courant alternatif, puisé, quasi-continu ou continu, c'est-à-dire avec redressement des tensions secondaires par ponts de diodes, avant alimentation électrique des mors,' pour une section de produit ronde, carrée, rectangulaire, de type bande plate, etc. [0016] Le procédé de la présente invention a pour but complémentaire de remédier aux problèmes précités sans perturber les opérations de soudage en bout classiques dans le cadre desquelles il peut être utilisé. Principaux éléments caractéristiques de l'invention
[0017] La présente invention ' se rapporte à un procédé d'acquisition de données, sous forme de mesures et de calculs, de diagnostic dynamique et d'aide à la décision en "temps réel" pour une soudeuse électrique en bout par étincélage direct et pour les soudures obtenues au moyen de ladite soudeuse ; ladite soudeuse étant incorporée dans un processus de production d'acier, de préférence continu, et comprenant au moins un transformateur comportant au moins un circuit primaire et au moins un circuit secondaire, ainsi qu'un dispositif de serrage à mâchoires, dont une mâchoire fixe et une mâchoire mobile, permettant de maintenir au moins deux pièces à souder et insérées en série dans le circuit secondaire du transformateur, ledit circuit secondaire comportant en outre au moins un bobinage secondaire dudit transformateur, des connexions d'entrée et sortie du bobinage secondaire, des empilages, lesdites mâchoires et des mors, les circuits primaire et secondaire étant munis de capteurs de courant et de tension ; comprenant les étapes suivantes : mesure de la tension alternative instantanée, de préférence sinusoïdale, aux bornes du primaire du transformateur de la soudeuse ; mesure de la tension alternative instantanée aux bornes du secondaire du transformateur, et entre les mors des mâchoires de la soudeuse ; mesure du courant instantané dans le primaire et le secondaire du transformateur ; mesure du déplacement instantané de la mâchoire mobile en au moins deux points ; mémorisation desdites tensions, desdits courants et dudit déplacement pendant le processus de soudage ; calcul de l'énergie fournie par le primaire en fonction du temps ; calcul de l'énergie fournie par le secondaire, de préférence vers les mors, en fonction du temps ; calcul de l'énergie fournie par le secondaire vers les mors en fonction du déplacement de la mâchoire mobile ; - calcul de l'énergie calorifique dissipée lors de 1 ' étincélage, appelée énergie matière, en fonction du déplacement de la mâchoire mobile ; calcul du rendement énergétique secondaire/primaire ; mors/secondaire ; mors/primaire . et mors/matière, pendant au moins une durée donnée ; sur base desdites mesures et desdits calculs, établissement automatique d'un diagnostic dynamique et en "temps réel", avec ou sans intervention interactive d'un opérateur, quant à la qualité d'au moins une soudure venant d'être réalisée sur ladite soudeuse.
[0018] De préférence, le procédé comporte en outre les étapes suivantes : calcul de l'énergie fournie par le primaire, pendant au moins une durée donnée ; - calcul de l'énergie fournie par le secondaire, pendant au moins une durée donnée ; calcul de l'énergie fournie par le secondaire vers les mors, pendant au moins une durée donnée. [0019] Le soudage par étincélage direct s'applique à un processus de production d'acier continu ou discontinu. Il peut être réalisé en courant alternatif, puisé, quasi- continu ou continu. Enfin, il s'applique de préférence à des produits à section ronde, carrée, rectangulaire, à des bandes plates ou à des produits tubulaires. Plus particulièrement, le domaine technique couvert par
1 ' invention concerne le soudage en bout par étincélage direct de bande d'acier dans un processus continu, de préférence le décapage ou le laminage continu. [0020] Selon une forme d'exécution préférée de l'invention, le procédé est mis en œuvre sur une soudeuse comportant une mâchoire mobile actionnée en direction d'une mâchoire fixe au moyen de vérins hydrauliques, actionnés à leur tour par un circuit hydraulique de commande, un capteur de pression différentielle étant installé sur les vérins, un capteur de pression étant installé à la sortie d'accumulateurs hydrauliques, deux capteurs linéaires étant installés dans l'intervalle entre les mors, de préférence inférieurs et comporte en outre les étapes suivantes : mesure instantanée du déplacement de la mâchoire mobile en au moins deux points et calcul du déplacement différentiel ; mesure instantanée de la pression à la sortie des accumulateurs hydrauliques ; mesure instantanée de la pression différentielle appliquée aux vérins de déplacement ; mémorisation dudit déplacement et desdites pressions pendant le processus de soudage ; - en fonction dudit déplacement, calcul de l'écart de la mâchoire mobile en au moins deux points, dit obliquité,- par rapport à 1 ' axe théorique de soudage ; calcul des efforts mécaniques de soudage pendant les phases d' étincélage et de forgeage. [0021] Avantageusement, dans le procédé d'acquisition de données sous forme de mesures et/ou calculs, selon l'invention, lesdites données sont présentées sur un écran d'ordinateur, un moniteur de contrôle ou une station de traitement, de préférence en couleur et valorisées sous forme d'un diagnostic qualitatif.
[0022] De manière particulièrement avantageuse, l'affichage desdites données et leur valorisation sous forme de diagnostic permet à un opérateur de les visualiser et/ou analyser en "temps réel" et constitue pour ledit opérateur une aide à la décision en vue de valider ou rejeter la soudure qui vient d'être réalisée. [0023] De plus, immédiatement après l'opération de soudage, l'opérateur a la possibilité d'établir un nouveau diagnostic, sur base de données plus pertinentes, de préférence introduites par ledit opérateur et de préférence liées à la géométrie et la soudabilité du produit à souder, dont le résultat est obtenu immédiatement, sans recommencer la soudure.
[0024] Avantageusement, une courbe de l'énergie dissipée en fonction du déplacement est de préférence obtenue à un endroit se trouvant aussi près que possible de la soudure, ladite courbe permettant une analyse numérique immédiate conduisant à des diagnostics de type énergétique particulièrement pertinents.
[0025] Avantageusement, l'opérateur peut évaluer la qualité du forgeage ainsi que le nombre de défauts de soudage, de préférence des collages et micro-collages. [0026] Toujours selon l'invention, la soudure peut être rejetée qualitativement et recommencée par l'opérateur, sans que les pièces à souder aient quitté la station de soudage pour poursuivre le procédé de production. [0027] De préférence, l'affichage des données permet à un opérateur de les analyser en "temps réel" et d'émettre un diagnostic sur l'état électromécanique de la soudeuse.
