EP1590126B1 - Verfahren zum kalibrieren einer schleifmaschine - Google Patents

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EP1590126B1
EP1590126B1 EP04706628A EP04706628A EP1590126B1 EP 1590126 B1 EP1590126 B1 EP 1590126B1 EP 04706628 A EP04706628 A EP 04706628A EP 04706628 A EP04706628 A EP 04706628A EP 1590126 B1 EP1590126 B1 EP 1590126B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
calibrating
grinding
blade
bar cutting
flank
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP04706628A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1590126A2 (de
Inventor
Gaetano Campisi
Manfred Knaden
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Klingelnberg AG
Original Assignee
Klingelnberg AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Klingelnberg AG filed Critical Klingelnberg AG
Publication of EP1590126A2 publication Critical patent/EP1590126A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1590126B1 publication Critical patent/EP1590126B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/02—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/02—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of milling cutters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/34—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of turning or planing tools or tool bits, e.g. gear cutters

Definitions

  • the aforementioned calibration method has been developed for a 5 + 1 NC-axis grinder, as shown in BA, page 9, and, for ease of reference, in the appended FIGURE.
  • a grinding machine With such a grinding machine, cutting tools such as a bar blade 10 shown in the accompanying Figs. 2 and 3 are sharpened by means of a grinding wheel 12.
  • the grinding machine has a table 17 on which a carriage 18 is movable back and forth along an X-axis.
  • a column 19 is reciprocable along a Z-axis perpendicular to the X-axis.
  • a carriage 20 is further reciprocally movable along a Y-axis perpendicular to the X-axis and the Z-axis.
  • the X-axis, the Y-axis and the Z-axis form a rectangular coordinate system.
  • the grinding wheel 12 is rotatably mounted.
  • a tensioning device 21 for tensioning the blade 10 is attached.
  • the tensioning device 21 is mounted relative to the carriage 18 by a positioning axis CC and a positioning axis AA perpendicular to the positioning axis CC.
  • the X-axis, the Y-axis, the Z-axis, the positioning axis AA and the position axis CC can not only position but also drive CNC controlled trajectories.
  • the bar blade 10 has a rectangular cross-section shaft 2 and a longitudinally substantially trapezoidal end 3.
  • a rake face C At the end 3 are a rake face C, on a in Fig. 2 left flank 5 a from the rake face C to the rear side extending auxiliary free surface B, on a right in Fig. 2 flank 6 a of the rake face C to the rear extending main flank A and the top of the face a from the rake face C to the rear extending head face K formed.
  • a circumferential cutting edge 4 is formed between the secondary flank B, the top surface K, the main flank A and the rake face C a circumferential cutting edge 4 is formed.
  • shoulder surfaces A S and B S may be formed in the transition from the main flank A and the secondary flank B to the shaft 2, as shown here.
  • a curved shoulder surface C S be formed in the transition region of the rake surface C to the shaft 2, as shown here.
  • the main flank A, the side flank B and the rake face C each have a facet A F , B F and C F, respectively.
  • the facet angles are about 1 ° and are designated in the attached FIG. 3 with ⁇ AF , ⁇ BF and ⁇ CF (where ⁇ BF is not visible in FIG. 3).
  • a grinding wheel 12 is shown with which the bar blade 10 can be ground.
  • the grinding wheel 12 has an axis of rotation S, to which the grinding wheel is rotationally symmetrical.
  • the grinding wheel 12 has a circular clamping surface 13 at right angles to the rotation axis S on one end side. From the outer periphery of the clamping surface 13, there extends a tapered grinding surface Pp having a small diameter d1 and a large diameter d2, with the small diameter d1 the clamping surface 13 is located.
  • On the side with the large diameter d2 of the tapered grinding surface Pp is tangent to a radius Rs having curved grinding surface 14, which in turn merges tangentially into a cylindrical grinding surface Ps.
  • the cylindrical grinding surface Ps is adjoined tangentially by a toroidal grinding surface G, which has a circular arc-shaped cross section with a radius of curvature Rg.
  • the toroidal grinding surface G extends radially inwards and merges tangentially into a second conical surface 15 which is undercut relative to the toroidal grinding surface G.
  • the grinding wheel 12 is a diamond wheel with galvanic bonding of the diamond abrasive grains.
  • the position of the grinding wheel 12 (more precisely, its finishing edge) in the direction of the Y and Z axes are indicated in FIG. 4 by pY or by pZ.
  • the attached Figs. 5 and 6 show the tensioning device 21 in front view and in plan view, respectively.
  • the tensioning device 21 is rotatable about the positioning axis C-C and pivotable about the positioning axis A-A.
  • a left bar blade 10 is clamped, as shown, or a right bar knife.
  • the tensioning device 21 has two stop surfaces 23, 24 for left and right bar blades.
  • the described grinding wheel 12 also allows shaping grinding (roughing) and subsequent generating grinding (finishing) of the surfaces of the bar blade 10, without this having to be re-clamped.
  • the grinding wheel 12 expediently rotates about the stationary axis of rotation S, and the bar knife to be sharpened is guided under adjustment to corresponding angles on the grinding wheel 12.
  • the dual-grinding method for bar knives and a grinding wheel for carrying out the method are described in WO 02/058888 A1, to which reference is made in order to avoid repetition.
  • the purpose of the above-mentioned calibration is to determine after a change of the clamping device 21 or the grinding wheel 12 occurring deviations due to manufacturing and assembly inaccuracies and in the sharpening of bar knives both for the calculation based on nominal data and the current lstschreib the grinding machine to take into account the calibration. Calibration is also recommended after prolonged use of the grinding wheel in order to compensate for wear-related displacements (due to increased grinding forces).
  • a calibration gauge with fixed geometry is made on three surfaces for the grinding machine and delivered with the grinding machine.
