EP1563583A1 - Ständer für eine elektrische maschine - Google Patents

Ständer für eine elektrische maschine

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Publication number
EP1563583A1
EP1563583A1 EP03750365A EP03750365A EP1563583A1 EP 1563583 A1 EP1563583 A1 EP 1563583A1 EP 03750365 A EP03750365 A EP 03750365A EP 03750365 A EP03750365 A EP 03750365A EP 1563583 A1 EP1563583 A1 EP 1563583A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stator
lamella
stand
plate
lamellae
Prior art date
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Ceased
Application number
EP03750365A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Harrer
Eberhard Rau
Thomas Berger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP1563583A1 publication Critical patent/EP1563583A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/16—Stator cores with slots for windings
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/14—Stator cores with salient poles
    • H02K1/141—Stator cores with salient poles consisting of C-shaped cores
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/14—Stator cores with salient poles
    • H02K1/145—Stator cores with salient poles having an annular coil, e.g. of the claw-pole type
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K3/00—Details of windings
    • H02K3/04—Windings characterised by the conductor shape, form or construction, e.g. with bar conductors
    • H02K3/18—Windings for salient poles
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49002—Electrical device making
    • Y10T29/49009—Dynamoelectric machine

Definitions

  • stator core which thus has teeth and grooves which are customary and parallel to one another for a stator.
  • a pre-wound core winding is approximately flat and is then inserted into the grooves of the essentially flat core.
  • the assembly of core and core winding is then bent round so that a conventional hollow cylindrical stand is created. After the assembly of the stator iron and winding has been bent round, the two ends are connected to one another.
  • an end lamella to at least one end face of the stator core, which has a higher rigidity than other lamellas referred to as main lamellae. Spreading of the stand in the area of the stand teeth is avoided.
  • the stand according to the invention with the features of the main claim has the advantage that a selection is made with the specified strength for a first stand plate lamella, in which the energetic losses are of a magnitude which is still electromagnetically sensible. If the stator laminations have a thickness that does not exceed 4 mm, with high stator winding currents the eddy currents within a laminate are within an acceptable range. If the stator plate lamella were thicker than 4 mm, the eddy currents within this one lamella would be so great that the efficiency of the entire electrical machine would decrease. In addition, the eddy currents induced in the first stator sheet metal lamella generated a large heat loss energy, which would lead to an asymmetrical radial expansion of the stator core. This would have the consequence that the stator housing close to the at least one strong stator plate lamella would not only be loaded axially by the stator clamping forces, but also by the radial one
  • the first stator plate lamella which is stronger than the second stator plate lamellae, should also have a minimum thickness of 0.8 mm. As desired, this minimum thickness means that a fanning out of the stator core, which will later be curved, is largely avoided on its radial inside (teeth). A particularly favorable thickness of the first stator laminate is given if the thickness in the axial direction of the stator core is between 1.0 and 2.0 mm.
  • the thickness of the second stator lamellae is between 0.3 mm and 0.7 mm.
  • yoke height of the stator core Another factor influencing the fanning out of the radially inward teeth is the so-called yoke height of the stator core.
  • the magnetic flux through the yoke of the stator core should not have too great a resistance, so that overall a yoke height between 3 mm and 7 mm is provided.
  • the cheapest measuring range for the yoke height is between 3.5 mm and 4.3 mm.
  • the first stator plate lamella which is designed or arranged as an end lamella, has a different lamella contour that deviates from the contour of the second stator plate lamella.
  • At least one first stator plate lamella is a lamella between two end lamellae. This has the advantage that a symmetrical stiffening of the stator core is achieved with a single first stator sheet metal lamella.
  • At least one end plate is a first stator plate plate.
  • This also includes, for example, the variant according to which both the end lamella and a stator plate lamella following thereafter are a first stator plate lamella.
  • the stiffness of the stator core is further increased and, on the other hand, the effort required to produce the end lamellae is reduced if the stiffness increases further. If you compare a stator plate lamella with two stator plate lamellae, which ultimately have the same thickness as the one stator plate lamella, then the manufacturing effort for the thinner stator plate lamellae is lower.
  • Stator plate lamellae are of poor quality compared to the two thin stator plate lamellae.
  • stator core constructed in such a way that, for example, there is a first stator plate lamella in an axial center and at one axial end.
  • the stand core can be packaged from two identical half-stand cores. This is easier to automate compared to a version with a single first stator plate lamella in the center of the stator core.
  • an electrical machine in particular a three-phase generator for a motor vehicle, is designed with a stand according to one of the preceding exemplary embodiments.
  • FIG. 1 a shows a laminated stator core according to a first exemplary embodiment
  • FIG. 1b shows an enlarged detailed view of the first exemplary embodiment
  • FIG. 2a shows a cross section through a stator iron, all the slats having the same thickness
  • FIG. 2b shows a detailed view of a stand iron with a stronger end lamella
  • FIG. 3 shows a diagram which shows the relationship between axial expansion, yoke height and the thickness of a first stator plate lamella
  • FIG. 4 shows a side view of a stator core with a modified contoured end lamella
  • FIG. 5a, 5b and 6 different cross sections through a stator core according to others
  • FIGS. 7a, 7b, 8 and 9a further exemplary embodiments of a stator core
  • Figure 9b the interaction of a housing part with a stator core according to the
  • FIG. 10 shows a stator core in accordance with one of the exemplary embodiments made of layered stator laminations with a stator winding
  • Figure 11 shows a stand for an electrical machine, which by bending the in Figure
  • Figure 12 symbolically an electrical machine with a stand according to the invention.
  • FIG. 1 a shows a stator core 10 made of stator laminations 11 arranged in layers.
  • the stator laminations 11 are arranged such that 12 teeth 13 and grooves 14 extend on one side. These teeth 13 later serve in a stator to capture the electromagnetic field emanating from a rotor and thereby to induce an electrical voltage in a stator winding arranged in the slots 14.