[0028] Alternativement, une décision de validation ou rejet de la soudure qui vient d'être réalisée peut être prise automatiquement en "temps réel", sans intervention d'un opérateur.
[0029] Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de détection, de quantification et de qualification de défauts de collage avant forgeage, comprenant les étapes suivantes : recherche de maxima locaux dans la courbe constituée par les mesures de courant secondaire instantané prises pendant des durées successives correspondant à la période cyclique de la tension alimentant le primaire du transformateur ; comptage, pendant 1 ' étincélage, du nombre de fois que lesdits maxima de courant dépassent un pourcentage fixe du courant maximum de forgeage ; - à partir de la valeur obtenue, qualification dudit défaut . [0030] Cette manière remarquable selon l'invention de quantifier ce type de défaut ne dépend, ni de la géométrie du produit, ni des caractéristiques de la tension sinusoïdale alimentant - le primaire. Elle constitue donc un avantage majeur de la présente invention, tout en lui conférant un caractère universel .
[0031] Conformément à l'invention, un fichier desdites données est élaboré et archivé pour chaque soudure réalisée, les interventions de maintenance réalisées sur la soudeuse sont mémorisées .
[0032] De préférence, des statistiques de qualité sont établies sur un grand nombre de soudures réalisées, lesdites statistiques étant affichées et répertoriant la nature et le nombre des défauts de soudage.
[0033] Selon une caractéristique particulière de l'invention, une acquisition de signaux est réalisée à une cadence telle que, lorsqu'une tension alternative sinusoïdale de fréquence 50 ou 60 hertz alimente le primaire du transformateur, l'intervalle de temps d'acquisition caractéristique est compris entre 0,01 et 2 ms, et de préférence entre 0,1 et 1 ms . On peut en conséquence procéder à une analyse détaillée et fine des phénomènes accompagnant le processus de soudage en bout . [0034] Un autre aspect de la présente invention concerne un dispositif d'affichage de données électroniques, de préférence un écran d'ordinateur, un moniteur de contrôle ou une station de développement, lesdites données étant obtenues au moyen du procédé selon 1 ' invention, ou via introduction par un opérateur, de préférence à un clavier, caractérisé en ce que le dispositif comporte au moins une zone d'affichage d'un graphique (X, Y) , une zone où figurent les données de base des produits à souder pour une nouvelle séquence de soudage, après introduction automatique ou par ledit opérateur, et une zone de diagnostic, comportant des valeurs de paramètres de soudage prédéterminés, les mêmes paramètres sélectionnés par l'opérateur et les mêmes paramètres effectivement mesurés. Les données de base des produits à souder sont, pour la tête et la queue de bande, la soudabilité, l'épaisseur, la largeur et la section des tôles à souder.
[0035] De préférence, les paramètres de soudage prédéterminés sont sélectionnés dans le groupe comprenant le pourcentage haute tension, le temps de soudage, la course de forgeage, le plot utilisé du transformateur, la came ou convexité de la courbe de déplacement, l'espace final, la barre d'espacement et le nombre de cycles de courant de forgeage.
[0036] Selon une réalisation particulière du dispositif de l'invention, celui-ci comporte une zone d'affichage indiquant le statut qualitatif de la soudure. Au cas où la qualité de la soudure est insuffisante, le dispositif est pourvu d'une zone d'affichage en indiquant la cause.
[0037] Avantageusement, les graphiques (X, Y) comportent des valeurs instantanées, absolues ou différentielles, mesurées ou calculées, choisies dans le groupe constitué par des tensions, des courants, des énergies dissipées, des rendements énergétiques relatifs au soudage et des déplacements de mâchoires, les valeurs mesurées étant acquises en différents points de la soudeuse. Des statistiques portant sur un grand nombre de soudures déjà réalisées sont affichées dans des diagrammes, par exemple du type à secteurs ("camembert"), histogramme ou Pareto. [0038] La présente invention a également pour objet de proposer une soudeuse électrique en bout par étincélage direct, sur laquelle est mis en œuvre le procédé décrit ci- dessus .
[0039] De préférence, la soudeuse électrique en bout par étincélage direct, comprend un dispositif d'affichage de données électroniques selon l'invention.
Brève description des dessins
[0040] La figure 1 représente une vue schématique en coupe verticale de la soudeuse en bout à étincélage direct selon l'invention, avec indication du schéma électrique, y compris les capteurs électriques.
[0041] La figure 2 représente une vue schématique du dessus de la soudeuse selon l'invention, avec indication d'un schéma hydraulique, y compris les capteurs de pression et de position. La figure 2 montre en particulier l'obliquité de la mâchoire mobile à un endroit donné de son déplacement .
[0042] La figure 3 représente le schéma électrique selon une forme d'exécution particulière de l'invention, y compris les capteurs de courant, délivrant un signal en rapport avec la valeur instantanée du courant mesuré.
[0043] La figure 4. a représente un exemple de variation de la tension et du courant secondaire en fonction du temps, correspondant à une fréquence d'acquisition de mesure de 2000 hertz, pour une tension alternative sinusoïdale de fréquence 50 hertz alimentant le primaire du (des) transformateur (s) de soudage.
[0044] La figure 4.b représente un exemple de calcul de variation de l'énergie fournie par le secondaire en fonction du temps, correspondant à une fréquence d'acquisition des mesures de tension et courant secondaires de 2000 hertz, pour une tension alternative sinusoïdale de fréquence 50 hertz alimentant le primaire du (des) transformateur (s) de soudage.
[0045] La figure 5. a représente un exemple d'écran diagnostique affichable après réalisation d'une soudure, représentant le déplacement au cours du temps de la mâchoire mobile de la figure 2 en deux endroits différents ainsi que le déplacement différentiel.
[0046] La figure 5.b représente un exemple d'écran diagnostique "mécanique" affichable après réalisation d'une soudure, montrant l'obliquité de la mâchoire mobile en fonction de son déplacement au cours du processus de soudage.
[0047] La figure 6 représente un exemple d'écran diagnostique affichable avant et après réalisation d'une soudure, et permet de tester le diagnostic sur changement de données de base sans recommencer la soudure. [0048] La figure 7 représente un exemple d'écran diagnostique affiché après réalisation d'une soudure, dans le cas d'une soudure à vérifier.
[0049] La figure 8 représente un exemple d'écran diagnostique identique à celui de la figure 7 affiché après réalisation d'une soudure, mais pour une soudure qualitativement bonne.