  • the three surfaces are the main flank A, the minor flank B and the top surface K.
  • a calibrating blade is ground in three steps or grinding phases in the machine, in accordance with the calibration gauge.
  • the knife is clamped in the clamping device 21 with the aid of a gauge block. Then the clamping height is measured in the machine (BA, page 100, point 6).
  • the top surface K is ground and measured in the clamped state of the knife in the machine (page 103).
  • the measured value is input to the controller. It causes a correction in the Y axis (BA, page 104, point 11).
  • the bar knife 10 is ground in a horizontal position (BA, page 104, point 14).
  • the knife height is again measured in the machine (BA, page 105, item 17). Again, the measured value is entered into the control (BA, page 105, point 19).
  • the machine grinds the main flank A or flank 6 and the secondary flank B or flank 5 (BA, page 106, point 21).
  • the process is time consuming. Measuring in the machine is difficult and requires a lot of practice.
  • the grinding wheel oscillates over the top surface, representing a grinding process involved in the production process, i. does not occur when sharpening bar knives on the grinder.
  • the known method requires three steps or grinding phases, namely the first and the second grinding phase in which the top surface is ground twice to detect the Y and Z components of a defect, and a third grinding phase in which the two flanks once sanded to determine the fixture position to the CC axis.
  • the knife can not be removed from the machine during the first two steps of the measurement, as it is measured relative to the machine in these steps.
  • a jig error can therefore be determined in the known calibration method only in the third grinding phase. This means that the first and the second grinding phase can subsequently prove to be superfluous because their results can not be used at all due to an initially unrecognized clamping device error. Finally, the previous dual process calibration procedure is either too inaccurate or requires additional machinery.
  • the object of the invention is to provide a method of the type mentioned in such a way that it is easier to carry out and provides better results.
  • the procedure for calibrating a grinding machine is carried out by means of a calibrating knife, which, unlike the known method, is ground in fixed positions and subsequently measured outside the machine.
  • the measured deviations from the nominal dimensions are entered into the NC control of the grinding machine and taken into account there in a suitable manner. While grinding a production knife, this is also measured outside the machine, but a correction is made only for one axle assembly (by moving the knife). The grinding machine itself could not be calibrated by such a single correction.
  • the Kalibriermesser that is produced consists of a rectangular rod on which a top surface K and two open spaces A, B are sanded. They form with the front bar surface the knife edges, the intersections of the top edge with the flanks the knife tips.
  • the normal grinding process for making a production knife involves grinding a bar knife on the flanks and head face once completely.
  • a bar knife is completely ground at least twice and measured outside the machine after each of these two calibration cuts. Deviations are entered into the machine control, as in the known method also.
  • the grinding process of the calibrating blade is the same in the method according to the invention as in a production knife. This is why technological features in the machine are included in the grinding result.
  • the measuring process can be adapted more closely to a production process of bar knives, which is also measured on a measuring device outside the grinding machine.
  • each calibration cut contains two finishing passes, the calibrating knife is finished after two complete calibration cuts.
  • the bar blade is aligned in two axial directions forming an angle of 70 ° - 90 ° and preferably 90 ° to each other, the position of a working surface of a grinding wheel of the grinding machine with respect to these two Axial directions and the orientation of the bar blade to determine a positioning axis, so can be easily eliminated three errors in two steps.
  • the top surface, a first transition radius to the first flank and the first flank are ground, then the bar blade is rotated through 180 ° about the positioning axis and subsequently in the second sizing pass the head surface, a second transition radius to the second flank and the second flank are ground, obtained advantageously when grinding each flank at each calibration cut the bar knife a different arrangement in the grinding machine, so that a clear inference of the measured values on the calibration values is possible, and This results in a symmetrical geometry of the Kalibriermessers for calibrating. Since it is possible to change between right and left stop from the first to the second calibration cut, a total of four errors can be eliminated in two steps.
  • the bar blade is arranged to the end face of the grinding wheel, can easily determine a fault in the direction of the Y-axis, if in this embodiment, the knife is arranged frontally to the grinding wheel so that the AA axis is as parallel as possible to the Y axis and that the stop surface of the clamping device is exactly parallel to the X axis.
  • the knife is rotated by 180 ° about the CC axis with the clamping device and the same grinding process is repeated, the head face, transition radius and the second flank are now ground.
  • the grinding wheel is thereby guided rectilinearly along the edges so that the head surface is perpendicular, both flanks opposite at a predetermined angle (preferably 20 °) to the C-C axis and the blade tips receive the distances to be tested (mA and mB) to the stop surface.
  • the bar blade is rotated by 90 ° and arranged to the cylinder side of the grinding wheel by the device is rotated 90 ° about the AA axis, so that the CC axis is now parallel to the Z Axis, it is possible to determine an error in the direction of the Z-axis, otherwise the procedure is exactly the same as for the first calibration cut.
  • the positioning axis of the bar blade is inclined by the flank angle and the bar blade is completely ground in a third calibration cut on the flanks and the top surface, the measured deviation gives a third Circle point from which a deviation of the rounding radius Rg can be calculated via a program.
  • the distance to the roughing surface Ps by the further step determine by just roughing the second flank without facet angle.
  • the first flank serves as a control.
  • the evaluation is again via a program.
  • an absolutely measuring measuring device is used for measuring the geometry of the calibrating blade
  • the measurement can be tactile or optical in order to measure the deviations of the flanks or tip distances (fmA and fmB) after each grinding.
  • the evaluation can be carried out again via a program in the computer of the grinding machine.
  • a comparatively measuring device which compares the measured geometry of the Kalibriermessers with the dimensions of a Kalibrierlehre
  • the process can be accelerated because the comparison measurement usually faster and more accurate than an absolute measurement is, however requires a calibration gauge, which was previously measured accurately via an absolute measurement.