  • This side 12 is directed radially inward after the round bending of an assembly of stator core 10 and stator winding.
  • the stator core 10 also has a rear side 15 which is later directed radially outward.
  • the back 15 is also profiled and has back teeth 16, between which back grooves 17 run.
  • the teeth 13 and the back teeth 16 are integrally connected by means of a yoke 18.
  • the layered stator laminations 11 determine a layer direction which corresponds to an axial direction a.
  • the axial direction later corresponds to an axis of rotation of the rotor in the electrical machine.
  • the stator core 10 is layered from at least two different stator laminations 11.
  • a first stator sheet metal lamella 20 is arranged on a respective end face of the stator core 10.
  • Second stator lamellae 21 are arranged between these two first stator lamellae 20.
  • the first stator laminations 20 have a greater bending resistance than the second
  • a stator core 10 is also provided, which is constructed on the one hand from second stator sheet metal laminations 21 and on the other hand has at least one first stator sheet metal lamella 20 on one end face.
  • FIG. 1b shows a cross section through a stator core 10 through the yoke 18 at the position of a groove 14.
  • This stator core 10 consists of stator laminations 11 which correspond in their thickness d LH to a second stator laminate 21, for example with a material thickness of 0.5 mm ,
  • the yoke 18 has a yoke height H r, for example 4 mm.
  • stator sheet metal lamella 11 is expanded due to the strong curvature of the yoke 18, which already begins with the neutral fiber in the yoke and is particularly noticeable in the end region of the teeth 13 makes.
  • This spread 23 is specified here as elongation ⁇ B , the elongation ⁇ B being dependent on the original width B 0 of the stator core 10 and the end width of the B, the stator core 10 after the bend.
  • the formulaic connection is:
  • the elongation ⁇ B depends, among other things, on the yoke height H j and the thickness d LE of a first stator plate lamella 20 used.
  • Another influencing variable is the material thickness d LH used for the second stator plate lamella 21 used shown in Figure 2b.
  • FIG. 3 shows in a diagram the effect of a used first stator sheet metal lamella 20 with a certain material thickness d LE on the achieved elongation ⁇ B as a function of different yoke heights H ..
  • the relationships were determined as a function of the second stator sheet metal lamellae 21
  • the first stator sheet metal lamellae 20 should have a thickness d LE in the axial direction that does not exceed 4 mm. Furthermore, it is provided that the at least one first stator plate lamella 20 has a thickness d in the axial direction, which is at least 0.8 mm. Furthermore, it is preferred that the at least one first stator sheet metal lamella 20 has a thickness d LE in the axial direction, which is between 1.0 and 2.0 mm in each case. With justifiable expenditure for the production of such a first stator plate lamella 20, very good results are already achieved for limiting the expansion ⁇ B. Due to additional
  • Yoke height H should be between 3.5 mm and 4.3 mm.
  • FIG. 4 shows a partial side view of the stator core 10.
  • This further exemplary embodiment shows, on the one hand, second stator plate lamellae 21, which are formed by at least one first stator plate lamella 20 at one axial end of the stator core 10.
  • This first stator plate lamella 20 has a different contour 25 than the second stator plate lamellae 21.
  • the teeth 13 are narrower than the teeth 13 of the second stator sheet metal lamellae 21.
  • the teeth 13 of the second stator sheet metal lamellae 21 have, for example, a pronounced tooth head 27 which protrudes toward adjacent grooves 14
  • Toothed strips 28 has.
  • the first stator laminate 20 does not have such toothed strips.
  • the yoke height H J20 of the first stator plate lamellae 20 can be smaller than the yoke height H J 2] of the second stator plate lamellae 21. If one looks at a cross section through a tooth 13 of the first stator plate lamella 20, one can see the rounded edges of the teeth 13 towards the grooves 14
  • Rounding of the edges can have already taken place, for example, during punching by means of the so-called punch feed. Likewise, a corresponding rounding of the edges can be carried out on the back teeth 16.
  • FIG. 5a shows a further variant for a stator core 10.
  • the stator core 10 has, in addition to the second stator plate lamellae 21, at least one first stator plate lamella 20, which have a greater thickness than the second stator plate lamellae 21.
  • the first stator sheet metal lamella 20 has a shoulder 30 on its outer circumference which extends all around. This paragraph 30 serves as a seat in a housing of the electrical machine. It is achieved in that between the right front side of the
  • Stator core 10 and the end face of paragraph 30 reaches a certain axial length which is important for the quality of the clamping action between two housing halves.
  • This paragraph 30 is incorporated, for example, by turning.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 5b shows a first stator plate lamella 20 on each of the two axial end faces of the stator core 10, which receive second stator plate lamellae 21 between them.
  • a paragraph 30 is exempted in each first stator sheet metal lamella 20. If not necessary, a paragraph 30 can be dispensed with, for example.
  • FIG. 6 shows an end view of a further variant of a stator core 10. Starting from a first stack, formed from the second
  • Stator plate lamellae 21 which initially does not include the first stator plate lamella 20, a width B 20 is measured.
  • a selected first stator lamella le 20 is stacked on this first stack with the width B 20 within a certain tolerance.
  • This first stator lamination 20 has a width B 30 20 B a ideal width corresponding to the width B is 30, so that the desired width B results in 40 of the total stack.
  • B 40 also has a tolerance. If, however, the stack of second stator lamellae 21 has a width other than B, 0 , for example a smaller width than the width B, 0 , one with a width B 3 that is greater than the width B is selected for the first stator lamella 20 to be stacked 30 is. Likewise in the reverse case, when the stack of the second stator laminations 21 is a larger one
  • a first stator sheet metal lamella 20 is then selected here, which has a width B 3 smaller than B 30 .