[0050] La figure 9. a représente un exemple de calcul de variation de l'énergie fournie par le secondaire en fonction du temps pendant l'élaboration complète d'une soudure dans un cas sans défauts.
[0051] La figure 9.b représente un exemple de calcul de variation de l'énergie fournie par le secondaire en fonction du temps pendant l'élaboration complète d'une soudure. Dans le cas représenté, un défaut correspondant à une faible variation de l'énergie dans la première moitié du temps total est diagnostiqué. [0052] La figure 9.c représente un exemple de calcul de variation de l'énergie fournie par le secondaire en fonction de l'espace parcouru, pendant l'élaboration complète d'une soudure. Ceci permet au système de diagnostiquer des défauts indépendamment du type de régulation du déplacement de la table mobile lors de l'élaboration complète d'une soudure.
[0053] Les figures 10. a et 10. b sont obtenues sur une station de développement à partir des fichiers récapitulatifs générés après chaque soudure et dont le contenu est repris dans le tableau 3. Les statistiques sont affichées sous la forme de diagramme à secteurs ou
"camembert" (fig. 10. a) et d'histogramme (fig. 10. b) .
[0054] Dans un souci de faciliter la compréhension des problèmes auxquels la présente invention apporte des solutions originales, on se placera, à titre d'exemple, dans le cas du soudage en bout par étincélage direct de bande d'acier dans un processus continu tel que le décapage ou le laminage continu. Mais il va de soi que les solutions originales décrites et mises en œuvre dans le cadre de l'invention sont aussi applicables aux différents domaines industriels précités.
Description d'une forme d'exécution préférée de l'invention [0055] Dans le procédé de soudage en bout par étincélage, les deux pièces à souder 1,2 sont serrées chacune dans un dispositif de serrage à mâchoires 3,4 (Fig. 1) . Ces mâchoires, connectées directement ou indirectement aux bornes du secondaire 12 du transformateur de soudage 10, assurent le passage du courant de soudage dans les mors 5,6 et les deux pièces à souder 1,2.
[0056] Le circuit primaire est constitué d'un bobinage primaire 11 alimenté en courant alternatif sinusoïdal (50 ou 60 Hz) par le réseau via les bornes C, D. Il est pourvu d'au moins un interrupteur 20 et d'un disjoncteur 15. [0057] Le circuit électrique secondaire est constitué du bobinage secondaire 12, des éventuels câbles d'alimentation partant de celui-ci, des points de connexion A et B, des empilages 22,14,13,8,7,21,23, des mâchoires inférieures 3,4, des mors inférieurs 5,6, du produit 1,2 et de ses faces à souder proprement dites. Le chemin du courant secondaire est : point de connexion B, 22, le shunt 14, 13, 8, 4 inférieur, 6 inférieur, 2, 1, 5 inférieur, 3 inférieur, 7, 21, 23, point de connexion A. Des mesures de tension 19,16,18 sont effectuées respectivement aux bornes du primaire et secondaire du transformateur ainsi qu'entre les mors 5,6 des mâchoires inférieures. Des capteurs de' courant 24,17 installés respectivement dans les circuits primaire et secondaire mesurent les courants correspondants . [0058] Afin de clarifier les idées, on supposera par la suite que l'installation comporte un seul transformateur avec un primaire et un secondaire. L'installation réelle comporte le cas échéant plusieurs transformateurs, chacun de ceux-ci comportant un ou plusieurs primaires et/ou secondaires.
[0059] Le serrage des pièces 1,2 entre mors 5,6 doit être suffisant pour assurer une bonne conduction du courant de soudage entre les pièces et ces mors, grâce à une résistance de contact faible, et empêcher tout glissement des pièces entre mors lorsqu'un effort de refoulement leur est appliqué.
[0060] Le dispositif de serrage gauche 3 est fixé sur une table fixe 7 solidaire du bâti de la machine tandis que le dispositif de serrage droit 4 est fixé sur une table mobile 8 qui se déplace parallèlement à l'axe 9 de déplacement des pièces à souder.
[0061] La figure 2 donne une description d'un schéma mécanique et hydraulique d'une soudeuse, dans une forme d'exécution particulière, non limitative en ce qui concerne la portée de l'invention. La mâchoire mobile 4 est actionnée vers la mâchoire fixe 3 au moyen de vérins hydrauliques 281. Le circuit hydraulique de commande 27 de ces vérins comprend une servo-vanne 273, une électrovanne de forgeage 272, des accumulateurs hydrauliques 271 ainsi qu'un capteur de pression 274, délivrant un signal électrique en rapport avec la pression de service. Un capteur supplémentaire de, pression différentielle 28 est installé sur les vérins 281. Deux capteurs linéaires 26 fournissent un signal électrique , en rapport avec la distance entre leurs points d'attache aux mâchoires. Ces capteurs permettent de mesurer la distance entre les mâchoires ainsi que le déhanchement de la mâchoire mobile. [0062] Lors du soudage par étincélage, les opérations suivantes sont réalisées successivement : serrage des pièces à souder 1,2 (Fig. 1) entre les mors 5,6 des mâchoires 3,4. A ce moment, les extrémités à assembler ne sont pas en contact ou sont en contact imparfait sans pression ; - mise sous tension du transformateur et, de ce fait, des pièces à souder ; mise en mouvement lent de la table mobile 8 et phénomène d' étincélage lorsque les faces à souder se touchent sous faible pression ; refoulement ou forgeage après un certain déplacement. [0063] La table mobile 8 étant en mouvement, les faces à souder des pièces entrent en contact sous faible pression. Le circuit électrique secondaire est alors fermé par ces quelques points de contact où la densité de courant est très élevée. Il s'ensuit un dégagement calorifique intense en ces points qui entrent en fusion rapidement. Ce phénomène est caractérisé par la projection de particules ou "étincelles", d'où le nom d'étincelage . Il se poursuit pendant toute la durée de l'avance de la table mobile qui maintient en permanence le contact entre les pièces au fur et à mesure des expulsions de matière.
[0064] Quand la course d'étincelage est terminée, les extrémités à assembler ont atteint la température de soudage et sont appliquées fortement l'une contre l'autre grâce à un mouvement rapide de la table mobile. C'est la phase de refoulement ou forgeage. Pendant cette phase, le courant de soudage est maintenu, coupé totalement ou partiellement ou parfois prolongé au-delà de la fin de forgeage mécanique. Les mâchoires de serrage sont libérées et la pièce soudée peut être déplacée. L' (ou les) interrupteur (s) 20 (Fig.l) présent (s) dans le circuit primaire du (ou des) transformateur (s) peut (peuvent) être remplacé (s) par des interrupteurs électroniques à thyristors 30 (Fig.3), à angle d'amorçage réglable.