  • the calibration in the steps in which the bar knife is ground in a complete calibration grinding, the grinding is carried out under the same conditions under which bar blades are sharpened on the grinding machine, the calibration can be with the same method as grind a production knife, so that also process-related influences, in particular with the grinding forces associated displacements, are taken into account.
  • Calibration over three axes (Y, Z, C) not only adjusts the position and symmetry of the flanks on the knife, but also the grinding rate. This makes the knife insensitive to directional variations of the C-C axis. This also avoids form errors in the tip radius (due to offset of the top edges) and differences in the facet removal
  • the measured deviation (fm) is equal to the Z component (fpZ), when aligned with the Z axis it is equal to the Y component (fpY) of the position deviation.
  • fpZ the Z component
  • fpY the Y component of the position deviation.
  • the knife For the second position component, the knife must be ground again. This can also be changed to the second stop surface. Although the knife has to be ground and measured twice, this results in a very simple and effective calibration method.
  • Z position (Average) fpZ (fsB + fsA) / 2 for Y alignment (front side)
  • Y position (Average) fpY (fsB + fsA) / 2 for Z registration (Cylinder side)
  • the bar blades 10 are ground completely at least twice.
  • Each calibration cut contains two finishing passes, which will be described in more detail below with reference to FIGS. 10 and 11.
  • the bar blade 10 is arranged on the front side of the grinding wheel 12 so that the A-A axis is as parallel as possible to the Y axis and that the stop surface 23 of the clamping device 21 is exactly parallel to the X axis.
  • the head face K, a transition radius and the first flank are ground in one go.
  • the bar cutter is rotated by 180 ° about the C-C axis by means of the tensioning device 21, and the same grinding operation is repeated, so that again the head face K, another transition radius and the second flank are ground.
  • the grinding wheel 12 is thereby guided along the edges so that the head face K is perpendicular, that both flanks 5, 6 opposite to each other at a predetermined angle, preferably 20 ° to the CC axis and that the blade tips to be tested distances mA and mB to Stop surface 23 or 24 obtained.
  • the C-C axis When using a dual grinding wheel, the C-C axis must be inclined by a small angle in the inventive method for design reasons. Together with the facet removal deviation, the first calibration step produces a feedback between the Y and Z components, which can lead to a residual error (between 5% and 20% of the second component). For larger deviations, therefore, a check should be carried out with a possible recalibration. An offset of the top edges is avoided by both flanks are ground with the same axis arrangement.
  • the edges preferably receive the same facet as the production knives.
  • the fact that the top surface is ground twice with every complete cut is geometrically meaningless, but technologically necessary.
  • a large oversize must be ground off, which can lead to a form error of the head edge.
  • this error is eliminated.
  • the bar knife 10 is ground a third time, the C-C axis is inclined by the flank angle, so that the flank is now vertical.
  • the measured deviation results in a third circle point from which the radius deviation can be calculated via a program.
  • the second flank is only roughed without facet angle.
  • the first flank is for control.
  • the evaluation is again via a program.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kalibrieren einer Schleifmaschine zum Schärfen von Stabmessern durch Schleifen von wenigstens zwei Flanken und einer Kopffläche der Stabmesser, beinhaltend die Schritte
    • Herstellen eines Kalibriermessers durch Schärfen eines Stabmessers entsprechend einer vorgegebenen Geometrie,
    • Messen der Geometrie des Kalibriermessers, und
    • Kalibrieren der Maschine mit Hilfe des Messergebnisses.
  • Ein solches Kalibrierverfahren ist aus der BEDIENUNGSANLEITUNG OERLIKON B24 MESSERSCHLEIFMASCHINE, Ausgabedatum 03.09.1999/B, Oerlikon Geartec AG, Zürich, bekannt, die mit der Maschine Nr. 289839 an VW Kassel geliefert worden ist. Der Inhalt dieser Bedienungsanleitung (im Folgenden abgekürzt BA genannt) und insbesondere die im Folgenden zitierten Teile derselben werden hiermit vollinhaltlich in die vorliegende Beschreibung einbezogen.
  • Das eingangs genannte Kalibrierverfahren ist für eine Schleifmaschine mit 5+1 NC-Achsen entwickelt worden, wie sie in der BA, Seite 9, sowie, der einfacheren Bezugnahme halber, in der beigefügten Fig. 1 dargestellt ist. Mit einer solchen Schleifmaschine werden Zerspanwerkzeuge wie ein in den beigefügten Fig. 2 und 3 dargestelltes Stabmesser 10 mit Hilfe einer Schleifscheibe 12 geschärft. Die Schleifmaschine hat einen Tisch 17, auf dem ein Schlitten 18 längs einer X-Achse hin und her beweglich ist. Eine Säule 19 ist längs einer Z-Achse rechtwinkelig zur X-Achse hin und her beweglich. Auf der Säule 19 ist weiter ein Schlitten 20 entlang einer Y-Achse rechtwinkelig zur X-Achse und zur Z-Achse hin und her beweglich. Die X-Achse, die Y-Achse und die Z-Achse bilden ein rechtwinkeliges Koordinatensystem. An dem Schlitten 20 ist die Schleifscheibe 12 drehbar befestigt. An dem Schlitten 18 ist eine Spannvorrichtung 21 zum Spannen des Messers 10 angebracht. Die Spannvorrichtung 21 ist gegenüber dem Schlitten 18 durch eine Positionierachse C-C und eine auf der Positionierachse C-C senkrecht stehende Positionierachse A-A gelagert. Die X-Achse, die Y-Achse, die Z-Achse, die Positionierachse A-A und die Positionsachse C-C können nicht nur positionieren, sondern auch CNC-gesteuerte Bahnkurven fahren.