  • the aim of this measure is to obtain an entire stack of second stator sheet metal lamellae 21 and at least one first stator sheet metal lamella 20, which has a nominal width B 40 with a technically permissible tolerance position. This enables the production of a stator core or
  • Stand sheet metal package in which a high accuracy of fit can be achieved at an early stage of manufacture; a further mechanical processing, for example turning, d. H. Machining the stator core to the required axial length is not necessary.
  • FIG. 7a A further exemplary embodiment of a stator core 10 is shown in detail in FIG. 7a.
  • This embodiment carries at its axial ends two first stator laminations 20, which receive second stator laminations 21 between them.
  • FIG. 7b shows this state of affairs in a front view, a shoulder 30 being additionally worked into the outermost first stator plate lamella 20.
  • a further exemplary embodiment of a stator core 10 is shown in FIG.
  • first stator lamellae 20 accommodate a certain number of second stator lamellae 21 between them.
  • the first stator lamellae 20 are each axially axially formed by a second stator lamella 21 that forms an end lamella
  • End face always ended in the material of a slat.
  • the end plate is a first stator plate plate 20 with a different thickness d LE .
  • two first stator plate lamellae 20 are arranged in an axial center of the stator core 10 in order to increase the rigidity of the stator core 10.
  • only a middle first stator plate lamella 20 can also be provided.
  • FIG. 9b shows a section of the transition point between a stator core 10 or a stator 40, that is to say a stator core 10 which has already been bent with a stator winding inserted before the round bending. It can be clearly seen how the shoulder 30 encompasses a shoulder 42 on the housing 43.
  • a stator core 10 according to one of the previously described exemplary embodiments is provided with a stator winding 45.
  • the stator winding 45 is shown symbolically in the form of circles representing coil sides.
  • This stator winding preferably has a three-phase winding and is inserted with its coil sides into the slots 14 of the stator core 10. As shown in FIG. 10, this can be done, for example, with a flat stator core 10, but also with a non-flat stator core 10, for example stretched over the back 15 in such a way that the grooves 14 additionally open. An extended position of the stator core 10 is not necessary in order to insert the stator winding 45 into it.
  • stator winding 45 is then bent round so that the slots 14 close show a common center, FIG. 11.
  • assembly 50 is connected to one another in the round curved state on the two abutting end faces of the stator core 10. For example, this can be done by welding at this point, so that there is a weld seam 52 there.
  • FIG. 12 shows a symbolic representation of an electrical machine 55 which has a housing and a stand 40.
  • a stator 40 is provided for an electrical machine 55, this stator 40 having a stator winding 45 which changes from one into one
  • the stator core 10 has grooves 14 and teeth 13 on its radially inwardly oriented circumference. It consists of layered stator laminations 11, the layer direction of which determines an axial direction a. At least one first stator plate lamella 20 has a greater bending resistance than second stator plate lamellae 21. It is provided that at least one first stator plate lamella 20 has a thickness d LE in the axial direction a that does not exceed 4 mm. Furthermore, it is provided that the at least one first stator plate lamella 20 has a thickness d LE in the axial direction that is at least 0.8 mm.
  • the at least one first stator plate lamella 20 has a thickness d LE in the axial direction a, which is between 1.0 and 2.0 mm in each case. It has furthermore proven to be favorable that the thickness d LH of the second stator plate laminations 21 is between 0.3 and 0.7 mm inclusive. In addition, a yoke height H. which is between 3 mm and 7 mm is preferred. Compared to this first approximation, it has proven to be particularly advantageous that the stator core 10 has a yoke height H. which is between 3.5 mm and 4.3 mm.
  • the at least one first stator plate lamella 20 is an end lamella and is consequently located at an axial end of a stator core 10.
  • the at least one end lamella has a different lamella contour than the second stator lamination 21. This applies, for example, when the end plate is designed as a first stator plate plate 20. However, this is not restricted and can also be applied, for example, to second stator laminations 21. If at least one first stator plate lamella 20 is arranged within the stator core 10, a position in the axial center of the stator core 10 is preferred.
  • the axial width or the material thickness of the at least one first stator lamination 20 does not exceed the axial width of the stator core 10 by more than 10%. If the stator core 10 is axially 40 mm wide, the material thickness of the at least one first stator plate lamella 20 should not be wider than 4 mm. In a second approximation, a maximum width of 5% of the at least one first stator plate lamella 20 is provided, so that the material thickness of the at least one first stator plate lamella 20 should not be wider than 2 mm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)
  • Synchronous Machinery (AREA)

Abstract

Es wird ein Ständer für eine elektrische Maschine vorgeschlagen, der eine Ständerwicklung (45) hat, die von einem in eine Ringform umgeformten Ständerkern (10) gehalten ist. Der Ständerkern (10) hat an seinem, nach radial innen orientierten Umfang Nuten (14) und Zähne (13). Der Ständerkern (10) besteht aus geschichtet angeordneten Ständerblechlamellen (11), deren Schichtrichtung eine Axialrichtung (a) bestimmt. Es ist. vorgesehen, dass zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) einen grösseren Biegewiderstand als zweite Ständerblechlamellen (21) aufweist, wobei die zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) eine Stärke (dLE) in Axialrichtung (a) aufweist, die 4 mm nicht überschreitet.