[0065] La position des différents capteurs de courant et de tension est indiquée à la figure 3, à titre d'exemple, pour une forme d'exécution particulière alternative comportant deux transformateurs 31,32 reliés aux mâchoires et aux mors par les empilements 401. Dans le circuit primaire, on procède à au moins une mesure de tension totale 33 (Up) et une mesure de courant total 34 (Ip) . Dans le circuit secondaire, on procède à une mesure de tension 35,36- (Usι, Us2) à chaque enroulement secondaire ainsi qu'entre les mors 39 (Um) . Les courants 37,38 (Isι, Is2) correspondant à chaque enroulement secondaire sont également mesurés.
[0066] Le diagnostic dynamique d'aide à la décision en "temps réel" pour soudeuse électrique en bout par étincélage direct et pour ses soudures 40, objet de la présente invention, est notamment caractérisé par le fait qu'on analyse et qu'on valorise des grandeurs électriques pertinentes 33,34,35,36,37,38,39 (Fig.3), non seulement au primaire du transformateur de la soudeuse mais également au secondaire de celui-ci et au voisinage des mors 5 et 6
(Fig.3) qui enserrent le produit à souder. De plus ces grandeurs électriques de type tension et courant sont acquises à une fréquence d'acquisition de mesure au moins vingt fois supérieures à la fréquence de la tension alternative sinusoïdale alimentant le primaire du (ou des) transformateurs (s) de soudage.
[0067] La figure 4. a donne un exemple de mesure de courant et tension secondaires en fonction du temps lorsque la fréquence d'acquisition de mesure est de 2000 hertz et pour une tension alternative sinusoïdale de fréquence 50 hertz alimentant le primaire du (ou des) transformateur (s) de soudage. Pour la compréhension, on symbolise la durée correspondant à la fréquence fixe d'acquisition des mesures par Δt(s), ou encore Δt . [0068] A partir de ces valeurs, on calcule l'énergie E(J) fournie pendant une durée déterminée (Fig. 4.b). La durée déterminée est évidemment un multiple entier de Δt et a chaque intervalle de temps Δt correspond une acquisition instantanée en tension et courant. Dans ces conditions, E (J) représente le résultat du calcul de la somme des produits courant et tension instantanés par Δt . [0069] Dans le cas de la figure 3, pour une durée déterminée, on a :
Ep = somme des Up x Ip x Δt (= énergie fournie par le primaire pendant une durée déterminée) ;
Esχ = somme des Usi x Isl x Δt -(= énergie fournie par le secondaire 1 pendant une durée déterminée) ; - Es2 = somme des Us2 x Is2 x Δt (= énergie fournie par le secondaire 2 pendant une durée déterminée) ; Es = EΞι + Es2 (= énergie totale fournie par les secondaires pendant une durée déterminée) ; Em = somme des Um x (Isl + Is2) x Δt (= énergie pendant une durée déterminée fournie vers les mors 5,6 = énergie de soudage pendant une durée déterminée ) . [0070] A la figure 9, on a représenté la variation de l'énergie calculée 90,94 fournie par le secondaire respectivement en fonction du temps (Fig. 9. a et 9.b) et du déplacement (Fig. 9 . c) . Les repères 91 et 93 délimitent une durée d'étincelage, qui précède le forgeage (Fig. 9. a et 9.b) . Le repère 95 sépare la phase d'étincelage du début du forgeage à la figure 9.c. [0071] A partir des calculs énergétiques, on peut par exemple diagnostiquer un déséquilibre dans la répartition d'énergie en fonction du temps pendant l' étincélage 90, ce qui présume une mauvaise présentation géométrique des produits à souder (Fig. 9.b) . On peut aussi diagnostiquer un manque d'énergie en fonction du déplacement (Fig. 9.c) de la table par rapport à la géométrie des produits et aux longueurs brûlées, mesurée pendant l' étincélage, présumant ainsi par exemple d'un chevauchement des produits à souder. Le chevauchement se caractérise par une superposition partielle ou totale des produits à souder avant forgeage et par une absorption moindre et différente d'énergie par rapport à un étincélage correct avant forgeage. La connaissance de l'énergie en fonction du déplacement 94 (Fig. 9 . c) le plus près possible de la soudure permet des diagnostics pertinents basés sur des analyses numériques caractérisant cette courbe. En effet la quantité de matière brûlée lors de l' étincélage devrait être proportionnelle au déplacement en l'absence de pertes. [0072] On peut également, pendant des durées déterminées, calculer les rendements énergétiques primaire/secondaire (Es/Ep) , secondaire/mors (Em/Es) , primaire/mors (Em/Ep) , mors/matière (Emat/Em) . L'énergie matière, en étincélage, est l'énergie calorifique nécessaire à l'augmentation de température et à la fusion de la matière. Elle dépend de la nature du produit, de sa géométrie, etc., et peut être calculée. Ceci permet, lors du diagnostic des soudures réalisées et de la soudeuse selon la présente invention, de connaître les pertes énergétiques anormales dans les différents transferts d'énergie depuis le primaire du (ou des) transformateur (s) de soudage jusqu'au voisinage de la soudure. On peut donc diagnostiquer de manière pertinente, par exemple, un passage anormalement résistant du courant secondaire entre les empilages 22,14,13,8,7,21,23 (Fig.l), ou un déséquilibre de débit d'énergie entre deux transformateurs de soudage alimentant un circuit secondaire de soudage (Fig. 9. a) . [0073] De plus, cette acquisition de signaux se fait à des vitesses telles qu'elles permettent une analyse détaillée des phénomènes qui accompagnent le processus de soudage en bout et dont l'intervalle de temps caractéristique est situé typiquement entre 0,1 et 1 milliseconde (Figure 4. a) lorsqu'une tension alternative sinusoïdale de fréquence 50 ou 60 Hz alimente le primaire du (ou des) transformateur (s) de soudage.
[0074] L'analyse ne se limite pas aux signaux électriques mais intègre également l'analyse du déplacement de la mâchoire mobile, mesurée à plusieurs endroits 41,42 (Fig. 5. a), ainsi que du déplacement différentiel 43 (Fig. 5. a). De plus, les écarts 292,293 (Fig.2) calculés sont affichés en 44,45 (Fig. 5.b). Ces écarts représentent la différence, en deux points déterminés, entre la position de l'axe réel et celle de l'axe théorique. L'axe théorique 291
(Fig. 2) est perpendiculaire à l'axe théorique 9 de la soudeuse tandis que l'axe réel 29 passe par les points
,d' attache 294,295 (Fig. 2) des capteurs de position sur la mâchoire mobile. Le signal 46 (Fig. 5.b) indique le début du soudage (valeur passant de 0 à 1) . Les écarts tels que définis nous informent sur l'obliquité de la mâchoire mobile pendant son déplacement.