  • Nach der beigefügten Fig. 2 hat das Stabmesser 10 einen im Querschnitt rechteckigen Schaft 2 und ein im Längsschnitt im Wesentlichen trapezförmiges Ende 3. An dem Ende 3 sind eine Spanfläche C, an einer in Fig. 2 linken Flanke 5 eine sich von der Spanfläche C nach hinten erstreckende Nebenfreifläche B, an einer in Fig. 2 rechten Flanke 6 eine sich von der Spanfläche C nach hinten erstreckende Hauptfreifläche A und oben an der Stirnseite eine sich von der Spanfläche C nach hinten erstreckende Kopffläche K ausgebildet. Zwischen der Nebenfreifläche B, der Kopffläche K, der Hauptfreifläche A und der Spanfläche C ist eine umlaufende Schneidkante 4 ausgebildet. Im Übergang von der Hauptfreifläche A und der Nebenfreifläche B zu dem Schaft 2 können, wie hier gezeigt, Schulterflächen AS bzw. BS ausgebildet sein. Ebenso kann im Übergangsbereich der Spanfläche C zu dem Schaft 2, wie hier gezeigt, eine gekrümmte Schulterfläche CS ausgebildet sein. Die Hauptfreifläche A, die Nebenfreifläche B und die Spanfläche C haben jeweils eine Facette AF, BF bzw. CF. Die Facettenwinkel betragen etwa 1° und sind in der beigefügten Fig. 3 mit γAF, γBF bzw. γCF bezeichnet (wobei γBF in Fig. 3 nicht sichtbar ist).
  • In Fig. 4 ist eine Schleifscheibe 12 dargestellt, mit der das Stabmesser 10 geschliffen werden kann. Die Schleifscheibe 12 hat eine Drehachse S, zu der die Schleifscheibe rotationssymmetrisch aufgebaut ist. Die Schleifscheibe 12 hat an einer Endseite eine zu der Drehachse S rechtwinkelige, kreisrunde Aufspannfläche 13. Von dem äußeren Umfang der Aufspannfläche 13 aus erstreckt sich eine kegelige Schleiffläche Pp mit einem kleinen Durchmesser d1 und einem großen Durchmesser d2, wobei sich der kleine Durchmesser d1 an der Aufspannfläche 13 befindet. An der Seite mit dem großen Durchmesser d2 der kegeligen Schleiffläche Pp schließt sich tangential eine einen Radius Rs aufweisende gekrümmte Schleiffläche 14 an, die wiederum tangential in eine zylindrische Schleiffläche Ps übergeht. An die zylindrische Schleiffläche Ps schließt sich tangential eine torusförmige Schleiffläche G an, die einen kreisbogenförmigen Querschnitt mit einem Rundungsradius Rg hat. Die torusförmige Schleiffläche G erstreckt sich radial nach innen und geht tangential in eine zweite, zu der torusförmigen Schleiffläche G hinterschnittene kegelförmige Fläche 15 über. Die Schleifscheibe 12 ist eine Diamantscheibe mit galvanischer Bindung der aus Diamant bestehenden Schleifkörner. Die Position der Schleifscheibe 12 (genauer: deren Schlichtkante) in Richtung der Y- und der Z-Achse sind in Fig. 4 mit pY bzw. mit pZ angegeben.
  • Die beigefügten Fig. 5 und 6 zeigen die Spannvorrichtung 21 in Vorderansicht bzw. in Draufsicht. Die Spannvorrichtung 21 ist um die Positionierachse C-C drehbar und um die Positionierachse A-A schwenkbar. In die Spannvorrichtung 21 ist ein linkes Stabmesser 10 einspannbar, wie dargestellt, oder ein rechtes Stabmesser. Die Spannvorrichtung 21 hat zwei Anschlagflächen 23, 24 für linke bzw. rechte Stabmesser.
  • Für das Schärfen von Stabmessern auf der Schleifmaschine werden das Erzeugungsschleifen und das Dualschleifverfahren eingesetzt. Die beschriebene Schleifscheibe 12 ermöglicht auch Formschleifen (Schruppen) und anschließendes Erzeugungsschleifen (Schlichten) der Flächen des Stabmessers 10, ohne dass dieses umgespannt werden müsste. Zweckmäßig rotiert dabei die Schleifscheibe 12 um die feststehende Drehachse S, und das zu schärfende Stabmesser wird unter Einstellung auf entsprechende Winkel an der Schleifscheibe 12 entlang geführt. Das Dualschleifverfahren für Stabmesser und eine Schleifscheibe zur Durchführung des Verfahrens sind in der WO 02/058888 A1 beschrieben, auf die zur Vermeidung von Wiederholungen hiermit verwiesen wird.
  • Aus der DE 29 46 648 C2 ist ein Verfahren zum Profilieren und Scharfschleifen von Stabmessern bekannt, bei dem nur ein Arbeitsgang für einen vollständigen Schliff erforderlich ist.
  • Zweck des eingangs genannten Kalibrierverfahrens ist es, nach einem Wechsel der Spannvorrichtung 21 oder der Schleifscheibe 12 auftretende Abweichungen durch Fertigungs- und Montageungenauigkeiten zu ermitteln und bei dem Schärfen von Stabmessern sowohl die für die Berechnung zu Grunde gelegten Nenndaten als auch den momentanen lstzustand der Schleifmaschine durch das Kalibrieren zu berücksichtigen. Ein Kalibrieren empfiehlt sich auch nach einem längeren Einsatz der Schleifscheibe, um verschleißbedingte Verlagerungen (durch erhöhte Schleifkräfte) zu kompensieren.