Description

Ständer für eine elektrische Maschine
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik ist seit langem eine elektrische Maschine bekannt, deren Ständer in der sogenannten Streifenpakettechnik hergestellt wird. Zur Herstellung dieses
Ständers werden zunächst einzelne Blechlamellen ausgestanzt, eine bestimmte Anzahl dieser Blechlamellen einander deckend bis zur gewünschten axialen Breite des Kerns geschichtet. Diese geschichteten Blechlamellen bilden den Ständerkern, der damit auf einer Seite für einen Ständer übliche, zueinander parallel ausgerichtete Zähne und Nuten aufweist. Eine vorgewickelte Kernwicklung liegt in etwa in ebener Form vor und wird in die Nuten des im Wesentlichen flachen Kems anschließend eingelegt. Die Baugruppe aus Kern und Kernwicklung wird anschließend so rund gebogen, dass ein üblicher hohlzylindrischer Ständer entsteht. Nach dem Rundbiegen der Baugruppe aus Ständereisen und Wicklung werden die beiden Enden miteinander verbunden.
Aus biegetechnischen Gründen ist es wünschenswert, an zumindest einer Stirnseite des Ständerkerns eine Endlamelle anzubringen, die eine höhere Steifigkeit gegenüber anderen als Hauptlamellen bezeichneten Lamellen aufweist. Ein Aufspreizen des Ständers im Bereich der Ständerzähne wird vermieden.
Aus energetischen, fertigungstechnischen und Handhabungsgründen kann nicht jede beliebige steifere Ständerblechlamelle verwendet werden. Die Auswirkungen einer steiferen Endlamelle sind zusätzlich sehr stark von der Dimensionierung der elektrischen Maschine abhängig. Vorteile der Erfindung
Der erfindungsgemäße Ständer mit den Merkmalen des Hauptanspruchs hat den Vorteil, dass mit der angegebenen Stärke für eine erste Ständerblechlamelle eine Auswahl getroffen wird, bei der die energetischen Verluste in einer elektromagnetisch noch sinnvollen Größe sind. Weisen die Ständerblechlamellen eine Stärke auf, die 4 mm nicht überschreitet, sind bei hohen Ständerwicklungsströmen die Wirbelströme innerhalb einer Lamelle in einem vertretbaren Rahmen. Wäre die Ständerblechlamelle stärker als 4 mm, würden die Wirbelströme innerhalb dieser einen Lamelle so groß werden, dass der Wirkungsgrad der gesamten elektrischen Maschine sänke. Darüber hinaus erzeugten die in der ersten Ständerblechlamelle induzierten Wirbelströme eine große Verlustwärmeenergie, die zu einer unsymmetrischen radialen Aufweitung des Ständerkems führen würden. Dies hätte zur Folge, dass das der zumindest einen starken Ständerblechlamelle naheliegende Ständergehäuse nicht nur axial durch Ständereinspannkräfte belastet würde, sondern darüber hinaus durch die radiale
Ausdehnung des Ständereisens an dieser Stelle eine zusätzliche Radialkraft auf das Ständergehäuse wirkte. Dies erzeugte eine komplexen und im Betrag höheren Spannungszustand, der u.U. zu einem Bruch des Teils des Gehäuses führte, der den Ständerkern überragte.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des Ständers nach dem Hauptanspruch möglich.
Die gegenüber den zweiten Ständerblechlamellen stärkere erste Ständerblechlamelle soll des Weiteren eine Mindeststärke von 0,8 mm aufweisen. Diese Mindeststärke führt wunschgemäß dazu, dass ein Auffächern des später rund gebogenen Ständerkerns an seiner radialen Innenseite (Zähne) zu einem großen Teil vermieden wird. Eine besonders günstige Stärke der ersten Ständerblechlamelle ist dann gegeben, wenn die Stärke in Axialrichtung des Ständerkerns zwischen 1,0 und 2,0 mm beträgt.
Um das Auffächern der nach radial innen gerichteten Zähne in ausreichendem Maße vermeiden zu können, ist vorgesehen, dass die Stärke der zweiten Ständerblechlamellen zwischen 0,3 mm und 0,7 mm beträgt.
Eine weitere Einflussgröße auf das Auffächern der nach radial innen gerichteten Zähne ist die sogenannte Jochhöhe des Ständerkerns. Je größer die Jochhöhe, desto stärker ist das Auffächern der Zähne, darüber hinaus steigt mit der Jochhöhe auch der Aufwand bzw. Energieeinsatz beim Rundbiegen des Ständerkerns, da der Biegewiderstand mit zunehmender Jochhöhe zunimmt. Andererseits soll der magnetische Fluss durch das Joch des Ständerkerns keinen allzu großen Widerstand aufweisen, so dass insgesamt eine Jochhöhe zwischen 3 mm und 7 mm vorgesehen ist.
Der günstigste Maßbereich für die Jochhöhe liegt zwischen 3,5 mm und 4,3 mm. Für die erste Ständerblechlamelle ist in einer weiteren Ausgestaltung vorgesehen, dass diese als axiale Endlamelle ausgebildet ist. In dieser Position ist es für diese erste Ständerblechlamelle möglich, auf alle anderen Ständerblechlamellen hinsichtlich des
Auffächerns entgegenzuwirken.
Nach einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die als Endlamelle ausgebildete bzw. angeordnete erste Ständerblechlamelle eine andere, von der Kontur der zweiten Ständerblechlamelle abweichende Lamellenkontur hat.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass zumindest eine erste Ständerblechlamelle eine Lamelle zwischen zwei Endlamellen ist. Dies hat den Vorteil, dass bereits mit einer einzelnen erste Ständerblechlamelle eine symmetrische Versteifung des Ständerkerns erreicht wird.
In einer Variante ist vorgesehen, dass zumindest eine Endlamelle eine erste Ständerblechlamelle ist. Dies schließt beispielsweise auch die Variante ein, wonach sowohl die Endlamelle als auch eine danach folgende Ständerblechlamelle eine erste Ständerblechlamelle ist. Dies führt dazu, dass einerseits die Steifigkeit des Ständerkerns weiter erhöht wird und andererseits bei weiter gestiegener Steifigkeit der Aufwand zur Herstellung der Endlamellen verringert ist. Vergleicht man eine Ständerblechlamelle mit zwei Ständerblechlamellen, die letztlich die gleiche Stärke wie die eine Ständerblechlamelle aufweisen, so ist der Fertigungsaufwand für die dünneren Ständerblechlamellen geringer. Die Schnittkanten bei verhältnismäßig dicken
Ständerblechlamellen sind qualitativ schlecht gegenüber den zwei dünnen Ständerblechlamellen.