[0075] Un diagnostic mécanique sera établi sur base des mesures et calculs précédents. Un suivi de dérive des mesures ci-dessus est aussi réalisé. On .peut ainsi diagnostiquer des problèmes mécaniques : obliquité de la mâchoire mobile, déhanchement de la mâchoire, contraintes mécaniques, etc. Ces mesures vont servir de base à l'élaboration d'un écran diagnostique d'ordinateur, accessible à l'opérateur après réalisation de chaque soudure. L'écran de contrôle (diagnostic) comporte par exemple des boutons poussoirs accessibles à l'opérateur, directement ou par l'intermédiaire d'une souris. Il peut être par exemple un écran tactile. [0076] Les analyses électriques et mécaniques, par nature complémentaires, apportent au diagnostic un degré de fiabilité appréciable, tandis que les particularités de certaines d'entre elles enrichissent le choix des critères pertinents caractérisant la fiabilité de la soudure. Ainsi, par exemple, une répartition d'énergie d'étincelage déséquilibrée, pouvant être calculée a partir de mesures électriques dans les circuits secondaires du transformateur de soudage (Fig. 4.b), est souvent suivie d'un forgeage déficitaire, ce dernier étant quantifié à partir des mesures fournies par des capteurs de déplacement 26 (Fig. 2) de la mâchoire mobile. Par ailleurs, la quantification des collages pendant la période d'étincelage est obtenue à partir d'une recherche d'un maximum local parmi des mesures instantanées du courant secondaire pendant des durées successives égales à la période cyclique de la tension alimentant le primaire. On comptabilise le nombre de fois que ces maxima de courant dépassent un seuil de pourcentage
(par exemple, 75%) du courant maximum de forgeage. Le nombre obtenu permet de qualifier ensuite le défaut à partir de la valeur atteinte. De manière connue en soi, le collage augmente le risque de présence de matière oxydée au sein de la soudure. On remarque dès lors que cette manière de quantifier le défaut ne dépend ni de la géométrie du produit ni des caractéristiques de la tension sinusoïdale alimentant le primaire et constitue un avantage majeur de la présente invention lui conférant dans ce cas un caractère universel . Dans le procédé de soudage par étincélage, comme la phase d'étincelage précède le forgeage, le défaut de collage ne peut donc être révélé que lorsque la soudure est réalisée. L'expression "temps réel" utilisée dans la présente description doit être entendue comme correspondant à une durée ou période comprenant au moins la durée nécessaire à l'élaboration d'une soudure et n'excédant, par exemple, pas plus de cinq secondes ladite durée. Il a été mentionné précédemment que le résultat d'un diagnostic sera .connu après l'exécution de la soudure et présenté immédiatement sous forme conviviale à l'opérateur avant que la soudure ne quitte la station de soudage en bout. Par exemple, dans le cas d'un défaut de collage, le texte affiché en 79 ou 80 (Fig. 7) est "Collage important avant forgeage", le texte affiché en 68 (Fig. 7) est "Soudure à vérifier" et la case 74 passe à la couleur rouge .
[0077] Le contrôle des positions initiale, intermédiaires et finale de la mâchoire mobile, des longueurs forgées, des pressions, hydrauliques est réalisé de manière absolue. Le contrôle des positions intermédiaires et des longueurs forgées est influencé par une erreur d'encodage ou par un envoi automatique erroné des données de base des produits à souder : épaisseur, largeur, section à souder et soudabilité de chaque produit. Cependant l'opérateur peut tester immédiatement après soudage un diagnostic à partir de données éventuellement plus pertinentes et bénéficier immédiatement du résultat sans recommencer la soudure .
[0078] La figure 6 donne un exemple d'écran diagnostique affichable avant et après réalisation d'une soudure. Le diagnostic peut donc être testé en changeant les données de base (soudabilité 62, épaisseur 63, largeur 64 et section à souder 65) sans pour autant recommencer la soudure. A partir du bouton 49, l'opérateur peut modifier lesdites données de base à chaque nouvelle séquence 51, pour la tête de bande (52) et la queue de bande (53) . Il peut ensuite retourner à l'écran de la figure 7 ou 8 , appelé "écran process", en appuyant sur le bouton 50. Le diagnostic est affiché en 78,74 (Fig. 7 ou 8) pour les nouvelles données de base introduites et leurs paramètres, sous forme d'un libellé texte (78) et d'un voyant (74) qui peut être vert
(Ok) ou rouge (NOk) .
[0079] L'écran de la figure 6 permet aussi à l'opérateur de modifier avant soudage les valeurs proposées automatiquement 47 ("10", "26", "19", etc.) dans la partie intermédiaire, dite de sélection des paramètres 48, au moyen des doubles touches à flèches 99 (φ et Ψ) . Dans ce cas, le diagnostic se fera à partir de ces paramètres modifiés et non plus à partir des valeurs des paramètres de soudage 54,55,56,57,58,59,60,61 proposées à la première ligne 47 ("10", "26", "19", etc.). Dans la forme d'exécution préférée de l'invention considérée ici, les paramètres de soudage, bien connus de l'homme de l'art, sont respectivement le pourcentage haute tension 54, le temps de soudage 55, la course de forgeage 56, le plot 57
(sélection de la valeur de tension secondaire) , la came 58
(convexité de la courbe de déplacement), l'espace final 59, la barre d'espacement 60 et le nombre de cycles 61.
[0080] Les analyses des collages (et microcollages) et de la répartition de l'énergie d'étincelage déséquilibrée sont réalisées de manière relative, en évitant ainsi d'être influencé par une erreur d'encodage ou par un envoi automatique erroné des données de base des produits à souder (épaisseur, largeur, section à souder et soudabilité de chaque produit) .
[0081] L'analyse de la soudure est réalisée directement à la fin de celle-ci et les résultats issus de cette analyse sont disponibles et présentés immédiatement sous forme conviviale à l'opérateur avant que la soudure ne quitte la station de soudage en bout (Fig.7 ou 8).