  • Dabei sind für die Berechnung der Schleifbahn von Bedeutung:
    • Abstand der beiden Anschlagflächen 23, 24 zur Positionierachse C-C der Spannvorrichtung 21 (Fig. 5 und 6):
      • Anschlag für linke Messer   (aL)
      • Anschlag für rechte Messer   (aR)
    • Position der Schleifscheibe 12 (Schlichtkante) in zwei Achsrichtungen (Fig. 4):
      • Y-Achse   (pY)
      • Z-Achse   (pZ)
    • zusätzlich: Abmessungen der (Dual-)Schleifscheibe (Fig. 4):
      • Rundungsradius der Schlichtkante   (Rg)
      • Abstand zur Schruppfläche   (Ps)
  • Das bekannte Kalibrierverfahren ist in der BA, Seite 97 - 108, ausführlich beschrieben, worauf zur Vermeidung von Wiederholungen hiermit verwiesen wird.
  • Bei diesem bekannten Kalibrierverfahren wird eine Kalibrierlehre mit fester Geometrie an drei Flächen für die Schleifmaschine hergestellt und mit der Schleifmaschine ausgeliefert. Die drei Flächen sind die Hauptfreifläche A, die Nebenfreifläche B und die Kopffläche K. Ein Kalibriermesser wird in drei Schritten oder Schleifphasen in der Maschine geschliffen, abgestimmt mit der Kalibrierlehre.
    • 1. Schleifphase
  • Das Messer wird mit Hilfe eines Endmaßes in der Spannvorrichtung 21 eingespannt. Dann wird die Einspannhöhe in der Maschine vermessen (BA, Seite 100, Ziff. 6).
  • Die Kopffläche K wird geschliffen und im eingespannten Zustand des Messers in der Maschine vermessen (Seite 103).
  • Der gemessene Wert wird in die Steuerung eingegeben. Er bewirkt eine Korrektur in der Y-Achse (BA, Seite 104, Ziff. 11).
    • 2. Schleifphase
  • Das Stabmesser 10 wird in horizontaler Position geschliffen (BA, Seite 104, Ziff. 14). Erneut wird die Messerhöhe in der Maschine gemessen (BA, Seite 105, Ziff. 17). Wiederum wird der gemessene Wert in die Steuerung eingegeben (BA, Seite 105, Ziff. 19).
    • 3. Schleifphase
  • Die Maschine schleift die Hauptfreifläche A oder Flanke 6 und die Nebenfreifläche B oder Flanke 5 (BA, Seite 106, Ziff. 21).
  • Anschließend werden außerhalb der Maschine die beiden Freiflächen A und B gemessen (BA, Seite 106, Ziff. 1) und mit einer Kalibrierlehre (einem sogenannten Meister-Eichmesser) verglichen. Die Messwerte, d.h. die Abweichungen werden wiederum in die Steuerung eingegeben. Damit ist die Maschine geeicht und eingerichtet
  • Das Verfahren ist zeitaufwendig. Das Messen in der Maschine ist schwierig und erfordert viel Übung. Bei den ersten beiden Schritten (1. und 2. Schleifphase) pendelt die Schleifscheibe über die Kopffläche, was einen Schleifvorgang darstellt, der bei dem Produktionsprozess, d.h. bei dem Schärfen von Stabmessern auf der Schleifmaschine nicht auftritt. Weiter erfordert das bekannte Verfahren drei Schritte oder Schleifphasen, nämlich die erste und die zweite Schleifphase, in denen zweimal die Kopffläche geschliffen wird, um die Y- und Z-Komponente eines Fehlers ermitteln zu können, und eine dritte Schleifphase, in der die beiden Flanken einmal geschliffen werden, um die Spannvorrichtungsposition zur C-C Achse ermitteln zu können. Das Messer kann bei den ersten beiden Schritten zum Messen nicht aus der Maschine entnommen werden, da in diesen Schritten relativ zur Maschine gemessen wird. Ein Spannvorrichtungsfehler lässt sich bei dem bekannten Kalibrierverfahren daher erst in der dritten Schleifphase ermitteln. Das heißt nachträglich können sich die erste und die zweite Schleifphase als überflüssig herausstellen, weil ihre Ergebnisse aufgrund eines zunächst unerkannt vorhandenen Spannvorrichtungsfehlers überhaupt nicht verwendbar sind. Schließlich ist das bisherige Kalibrierverfahren für das Dualverfahren entweder zu ungenau oder benötigt zusätzliche Maschineneinrichtungen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszubilden, dass es einfacher durchführbar ist und bessere Ergebnisse erbringt.
  • Diese Aufgabe wird mit dem Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Das Verfahren zum Kalibrieren einer Schleifmaschine wird über ein Kalibriermesser durchgeführt, das abweichend von dem bekannten Verfahren in festgelegten Positionen geschliffen und anschließend außerhalb der Maschine vermessen wird. Die gemessenen Abweichungen von den Nennmaßen werden in die NC-Steuerung der Schleifmaschine eingegeben und dort in geeigneter Weise berücksichtigt. Bei dem Schleifen eines Produktionsmessers wird dieses zwar auch vermessen, und zwar außerhalb der Maschine, aber eine Korrektur wird nur für eine Achsanordnung vorgenommen (durch Verschieben des Messers). Die Schleifmaschine selbst könnte man durch eine solche Einzelkorrektur nicht kalibrieren.