Ist der Ständerkern derart aufgebaut, dass in einer axialen Mitte und an je einem axialen Ende bspw. je eine erste Ständerblechlamelle ist. so kann der Ständerkern aus zwei gleichen Halbständerkernen paketiert werden. Dies lässt sich leichter automatisieren gegenüber einer Ausführung mit einer einzelnen ersten Ständerblechlamelle in der Mitte des Ständerkerns.
Des Weiteren ist vorgesehen, dass eine elektrische Maschine, insbesondere ein Drehstromgenerator für ein Kraftfahrzeug, mit einem Ständer nach einem der vorhergehenden Ausführungsbeispiele ausgeführt ist.
Zeichnungen
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Ständers für eine elektrische Maschine dargestellt.
Es zeigen:
Figur la einen lamellierten Ständerkern gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel,
Figur lb eine vergrößerte Detailansicht des ersten Ausführungsbeispiels,
Figur 2a einen Querschnitt durch ein Ständereisen, wobei alle Lamellen die gleiche Stärke haben,
Figur 2b eine Detailansicht eines Ständereisens mit einer stärkeren Endlamelle,
Figur 3 ein Diagramm, das den Zusammenhang zwischen axialer Dehnung, Jochhöhe und der Stärke einer ersten Ständerblechlamelle aufzeigt,
Figur 4 eine Seitenansicht auf einen Ständerkern mit einer modifiziert konturierten Endlamelle,
Figur 5a, 5b und 6 verschiedene Querschnitte durch einen Ständerkern gemäß weiteren
Ausführungsbeispielen,
Figuren 7a, 7b, 8 und 9a weitere Ausführungsbeispiele eines Ständerkerns,
Figur 9b die Zusammenwirkung eines Gehäuseteils mit einem Ständerkern gemäß den
Ausführungsbeispielen aus Figur 5a, Figur 5b sowie Figur 7b bis Figur 9a, Figur 10 einen Ständerkern gemäß einem der Ausführungsbeispiele aus geschichtet angeordneten Ständerblechlamellen mit einer Ständerwicklung,
Figur 11 einen Ständer für eine elektrische Maschine, der durch Rundbiegen des in Figur
10 dargestellten Ausführungsbeispiels entsteht,
Figur 12 symbolisch eine elektrische Maschine mit einem erfmdungsgemäßen Ständer.
Beschreibung
In Figur la ist ein Ständerkem 10 aus geschichtet angeordneten Ständerblechlamellen 11 dargestellt. Die Ständerblechlamellen 11 sind so angeordnet, dass sich auf einer Seite 12 Zähne 13 und Nuten 14 erstrecken. Diese Zähne 13 dienen später in einem Ständer dazu, das von einem Rotor ausgehende elektromagnetische Feld einzufangen und dadurch in einer in den Nuten 14 angeordneten Ständerwicklung eine elektrische Spannung zu induzieren. Dieses Seite 12 ist nach dem Rundbiegen einer Baugruppe aus Ständerkern 10 und Ständerwicklung nach radial innen gerichtet. Der Ständerkem 10 weist darüber hinaus eine Rückseite 15 auf, die später nach radial außen gerichtet ist. Die Rückseite 15 ist ebenfalls profiliert und trägt Rückenzähne 16, zwischen denen Rückennuten 17 verlaufen. Die Zähne 13 und die Rückenzähne 16 sind mittels eines Jochs 18 einstückig verbunden. Die geschichtet angeordneten Ständerblechlamellen 11 bestimmen eine Schichtrichtung, die mit einer Axialrichtung a übereinstimmt. Die Axialrichtung entspricht später in der elektrischen Maschine einer Drehachse des Rotors. Der
Ständerkem 10 ist aus zumindest zwei verschiedenen StänderblechJamellen 11 geschichtet. In Figur 1 sind je eine erste Ständerblechlamelle 20 an einer jeweiligen Stirnseite des Ständerkerns 10 angeordnet. Zwischen diesen beiden ersten Ständerblechlamellen 20 sind zweite Ständerblechlamellen 21 angeordnet. Die ersten Ständerblechlamellen 20 weisen einen größeren Biegewiderstand als die zweiten
Ständerblechlamellen 21 auf.
Alternativ ist auch ein Ständerkem 10 vorgesehen, der einerseits aus zweiten Ständerblechlamellen 21 aufgebaut ist und andererseits zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 an einer Stirnseite aufweist. In Figur lb ist eine solche Variante mit einer ersten Ständerblechlamelle 20 an nur einer Stirnseite dargestellt. Figur 2a zeigt einen Querschnitt durch einen Ständerkern 10 durch das Joch 18 an der Position einer Nut 14. Dieser Ständerkem 10 besteht aus Ständerblechlamellen 11, die in ihrer Stärke dLH einer zweiten Ständerblechlamelle 21 entsprechen, beispielsweise mit einer Material stärke von 0,5 mm. Das Joch 18 hat eine Jochhöhe Hr beispielsweise 4 mm. Biegt man einen solchen Ständerkern mit einer in die Nuten 13 eingelegten Ständerwicklung rund, so erhält man aufgrund der starken Krümmung des Jochs 18 eine Aufspreizung der Ständerblechlamellen 11, die bereits bei der neutralen Faser im Joch beginnt und sich ganz besonders im Endbereich der Zähne 13 bemerkbar macht. Diese Aufspreizung 23 wird hier als Dehnung δB angegeben, wobei die Dehnung δB von der ursprünglichen Breite B0 des Ständerkerns 10 und der Endbreite des B, des Ständerkerns 10 nach der Biegung abhängig ist. Der formelmäßige Zusammenhang lautet:
δB = (B, / B0) - l
Wie anhand von Figur 3 gezeigt wird, ist die Dehnung δB u.a. abhängig von der Jochhöhe Hj und der Stärke dLE einer verwendeten ersten Ständerblechlamelle 20. Eine weitere Einflussgröße ist die verwendete Materialstärke dLHder verwendeten zweiten Ständerblechlamellen 21. Die entsprechenden Größenangaben sind in der Figur 2b gezeigt.