[0082] Lorsque les données de base 62, 63,.64, 65 ont été introduites, manuellement ou automatiquement, des valeurs des paramètres de soudages 54,55,56,57,58,59,60,61 sont générés et visualisables (Fig.6). Dans l'exemple considéré ici, après réalisation de la soudure, l'écran diagnostique
"process" (Figure 7 ou figure 8) est présenté, sur demande ou automatiquement. Cet écran est essentiellement subdivisé en trois parties. La partie inférieure reprend, comme à la figure 6, les caractéristiques de la séquence numérotée 51, avec les données de base 62,63,64,65. Dans cette partie, on trouve également le nombre total de soudures réalisées 66, le statut de la dernière soudure 68 ("soudure à vérifier" ou "soudure douteuse" ou "soudure Ok"), le numéro de la dernière soudure enregistrée 67 et le libellé du fichier de stockage des données 69. Dans la zone intermédiaire de l'écran, on trouve également, comme dans la figure 6, les' valeurs des paramètres du procédé 54,55,56,57,58,59,60,61 (Fig. 7 ou 8) pour la "Proposition Charte" 47 et la "Sélection" 48. On a en plus les paramètres effectivement mesurés ("Mesures" 75) . Cet écran permet en outre un certain nombre d'interventions de l'opérateur, si nécessaire, par boutons poussoirs : "Entrer données soudure suivante si nécessaire - Cliquer ici" 70, "Validation après soudage - Attente soudure suivante" 71, "Zoom forgeage" 72. Dans la partie supérieure de l'écran, on retrouve les graphiques d'enveloppe de tension et courant respectivement, du secondaire en fonction du temps 76,77, éventuellement avec mention du nombre de cycles de collage au début du procédé et avant forgeage (non représenté) , ainsi que les caractéristiques de déplacement mâchoire 81,82. La cause de l'insuffisance de la soudure éventuelle, dans ce cas-ci ou dans d'autres cas, est également mentionnée sous forme d'un commentaire 78 (Exemple : "Collage important avant forgeage > 0,12 sec. : augmenter Temps Soudage +6") .
[0083] Cette façon de procéder permet à l'opérateur de recommencer la soudure si cela s'avère nécessaire et d'éviter ainsi une rupture dans le procédé de traitement qui suit le soudage en bout (Fig. 7) .
[0084] L'écran diagnostique de la figure 8 est identique à celui de la figure 7 (collages) , mais pour une soudure qualitativement bonne. Le statut 68 est "Soudure Ok" . Il n'y a plus de mention en 78. [0085] Le diagnostic se base notamment sur l'analyse des signaux de capteurs qui ne sont pas utilisés pour la régulation de la machine de soudage. Le diagnostic n'en est donc que plus pertinent. [0086] L'analyse des signaux ne s'arrête pas à un diagnostic de la soudure ; elle permet également de diagnostiquer l'état électromécanique de l'outil. Pour mémoire, on se référera au graphique de la figure 5. a représentant le déplacement au cours du temps de la mâchoire mobile en deux endroits différents 41,42 ainsi que le déplacement différentiel 43. On se référera également au graphique de la figure 5.b qui rend compte de l'obliquité de la mâchoire mobile en fonction de sa position à chaque déplacement de celle-ci. En outre, l'opérateur peut avoir à sa disposition un écran reprenant les différents réglages dans le temps par les mécaniciens lors des changements de mâchoire, ainsi que les ajustements de pression des accumulateurs hydrauliques. Ces valeurs peuvent être accompagnées de commentaires (Voir exemple dans le tableau 1) . C'est le choix des endroits où les mesures sont prises et les différentes valorisations de celles-ci (Figures 1, 2 et 3) qui permettent de prolonger le traitement des données et d'aboutir à un diagnostic sur les différents constituants de l'outil : le (ou les) transformateur (s) , les empilages, les mâchoires et les mécanismes de déplacement. Un calcul et un bilan énergétique précis et réels sont également réalisés : énergie au primaire et secondaire du (ou des) transformateur (s) , énergie fournie vers les mors, etc. [0087] Une aide à la conduite du soudage est également apportée par l'élaboration de propositions des paramètres de soudage, dont voici une liste non exhaustive : temps de soudage si ce choix est existant ; valeur du courant ou des énergies primaires et/ou secondaires si ces choix sont existants ; course de forgeage ; valeur des dépassants ; - choix de la tension du secondaire si ce choix est existant ; choix de la courbe de déplacement et sa convexité si ce choix est existant ; temps de haute tension par rapport à la basse tension pendant l' étincélage si ce choix est existant ; nombre de cycles de tension pendant lequel on maintient la tension après le début de forgeage ; les angles d'amorçage des thyristors commandés dans les différentes phases de soudage ; - la course d'étincelage si existante, etc.
[0088] Un fichier résumant l'analyse de la soudure est aussi élaboré par le système diagnostique et archivé après chaque soudure (Voir exemple au tableau 3) . Un archivage des données de chaque soudure est aussi réalisé et permet la reconstitution des "écrans diagnostiques" qui ont été mis antérieurement à la disposition des soudeurs et cela sur un équipement informatique de type "station de développement" . Cet archivage nous permet en plus de faire une étude approfondie de chaque soudure et donc de progresser dans la pertinence des diagnostics posés. Sur ladite station de développement, on fait des statistiques sur un grand nombre de soudures réalisées et on élabore de nouvelles règles relatives aux opérations de soudage en bout, plus particulièrement pour les aciers réputés difficiles à souder. En outre, un écran récapitulatif est mis à disposition pour visualiser ces statistiques avec différents types de diagrammes tels que, par exemple, diagramme à secteurs "camembert" (Fig. 10. a), histogramme
(Fig. 10. b), de type Pareto, etc. Le détail des défauts de soudage peut également figurer sur le même écran (Voir exemple au tableau 2) .
[0089] Lors des entretiens et des réglages mécaniques, le procédé suivant cette invention est d'une grande utilité car il permet de les archiver et de les utiliser pour calibrer notamment les capteurs de position nécessaires au diagnostic. On pourra donc analyser l'influence des différents paramètres de réglage sur la qualité de la soudure réalisée. Un suivi des pièces d'usure telles que les mâchoires, etc., et des interventions mécaniques est aussi réalisé (Tableau 1) . Ainsi, l'écran représenté par le tableau 1 fait notamment partie des "écrans diagnostiques" accessibles à l'opérateur de soudeuse. [0090] Enfin le dispositif permet de mémoriser toutes les interventions réalisées sur la machine et d'en tenir compte pour effectuer une analyse des dérives entre deux entretiens (Tableau 1) .