  • Das Kalibriermesser, das hergestellt wird, besteht wie bei dem bekannten Verfahren aus einem rechteckigen Stab, an dem eine Kopffläche K und zwei Freiflächen A, B angeschliffen werden. Sie bilden mit der vorderen Stabfläche die Messerkanten, die Schnittpunkte der Kopfkante mit den Flanken die Messerspitzen. Der normale Schleifprozess zum Herstellen eines Produktionsmessers beinhaltet, dass ein Stabmesser an den Flanken und der Kopffläche ein Mal vollständig geschliffen wird. Zu dem Herstellen eines Kalibriermessers wird erfindungsgemäß ein Stabmesser wenigstens zwei Mal vollständig geschliffen und nach jedem dieser beiden Kalibrierschliffe außerhalb der Maschine vermessen. Abweichungen werden in die Maschinensteuerung eingegeben, wie bei dem bekannten Verfahren auch. Der Schleifprozess des Kalibriermessers ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren derselbe wie bei einem Produktionsmesser. Deshalb gehen technologische Besonderheiten in der Maschine in das Schleifergebnis ein. Das ist der wesentlichste Vorteil des erfindungsgemäßen Kalibrierverfahrens gegenüber dem bekannten Kalibrierverfahren. Erfindungsgemäß wird mit geometrisch exakter Anordnung bei dem Kalibrieren der Produktionsprozess nachvollzogen. Aber auch die Messmethode stimmt mit der bei der Produktion benutzten überein. Allerdings wird bei dem Verfahren nach der Erfindung ein etwa vorhandener Spannvorrichtungsfehler schon in der ersten Schleifphase ermittelt, bei dem bekannten Verfahren hingegen erst in der dritten Schleifphase. Weitere wichtige Vorteils des erfindungsgemäßen Verfahrens sind, dass in der Maschine überhaupt keine Messung durchgeführt wird und dass das erfindungsgemäße Verfahren insgesamt nur zwei Kalibrierschliffe umfasst, im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren, das drei Kalibrierschliffe umfasst. Da bei dem Verfahren nach der Erfindung das Messen der Geometrie des Kalibriermessers auf einer Messvorrichtung außerhalb der Schleifmaschine durchgeführt wird, lässt sich der Messvorgang eher an einen Produktionsvorgang von Stabmessern angleichen, bei dem auch auf einer Messvorrichtung außerhalb der Schleifmaschine gemessen wird.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfindung bilden die Gegenstände der Unteransprüche.
  • Wenn in einer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung jeder Kalibrierschliff zwei Schlichtdurchgänge beinhaltet, ist das Kalibriermesser nach zwei vollständigen Kalibrierschliffen fertig geschliffen.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung bei den beiden Kalibrierschliffen das Stabmesser in zwei Achsrichtungen ausgerichtet wird, die einen Winkel von 70° - 90° und vorzugsweise um 90° miteinander bilden, um die Position einer Arbeitsfläche einer Schleifscheibe der Schleifmaschine bezüglich dieser beiden Achsrichtungen und die Ausrichtung des Stabmessers zu einer Positionierachse zu ermitteln, so lassen sich auf einfache Weise drei Fehler in zwei Schritten beseitigen.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung in dem ersten Schlichtdurchgang in einem Zuge die Kopffläche, ein erster Übergangsradius zu der ersten Flanke und die erste Flanke geschliffen werden, dann das Stabmesser um 180° um die Positionierachse gedreht wird und anschließend in dem zweiten Schlichtdurchgang die Kopffläche, ein zweiter Übergangsradius zu der zweiten Flanke und die zweite Flanke geschliffen werden, erhält vorteilhafterweise beim Schleifen jeder Flanke bei jedem Kalibrierschliff das Stabmesser eine andere Anordnung in der Schleifmaschine, so dass ein eindeutiger Rückschluss von den Messwerten auf die Kalibrierwerte möglich ist, und es ergibt sich für das Kalibrieren eine symmetrische Geometrie des Kalibriermessers. Da vom ersten zum zweiten Kalibrierschliff zwischen rechtem und linkem Anschlag gewechselt werden kann, können insgesamt vier Fehler in zwei Schritten beseitigt werden.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung für den ersten Kalibriersohliff das Stabmesser zur Stirnseite der Schleifscheibe angeordnet wird, lässt sich auf einfache Weise ein Fehler in Richtung der Y-Achse ermitteln, wenn in dieser Ausgestaltung das Messer stirnseitig zur Schleifscheibe so angeordnet wird, dass die A-A-Achse möglichst parallel zur Y-Achse ist und dass die Anschlagfläche der Spannvorrichtung genau parallel zur X-Achse ist. Im ersten Schlichtdurchgang werden so in einem Zuge Kopffläche, Übergangsradius und die erste Flanke geschliffen. Wenn für den zweiten Schlichtdurchgang das Messer mit der Spannvorrichtung 180° um die C-C-Achse gedreht wird und der gleiche Schleifvorgang wiederholt wird, so werden jetzt Kopffläche, Übergangsradius und die zweite Flanke geschliffen.