Figur 3 zeigt in einem Diagramm die Auswirkung einer verwendeten ersten Ständerblechlamelle 20 mit einer bestimmten Materialstärke dLEauf die erreichte Dehnung δB in Abhängigkeit von verschiedenen Jochhöhen H.. Die Zusammenhänge wurden in Abhängigkeit von den zweiten Ständerblechlamellen 21 mit einer
Materialstärke von 0,5 mm ermittelt. Es wurden verschiedene Ausführungen gemessen, wobei die Jochhöhe Hj variiert wurde. Die Jochhöhen sind H., = 3 mm, H., = 4 mm, HJ3 = 5 mm, HJ4 = 6 mm und H., = 7 mm. Wie deutlich zu erkennen ist, nimmt bei konstanter Jochhöhe und konstanter Materialstärke einer zweiten Ständerblechlamelle 21 der Einfluss einer ersten Ständerblechlamelle 20 auf die Dehnung δB derart zu, dass mit steigender Materialstärke der ersten Ständerblechlamelle 20 die Dehnung δB deutlich verringert werden kann. Aufgrund der Ergebnisse aus diesem beispielhaften Diagramm in Figur 3 und anderen Berechnungen für unterschiedliche Materialstärken dLH für zweite Blechlamellen 21, sollen die ersten Ständerblechlamellen 20 eine Stärke dLE in Axialrichtung aufweisen, die 4 mm nicht überschreitet. Des Weiteren ist vorgesehen, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 eine Stärke d in Axialrichtung aufweist, die mindestens 0,8 mm beträgt. Des Weiteren wird bevorzugt, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 eine Stärke dLEin Axialrichtung aufweist, die zwischen jeweils einschließlich 1,0 und 2,0 mm beträgt. Bei damit vertretbarem Aufwand für die Herstellung einer solchen ersten Ständerblechlamelle 20 werden bereits sehr gute Ergebnisse zur Beschränkung der Dehnung δB erzielt. Aufgrund ergänzender
Berechnungen wurde festgestellt, dass die Verwendung von stärkeren ersten Ständerblechlamellen 20 besonders wirksam ist, wenn die zweiten Ständerblechlamellen 21 eine Materialstärke dLH zwischen 0,3 mm und 0,7 mm aufweisen. In erster Näherung werden für die Jochhöhe H, Werte bevorzugt, die jeweils einschließlich zwischen 3 und 7 mm groß sind. In einer zweiten Näherung hat sich ergeben, dass der Ständerkem 10 eine
Jochhöhe H, aufweisen soll, die zwischen 3,5 mm und 4,3 mm beträgt.
In Figur 4 ist ausschnittweise eine Seitenansicht auf den Ständerkem 10 dargestellt. Dieses weitere Ausführungsbeispiel zeigt einerseits zweite Ständerblechlamellen 21, die von zumindest einer ersten Ständerblechlamelle 20 an einem axialen Ende des
Ständerkerns 10 bedeckt sind. Diese erste Ständerblechlamelle 20 weist eine andere Kontur 25 auf, als sie die zweiten Ständerblechlamellen 21 besitzen. Hier sind beispielsweise die Zähne 13 schmaler als die Zähne 13 der zweiten Ständerblechlamellen 21. Die Zähne 13 der zweiten Ständerblechlamellen 21 weisen beispielsweise einen ausgeprägten Zahnkopf 27 auf, der zu jeweils benachbarten Nuten 14 hin überstehende
Zahnleisten 28 besitzt. Solche Zahnleisten besitzt die erste Ständerblechlamelle 20 nicht. Darüber hinaus kann die Jochhöhe HJ20 der ersten Ständerblechlamellen 20 in ihrer Erstreckung kleiner als die Jochhöhe HJ 2] der zweiten Ständerblechlamellen 21 sein. Betrachtet man einen Querschnitt durch einen Zahn 13 der ersten Ständerblechlamelle 20, so erkennt man die zu den Nuten 14 hin verrundeten Kanten der Zähne 13. Die
Verrundung der Kanten kann beispielsweise bereits beim Stanzen durch den sogenannten Stanzeinzug erfolgt sein. Ebenso kann bei den Rückenzähnen 16 eine entsprechende Verrundung der Kanten vorgenommen sein.
In Figur 5a ist eine weitere Variante für einen Ständerkem 10 dargestellt. Der
Ständerkem 10 weist neben zweiten Ständerblechlamellen 21 zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 auf, die eine größere Stärke als die zweiten Ständerblechlamellen 21 aufweisen. Die erste Ständerblechlamelle 20 weist an ihrem Außenumfang einen Absatz 30 auf, der ringsum verläuft. Dieser Absatz 30 dient als Sitz in einem Gehäuse der elektrischen Maschine. Es wird dadurch erreicht, dass zwischen der rechten Stirnseite des
Ständerkerns 10 und der Stirnseite des Absatzes 30 eine bestimmte axiale Länge erreicht wird, die für die Güte der Klemmwirkung zwischen zwei Gehäusehälften von Bedeutung ist. Dieser Absatz 30 ist beispielsweise durch Drehen eingearbeitet. Das Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5b zeigt an beiden axialen Stirnseiten des Ständerkerns 10 je eine erste Ständerblechlamelle 20, die zwischen sich zweite Ständerblechlamellen 21 aufnehmen. Im Bild ist in jeder ersten Ständerblechlamelle 20 ein Absatz 30 ausgenommen. Falls nicht erforderlich, kann beispielsweise auf einen Absatz 30 verzichtet werden.