Tableau 1
Tableau 2
Date Heure Min N° Séquence Soudure a Vérifier Total Soud
28/11/199908-45 453 2567
0
0 0 0 0
0 Discordance entre Mesure et Sélection . Esp_Fin — Bar_Esp
0 Laminoir : Etincélage faible . . présentation9..réglages soudeuses''
0 0
0 Course forgeage : Ecart entre mesure et sélection
0 Vérifier les potentiomètres • différence ( Pot_Mot— Pot_Op ) > 1,5 mm
0 0
0 0
0
0 0 0 0
0 0
0 Discordance entre Mesure et Sélection : Esp_Fιn — Bar_Esp
0 0
0 Collage important avant forgeage (> 0,12 Sec }:augmenter Temps Soud (+6)
0 Temps Soudage Ecart entre mesure et sélection
0 Course forgeage.Ecart important entre mesure et sélection ( >40% )
0 Collage important avant forgeage (>0,5 Sec ) augmenter Temps Soud (+6)
0
0 0
0 0 3 SI COMPOSITION • SOIGNER ARASAGE
0 0
0 0
0 Collage important avant forgeage (> 0,12 Sec):augmenter Temps Soud (+6) 7 Etincélage faible ( sans rallrappage )
8 Energies • ( etincelages + soudage ) insuffisantes
Avance après 2 Sec 0 Collage important au début ( > 0,22 Sec ) O. I'J mm
Balance Etincélage faible
0 cycles de collage au début 8 ÎO Étincélage tardif
Tableau 3

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d'acquisition de données, sous forme de mesures et de calculs, de diagnostic dynamique et d'aide à la décision en "temps réel" pour une soudeuse électrique en bout par étincélage direct et pour les soudures obtenues au moyen de ladite soudeuse ; ladite soudeuse étant incorporée dans un processus de production d'acier, de préférence continu, et comprenant au moins un transformateur comportant au moins un circuit primaire et au moins un circuit secondaire, ainsi qu'un dispositif de serrage à mâchoires (3,4), dont une mâchoire fixe (3) et une mâchoire mobile (4) , permettant de maintenir au moins deux pièces à souder (1,2) et insérées en série dans le circuit secondaire du transformateur (10) , ledit circuit secondaire comportant en outre au moins un bobinage secondaire (12) dudit transformateur (10) , des connexions d'entrée et sortie du bobinage secondaire (A,B), des empilages (22,14,13,8,7,21,23), lesdites mâchoires (3,4) et des mors (5,6), les circuits primaire et secondaire étant munis de capteurs de courant et de tension ; comprenant les étapes suivantes : mesure de la tension alternative instantanée (19,33), de préférence sinusoïdale, aux bornes du primaire du transformateur de la soudeuse ; mesure de la tension alternative instantanée aux bornes •du secondaire (16,35,36) du transformateur, et entre les mors (18,39) des mâchoires de la soudeuse ; mesure du courant instantané dans le primaire (24,34) et le secondaire (17,37,38) du transformateur ; mesure du déplacement instantané (41,42) de la mâchoire mobile (4) en au moins deux points (294,295) ; mémorisation desdites tensions, desdits courants et dudit déplacement pendant le processus de soudage ; calcul de l'énergie fournie par le primaire en fonction du temps ; calcul de l'énergie fournie par le secondaire, de préférence vers les mors, en fonction du temps ; - calcul de l'énergie fournie par le secondaire vers les mors en fonction du déplacement de la mâchoire mobile ; calcul de l'énergie calorifique dissipée lors de
1 ' étincélage, appelée énergie matière, en fonction du déplacement de la mâchoire mobile ; - calcul du rendement énergétique secondaire/primaire, mors/secondaire, mors/primaire et mors/matière, pendant au moins une durée donnée ; sur base desdites mesures et desdits calculs, établissement automatique d'un diagnostic dynamique et en "temps réel" (68,74,78,79,80), avec ou sans intervention interactive d'un opérateur, quant à la qualité d'au moins une soudure venant d'être réalisée sur ladite soudeuse.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comporte en outre les étapes suivantes : calcul de l'énergie fournie par le primaire, pendant au moins une durée donnée ; calcul de l'énergie fournie par le secondaire, pendant au moins une durée donnée ; calcul de l'énergie fournie par le secondaire vers les mors, pendant au moins une durée donnée.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 , la mâchoire mobile (4) de ladite soudeuse étant actionnée en direction de la mâchoire fixe (3) au moyen de vérins hydrauliques (281) , actionnés à leur tour par un circuit hydraulique de commande (27) , un capteur de pression différentielle (28) étant installé sur les vérins (281) , un capteur de pression (274) étant installé à la sortie d'accumulateurs hydrauliques (271), deux capteurs linéaires (26) étant installés dans l'intervalle entre les mors (5,6), de préférence inférieurs ; comportant en outre les étapes suivantes : mesure instantanée du déplacement (41,42) de la mâchoire mobile (4) en au moins deux points et calcul du déplacement différentiel (43) ; mesure instantanée de la pression (274) à la sortie des accumulateurs hydrauliques (271) ; mesure instantanée de la pression différentielle (28) appliquée aux vérins de déplacement (281) ; mémorisation dudit déplacement et desdites pressions pendant le processus de soudage ; - en fonction dudit déplacement, calcul de l'écart (44,45), dit obliquité, de la mâchoire mobile (4) en au moins deux points (294,295), par rapport à un axe théorique (291) perpendiculaire à l'axe théorique de soudage (9) ; - calcul des efforts mécaniques de soudage pendant les phases d'étincelage et de forgeage.
4. Procédé d'acquisition de données sous forme de mesures et/ou calculs, selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdites données sont affichées sur un écran d'ordinateur, un moniteur de contrôle ou une station de traitement, de préférence en couleurs, et valorisées sous forme d'un diagnostic automatique (68,74,78,79,80).
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'affichage desdites données et leur valorisation sous forme de diagnostic (68,74,78,79,80) permet à un opérateur de les visualiser et/ou analyser en "temps réel" et constitue pour ledit opérateur une aide à la décision en vue de valider ou rejeter la soudure qui vient d'être réalisée.
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que, immédiatement après l'opération de soudage, un nouveau diagnostic est établi, sur base de données plus pertinentes, de préférence introduites par ledit opérateur et de préférence liées à la géométrie (63,64,65) et la soudabilité (62), dont le résultat est obtenu immédiatement, sans recommencer la soudure .