  • Die Schleifscheibe wird dabei geradlinig entlang den Kanten so geführt, dass die Kopffläche senkrecht, beide Flanken entgegengesetzt unter einem vorgegebenen Winkel (vorzugsweise 20°) zur C-C-Achse sind und die Messerspitzen die zu prüfenden Abstände (mA und mB) zur Anschlagfläche erhalten.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung für den zweiten Kalibrierschliff das Stabmesser um 90° geschwenkt und zur Zylinderseite der Schleifscheibe angeordnet wird, indem die Vorrichtung 90° um die A-A-Achse geschwenkt wird, so dass die C-C-Achse jetzt parallel zur Z-Achse ist, lässt sich ein Fehler in Richtung der Z-Achse ermitteln, indem ansonsten genau gleich verfahren wird wie bei dem ersten Kalibrierschliff.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung zum Ermitteln des Rundungsradius einer Schleifscheibe der Schleifmaschine die Positionierachse des Stabmessers um den Flankenwinkel geneigt wird und das Stabmesser in einem dritten Kalibrierschliff jeweils an den Flanken und der Kopffläche vollständig geschliffen wird, ergibt die gemessene Abweichung einen dritten Kreispunkt, aus dem über ein Programm eine Abweichung des Rundungsradius Rg berechnet werden kann.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung zum Kalibrieren der Schleifmaschine durch einen weiteren Schritt eine der beiden Flanken des Stabmessers nur mit einer Schruppfläche der Schleifscheibe, deren Position zu ermitteln ist, geschliffen wird, lässt sich der Abstand zur Schruppfläche Ps durch den weiteren Schritt ermitteln, indem die zweite Flanke nur geschruppt wird, ohne Facettenwinkel. Die erste Flanke dient dabei zur Kontrolle. Die Auswertung erfolgt wieder über ein Programm.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung für das Messen der Geometrie des Kalibriermessers ein absolut messendes Messgerät eingesetzt wird, kann die Messung taktil oder optisch erfolgen, um nach jedem Schliff die Abweichungen der Flanken oder Spitzenabstände (fmA und fmB) zu messen. Die Auswertung kann wieder über ein Programm im Rechner der Schleifmaschine erfolgen.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung für das Messen der Geometrie des Kalibriermessers eine vergleichend messende Messvorrichtung eingesetzt wird, die die gemessene Geometrie des Kalibriermessers mit den Abmessungen einer Kalibrierlehre vergleicht, lässt sich das Verfahren beschleunigen, weil die Vergleichsmessung meist schneller und genauer als eine absolute Messung ist, allerdings eine Kalibrierlehre benötigt, die zuvor über eine Absolutmessung genau vermessen wurde.
  • Wenn in weiterer Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung in den Schritten, in denen das Stabmesser in einem vollständigen Kalibrierschliff geschliffen wird, das Schleifen unter den gleichen Bedingungen erfolgt, unter denen Stabmesser auf der Schleifmaschine geschärft werden, lässt sich das Kalibriermesser mit dem gleichen Verfahren wie ein Produktionsmesser schleifen, so dass auch prözessbedingte Einflüsse, insbesondere mit den Schleifkräften verbundene Verlagerungen, berücksichtigt werden. Durch die Kalibrierung über drei Achsen (Y, Z, C) werden an dem Messer nicht nur Lage und Symmetrie der Flanken, sondern auch der Schleifabtrag angepasst. Hierdurch wird das Messer unempfindlich gegen Richtungsvariationen der C-C-Achse. Damit werden auch Formfehler im Spitzenradius (durch Versatz der Kopfkanten) und Unterschiede im Facettenabtrag vermieden
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden unter Bezugnahme auf die übrigen Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer bekannten Schleifmaschine zum Schärfen von Stabmessern, die sich durch das Verfahren nach der Erfindung kalibrieren lässt,
    Fig. 2
    eine perspektivische Teilansicht eines Stabmessers, das sich mittels der Schleifmaschine nach Fig. 1 schärfen lässt,
    Fig. 3
    eine Teilquerschnittansicht des kopfseitigen Endes des Stabmessers nach Fig. 2 zur Veranschaulichung von Facetten- und Freiwinkeln im Bereich einer Schneidkante,
    Fig.4
    eine Schnittansicht einer Schleifscheibe der Schleifmaschine nach Fig. 1,
    Fig. 5
    eine Vorderansicht einer Spannvorrichtung, die mit einem eingespannten Stabmesser dargestellt ist,
    Fig. 6
    in Draufsicht die Spannvorrichtung nach Fig. 5,
    Fig. 7
    die Auswirkung eines Positionsfehlers der Schleifscheibe auf ein Produktionsmesser,
    Fig. 8
    die Auswirkung des Positionsfehlers in Richtung des Messerschaftes,
    Fig. 9
    die Auswirkung der Abweichung einer Anschlagfläche bei dem Schleifen der Hauptfreifläche A und der Nebenfreifläche B eines Stabmessers (linkes Messer),
    Fig. 10
    einen ersten Kalibrierschliff, stirnseitig, zur Kompensation einer gemessenen Abweichung fm = fpZ und
    Fig. 11
    einen zweiten Kalibrierschliff, zylinderseitig, zur Kompensation einer gemessenen Abweichung fm = fpY, nachdem die Abweichung fpZ gemäß Fig. 10 kompensiert worden ist.
  • Beim Schleifen im generierenden Verfahren, wie es in der beigefügten Fig. 7 veranschaulicht ist, wirken sich Positionsabweichungen der Schleifscheibe (fpY, fpZ) und eine Anschlagabweichung in der Spannvorrichtung (fa = faL oder faR) sowohl auf den Flankenabtrag (fb) als auch auf den Abtrag über Kopf (fh) aus (und die beiden Kopfkanten können versetzt sein). Bei der Vergleichsmessung ist das Meistermesser in der Messvorrichtung von der Solllage aus gegen den Anschlag (um fh) verschoben, so dass sich die gemessene Dickenabweichung (fm) als Überlagerung aller Fehler ergibt. Dieser Messwert wird bislang zur Korrektur der Messer verwendet.
    • Prinzip des bekannten Kalibrierverfahrens:
  • Die Grundidee dieses Kalibrierverfahrens ist es, den Gesamtfehler in Einzelkomponenten zu zerlegen und separat zu kompensieren. Das wird nun unter Bezugnahme auf die beigefügten Fig. 7 bis 9 näher beschrieben.