In Figur 6 ist eine Stimansicht auf eine weitere Variante eines Ständerkerns 10 dargestellt. Ausgehend von einem ersten Stapel, gebildet aus zweiten
Ständerblechlamellen 21, der zunächst die eine erste Ständerblechlamelle 20 nicht beinhaltet, wird eine Breite B20 gemessen. An diesen ersten Stapel mit der Breite B20 innerhalb einer bestimmten Toleranz wird eine ausgewählte erste Ständerblechlamel le 20 angestapelt. Diese erste Ständerblechlamelle 20 weist eine Breite B30 auf, die entsprechend der Breite B20 eine Idealbreite B30 hat, damit sich die gewünschte Breite B40 des Gesamtstapels ergibt. Auch B40 weist eine Toleranz auf. Weist jedoch der Stapel aus zweiten Ständerblechlamellen 21 eine andere Breite als B,0 auf, beispielsweise eine kleinere Breite als die Breite B,0, so wird für die anzustapelnde erste Ständerblechlamelle 20 eine mit einer Breite B3 ausgewählt, die größer als die Breite B30 ist. Genauso im umgekehrten Fall, wenn der Stapel aus den zweiten Ständerblechlamellen 21 eine größere
Breite als die Breite B20 aufweist. Hier wird dann eine erste Ständerblechlamelle 20 gewählt, die eine Breite B3 kleiner als B30 hat. Ziel dieser Maßnahme ist es, einen Gesamtstapel aus zweiten Ständerblechlamellen 21 und zumindest einer ersten Ständerblechlamelle 20 zu erhalten, der eine Sollbreite B40 mit einer technisch zulässigen Toleranzlage hat. Dies ermöglicht die Herstellung eines Ständerkerns bzw.
Ständerblechpakets, bei dem bereits in einem frühen Herstellungsstadium eine hohe Passgenauigkeit erreicht werden kann; eine weitere mechanische Bearbeitung, beispielsweise Abdrehen, d. h. eine spanende Bearbeitung des Ständerkerns auf die erforderliche axiale Länge, erübrigt sich.
In Figur 7a ist ausschnittsweise ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Ständerkerns 10 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel trägt an seinen axialen Enden je zwei erste Ständerblechlamellen 20, die zwischen sich zweite Ständerblechlamellen 21 aufnehmen.
Figur 7b zeigt diesen Sachverhalt in einer Stirnansicht, wobei zusätzlich in die jeweils äußerste erste Ständerblechlamelle 20 ein Absatz 30 eingearbeitet ist. In Figur 8 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Ständerkerns 10 dargestellt. Hier nehmen erste Ständerblechlamellen 20 zwischen sich eine bestimmte Anzahl zweiter Ständerblechlamellen 21 auf. Darüber hinaus werden die ersten Ständerblechlamellen 20 von je einer eine Endlamelle bildende zweiten Ständerblechlamelle 21 an ihrer axialen
Außenseite abgedeckt. Eine derartige Anordnung ist beispielsweise wünschenswert, wenn die axiale Tiefe TA des Absatzes 30 eine Größe erreicht, die beispielsweise zwischen zwei aufeinander liegenden zweiten Ständerblechlamellen 21 enden würde. Dies brächte u.U. extrem dünne Blechstärken im Bereich des Absatzes 30 mit sich, was durch eine solche Anordnung der ersten Ständerblechlamellen 20 vermieden würde, da die axiale
Stirnfläche so immer im Material einer Lamelle endete. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass die Endlamelle eine erste Ständerblechlamelle 20 mit einer anderen Stärke dLE ist.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9a nehmen je eine erste
Ständerblechlamellen 20 zwischen sich einerseits zweite Ständerblechlamellen 21 auf, andererseits sind zwei erste Ständerblechlamellen 20 in einer axialen Mitte des Ständerkerns 10 angeordnet, um die Steifigkeit des Ständerkerns 10 zu erhöhten. Alternativ kann auch nur eine mittlere erste Ständerblechlamelle 20 vorgesehen sein.
Figur 9b zeigt ausschnittsweise die Übergangsstelle zwischen einem Ständerkem 10 bzw. einem Ständer 40, das heißt einem bereits rund gebogenen Ständerkem 10 mit vor dem Rundbiegen eingelegter Ständerwicklung. Deutlich zu erkennen ist, wie der Absatz 30 einen Absatz 42 am Gehäuse 43 umgreift.
Ganz allgemein ist vorgesehen, einen Ständerkem 10 nach einem der zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiele mit einer Ständerwicklung 45 zu versehen. In Figur 10 ist die Ständerwicklung 45 symbolisch in Form von Spulenseiten darstellenden Kreisen dargestellt. Diese Ständerwicklung hat vorzugsweise eine dreiphasige Wicklung und wird mit ihren Spulenseiten in die Nuten 14 des Ständerkerns 10 eingelegt. Das kann, wie in Figur 10 dargestellt, beispielsweise mit einem flachen Ständerkem 10 geschehen, jedoch auch mit einem nicht flachen, beispielsweise über die Rückseite 15 derart gestreckten Ständerkem 10, dass sich die Nuten 14 zusätzlich öffnen. Eine gestreckte Lage des Ständerkerns 10 ist nicht erforderlich, um die Ständerwicklung 45 in diesen einzulegen. Die in Figur 10 dargestellte Baugruppe 50 aus Ständerkem 10 und
Ständerwicklung 45 wird daran anschließend so rund gebogen, dass die Nuten 14 zu einem gemeinsamen Zentrum zeigen, Figur 11. Daran anschließend wird die Baugruppe 50 im rund gebogenen Zustand an den beiden aneinander liegenden Stirnflächen des Ständerkerns 10 miteinander verbunden. Beispielsweise kann dies durch Schweißen an dieser Stelle erfolgen, so dass sich dort eine Schweißnaht 52 ergibt.