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une courbe d'énergie dissipée en fonction du déplacement (94) est obtenue de préférence à un endroit se trouvant aussi près que possible de la soudure, ladite courbe étant utilisée immédiatement après soudure et/ou ultérieurement pour des analyses numériques conduisant à des diagnostics de type énergétique.
8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que l'opérateur évalue la qualité du forgeage ainsi que le nombre de défauts de soudage, de préférence des collages et micro-' collages .
9. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la soudure peut être rejetée qualitativement et recommencée par l'opérateur, sans que les pièces à souder aient quitté la station de soudage pour poursuivre le procédé de production.
10. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'affichage des données permet à l'opérateur de les analyser en "temps réel" et d'émettre un diagnostic sur l'état électromécanique de la soudeuse.
11. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'une décision de validation ou de rejet de la soudure qui vient d'être réalisée est prise automatiquement en "temps réel", sans intervention de l'opérateur.
12. Procédé de détection, de quantification et de qualification de défauts de collage avant forgeage, selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : recherche de maxima locaux dans la courbe (77) constituée par les mesures de courant secondaire instantané prises pendant des durées successives correspondant à la période cyclique de la tension alimentant le primaire du transformateur ; comptage, pendant 1 ' étincélage, du nombre de fois que lesdits maxima de courant dépassent un pourcentage fixe du courant maximum de forgeage ; à partir de la valeur obtenue, qualification dudit défaut .
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un fichier desdites données est élaboré et archivé pour chaque soudure réalisée.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des statistiques de qualité sont établies sur un grand nombre de soudures réalisées, lesdites statistiques étant affichées et répertoriant la nature et le nombre des défauts de soudage.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une acquisition de signaux est réalisée à une cadence telle que, lorsqu'une tension alternative sinusoïdale de fréquence 50 ou 60 hertz alimente le primaire du transformateur, l'intervalle de temps d'acquisition caractéristique est compris entre 0,01 et 2 ms, et de préférence entre 0,1 et 1 ms .
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les interventions de maintenance réalisées sur la soudeuse sont mémorisées.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le soudage par étincélage direct s'applique à un processus de production d'acier continu ou discontinu.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le soudage par étincélage direct est effectué en courant alternatif, puisé, quasi continu ou continu.
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le soudage par étincélage direct s'applique à des produits à section ronde, carrée, rectangulaire, à des bandes plates ou à des produits tubulaires .
20. Dispositif d'affichage de données électroniques, de préférence un écran d'ordinateur,' un moniteur de contrôle ou une station de développement, lesdites données pouvant être obtenues au moyen du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ou par introduction par un opérateur, de préférence à un clavier, caractérisé en ce que le dispositif comporte au moins :
- une zone d'affichage d'un graphique (X,Y),
- une zone où figurent des données de base des produits à souder (62,63,64,65) pour une nouvelle séquence de soudage (51,52,53), après introduction automatique ou par ledit opérateur desdites données, lesdites données de base des produits à souder étant, pour la tête (52) et la queue de bande (53), la soudabilité (62), l'épaisseur (63), la largeur (64) et la section à souder (65) de tôle, et une zone de diagnostic, comportant des valeurs de paramètres de soudage (54,55,56,57,58,59,60,61) prédéterminés (47) , les mêmes paramètres sélectionnés si nécessaire par l'opérateur (48) et les mêmes paramètres effectivement mesurés (75) .
21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que les paramètres de soudage prédéterminés sont sélectionnés dans le groupe comprenant le pourcentage haute tension (54) , le temps de soudage (55) , la course de forgeage (56) , le plot du transformateur (57), la came (58), l'espace final (59), la barre d'espacement (60) et le nombre de cycles (61).
22. Dispositif selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce qu'il comporte une zone d',affichage indiquant le statut qualitatif de la soudure (68, 74) .
23. Dispositif selon la revendication 22, caractérisé en ce que, au cas où la qualité de la soudure est insuffisante, le dispositif est pourvu d'une zone d'affichage (78,79,80) indiquant la cause de cette insuffisance.
24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 à 23, caractérisé en ce que des statistiques portant sur un grand nombre de soudures déjà réalisées sont affichées dans des diagrammes.
25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que lesdits diagrammes sont . du type à 'secteurs, histogramme ou Pareto.
26. Dispositif pour la mise en œuvre d'un procédé d'acquisition de données, de diagnostic dynamique et d'aide à la décision en "temps réel" pour une soudeuse électrique en bout par étincélage direct et . pour les soudures obtenues au moyen de ladite soudeuse, selon l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens pour effectuer : - la mesure de la tension alternative instantanée
(19,33), de préférence sinusoïdale, aux bornes du primaire du transformateur de la soudeuse ; la mesure de la tension alternative instantanée aux bornes du secondaire (16,35,36) du transformateur, et entre les mors (18,39) des mâchoires de la soudeuse ; la mesure du courant instantané dans le primaire
(24,34) et le secondaire (17,37,38) du transformateur ; la mesure du déplacement instantané (41,42) de la mâchoire mobile (4) en au moins deux points (294,295) ; - la mémorisation desdites tensions, desdits courants et dudit déplacement pendant le processus de soudage ; le calcul de l'énergie fournie par le primaire en fonction du temps ; le calcul de l'énergie fournie par le secondaire, de préférence vers les mors, en fonction du temps ; le calcul de l'énergie fournie par le secondaire vers les mors en fonction du déplacement de la mâchoire mobile ; le calcul de l'énergie calorifique dissipée lors de 1 ' étincélage, appelée énergie matière, en fonction du -déplacement de la mâchoire mobile ; le calcul du rendement énergétique secondaire/primaire, mors/secondaire, mors/primaire et mors/matière, pendant au moins une durée donnée ; - sur base desdites mesures et desdits calculs, l'établissement automatique d'un diagnostic dynamique et en "temps réel" (68,74,78,79,80), avec ou sans intervention interactive d'un opérateur, quant à la qualité d'au moins une soudure venant d'être réalisée sur ladite soudeuse et/ou quant à l'état électromécanique de ladite soudeuse.
27. Soudeuse électrique en bout par étincélage direct, sur laquelle est mis en œuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 19.
28. Soudeuse électrique en bout par étincélage direct, comprenant un dispositif d'affichage de données électroniques selon l'une quelconque des revendications 20 à 25.
29. Utilisation d'une soudeuse selon la revendication 27 ou 28, pour le soudage en bout par étincélage direct de bande d'acier dans un processus continu, de préférence le décapage ou le laminage continu.
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