Figur 12 zeigt in symbolischer Darstellung eine elektrische Maschine 55, die ein Gehäuse und einen Ständer 40 hat.
Im Rahmen dieser Erfindung ist ein Ständer 40 für eine elektrische Maschine 55 vorgesehen, wobei dieser Ständer 40 eine Ständerwicklung 45 hat, die von einem in eine
Ringform umgeformten Ständerkern 10 gehalten ist. Der Ständerkem 10 hat an seinem nach radial innen orientierten Umfang Nuten 14 und Zähne 13. Er besteht aus geschichtet angeordneten Ständerblechlamellen 11, deren Schichtrichtung eine Axialrichtung a bestimmt. Zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 weist einen größeren Biegewiderstand als zweite Ständerblechlamellen 21 auf. Es ist vorgesehen, dass zuinindest eine erste Ständerblechlamelle 20 eine Stärke dLE in axialer Richtung a aufweist, die 4 mm nicht überschreitet. Desweiteren ist vorgesehen, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 eine Stärke dLE in axialer Richtung aufweist, die mindestens 0,8 mm beträgt. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 eine Stärke dLE in Axialrichtung a aufweist, die zwischen jeweils einschließlich 1,0 und 2,0 mm beträgt. Es hat sich des Weiteren als günstig erwiesen, dass die Stärke dLH der zweiten Ständerblechlamellen 21 zwischen einschließlich 0,3 und 0,7 mm beträgt. Darüber hinaus wird eine Jochhöhe H. bevorzugt, die zwischen 3 mm und 7 mm beträgt. Gegenüber dieser ersten Näherung hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass der Ständerkem 10 einer Jochhöhe H. aufweist, die zwischen 3,5 mm und 4,3 mm beträgt. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 eine Endlamelle ist und demzufolge sich an einem axialen Ende eines Ständerkerns 10 befindet. Zur Schonung der Ständerwicklung 45 ist vorgesehen, dass die zumindest eine Endlamelle eine andere Lamellenkontur als die zweiten Ständerblechlamellen 21 hat. Dies gilt beispielsweise dann, wenn die Endlamelle als erste Ständerblechlamelle 20 ausgebildet ist. Diese ist jedoch nicht eingeschränkt und kann beispielsweise auch auf zweite Ständerblechlamellen 21 angewandt werden. Ordnet man zumindest eine erste Ständerblechlamelle 20 innerhalb des Ständerkerns 10 an, so wird eine Position in der axialen Mitte des Ständerkerns 10 bevorzugt. Des Weiteren ist in einer weiteren, nur die Wirbelstromverluste berücksichtigenden, ersten Näherung vorgesehen, dass die axiale Breite bzw. die Materialstärke der zumindest einen ersten Ständerblechlamelle 20 die axiale Breite des Ständerkerns 10 um nicht mehr als 10% übersteigt. Ist der Ständerkem 10 axial 40 mm breit, so soll die Material stärke der zumindest einen ersten Ständerblechlamelle 20 nicht breiter als 4 mm sein. In zweiter Näherung ist eine maximale Breite der zumindest einen ersten Ständerblechlamelle 20 von 5% vorgesehen, so dass die Materialstärke der zumindest einen ersten Ständerblechlamelle 20 nicht breiter als 2 mm sein soll.

Claims

Ansprüche
1. Ständer für eine elektrische Maschine, mit einer Ständerwicklung (45), die von einem in eine Ringform umgeformten Ständerkem (10) gehalten ist, der an seinem nach radial innen orientierten Umfang Nuten (14) und Zähne (13) hat, wobei der Ständerkem (10) geschichtet angeordnete Ständerblechlamellen (11) aufweist, deren
Schichtrichtung eine Axialrichtung (a) bestimmt, wobei zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) einen größeren Biegewiderstand als zweite Ständerblechlamellen (21) aufweist, wobei die zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) eine Stärke (dLE) in Axialrichtung (a) aufweist, die 4 mm nicht überschreitet.
2. Ständer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) eine Stärke (dLE) aufweist, die mindestens 0,8 mm beträgt.
3. Ständer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) eine Stärke (dLε) aufweist, die zwischen jeweils einschließlich 1,0 und 2,0 mm beträgt.
4. Ständer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke (dLH) der zweiten Ständerblechlamellen (21) zwischen jeweils einschließlich 0,3 mm und 0,7 mm beträgt.
5. Ständer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ständerkem (10) eine Jochhöhe H, aufweist, die jeweils zwischen einschließlich 3 mm und 7 mm beträgt.
6. Ständer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ständerkem (10) eine Jochhöhe Hj aufweist, die einschließlich zwischen 3,5 mm und 4,3 mm beträgt.
7. Ständer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) eine Endlamelle ist.
8. Ständer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Endlamelle eine andere Lamellenkontur (25) als die zweiten Ständerblechlamellen (21) hat.
9. Ständer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) zwischen zwei Endlamellen angeordnet ist.
10. Ständer nach Anspruch 9, dadurch kennzeichnet, dass zumindest eine Endlamelle eine erste Ständerblechlamelle (20) ist.
11. Ständer nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine erste Ständerblechlamelle (20) in einer axialen Mitte des Ständers (45) angeordnet ist.
12. Elektrische Maschine, insbesondere Drehstromgenerator für ein Kraftfahrzeug, mit einer Ständer (45) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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