  • Betrachtet man von den Positionsabweichungen (Vektor fp, Fig. 7) der Schleifscheibe 12 nur die Komponente in Richtung der C-C-Achse (fpC, Fig. 7, analog fpY, Fig. 8), so bewirkt sie, dass Kopf und Flanke um den gleichen Betrag (fh = fpY) versetzt geschliffen werden. In Schaftrichtung des Messers gesehen ändert sich somit nur die Abschliffhöhe, wohingegen die Geometrie des fertig geschliffenen Messers unverändert bleibt. Dieser Effekt wird dazu benutzt, die Einzelfehler folgendermaßen zu separieren:
  • Bei Ausrichtung zur Y-Achse ist die gemessene Abweichung (fm) gleich der Z-Komponente (fpZ), bei Ausrichtung zur Z-Achse gleich der Y-Komponente (fpY) der Positionsabweichung. Unter der Voraussetzung, dass beide Flanken des Messers mit der gleichen Richtung der C-C-Achse geschliffen wurden, haben die Kopfkanten den gleichen Versatz und die Spitzenabstände der beiden Flanken A und B die gleiche Abweichung (fmA = fmB). Überlagert wird noch die Abweichung der Anschlagfläche (fa = faL oder faR). Sie bewirkt auf einer Flanke eine positive, auf der anderen Flanke eine negative Abweichung (Fig. 9), aber keinen Versatz der Kopfkanten. Über Differenz und Mittelwert können dann Anschlag- und Positionsabweichung (wie weiter unten beschrieben) separiert werden.
  • Für die zweite Positionskomponente muss das Messer nochmals geschliffen werden. Hierbei kann auch auf die zweite Anschlagfläche gewechselt werden. Obwohl das Messer zwei Mal geschliffen und gemessen werden muss, ergibt sich eine sehr einfache und wirkungsvolle Kalibriermethode.
    • Auswertung:
  • Zur Kalibrierung der Scheibenposition werden Abweichungen (f = Istwert - Nennwert) ermittelt, mit denen die für die Berechnung der Schleifbahn zugrunde gelegten Nennwerte an die Istwerte angepasst werden (nicht umgekehrt!).
    rechter Anschlag (Differenz) faR = (fsB - fsA)/2 für rechte Messer
    linker Anschlag (Differenz) faL = (fsB - fsA)/2 für linke Messer
    Z Position (Mittelwert) fpZ = (fsB + fsA)/2 für Y Ausrichtung (Stirnseite)
    Y Position (Mittelwert) fpY = (fsB + fsA)/2 für Z Ausrichtung
    (Zylinderseite)
    • Verfahren nach der Erfindung
  • Bei dem Verfahren nach der Erfindung zum Kalibrieren einer Schleifscheibe werden die Stabmesser 10 mindestens zweimal vollständig geschliffen. Jeder Kalibrierschliff beinhaltet zwei Schlichtdurchgänge, was im Folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 10 und 11 näher beschrieben wird.
    • Erster Kalibrierschliff (Y-Ausrichtung, Fig. 10):
  • Für den ersten Schlichtdurchgang wird das Stabmesser 10 stirnseitig zur Schleifscheibe 12 so angeordnet, dass die A-A-Achse möglichst parallel zur Y-Achse ist und dass die Anschlagfläche 23 der Spannvorrichtung 21 genau parallel zur X-Achse ist. In dem ersten Schlichtdurchgang werden in einem Zuge die Kopffläche K, ein Übergangsradius und die erste Flanke geschliffen.
  • Für den zweiten Schlichtdurchgang wird das Stabmesser mittels der Spannvorrichtung 21 um 180° um die C-C-Achse gedreht, und es wird der gleiche Schleifvorgang wiederholt, so dass jetzt erneut die Kopffläche K, ein weiterer Übergangsradius und die zweite Flanke geschliffen werden.
  • Die Schleifscheibe 12 wird dabei entlang der Kanten so geführt, dass die Kopffläche K senkrecht ist, dass beide Flanken 5, 6 entgegengesetzt unter einem vorgegebenen Winkel, vorzugsweise 20° zur C-C-Achse stehen und dass die Messerspitzen die zu prüfenden Abstände mA und mB zur Anschlagfläche 23 oder 24 erhalten.
  • Bei dem Einsatz einer Dual-Schleifscheibe muss bei dem erfindungsgemäßen Verfahren aus konstruktiven Gründen die C-C-Achse um einen kleinen Winkel geneigt werden. Zusammen mit der Abtragsabweichung der Facette entsteht im ersten Kalibrierschritt eine Rückkopplung zwischen der Y- und der Z-Komponente, der zu einem Restfehler (zwischen 5 % und 20 % der zweiten Komponente) führen kann. Bei größeren Abweichungen sollte deshalb .ein Kontrollschliff mit eventueller Nachkalibrierung durchgeführt werden. Ein Versatz der Kopfkanten wird vermieden, indem beide Flanken mit gleicher Achsanordnung geschliffen werden.
  • Im Dualverfahren erhalten die Kanten vorzugsweise die gleiche Facette wie die Produktionsmesser. Dass die Kopffläche bei jedem vollständigen Schliff zwei Mal geschliffen wird, ist geometrisch ohne Bedeutung, aber technologisch notwendig. Beim ersten Schlichtdurchgang muss ein großes Aufmass über Kopf abgeschliffen werden, der zu einem Formfehler der Kopfkante führen kann. Bei dem zweiten Schlichtdurchgang wird dieser Fehler aber beseitigt.
    • Zweiter Kalibrierschliff (Z-Ausrichtung, Fig. 11):
  • Dabei wird genau wie bei dem ersten Schliff verfahren, jedoch wird das Messer auf der Zylinderseite der Schleifscheibe 12 angeordnet, indem die Spannvorrichtung um 90° um die A-A-Achse geschwenkt wird, so dass die C-C-Achse jetzt parallel zur Z-Achse ist. Vom ersten zum zweiten Kalibrierschliff kann zwischen rechtem und linkem Anschlag gewechselt werden.
  • Die Auswertung erfolgt auf die eingangs bereits geschilderte Art und Weise, indem zur Kalibrierung der Scheibenposition Abweichungen (f = Istwert - Nennwert) ermittelt werden, mit denen die für die Berechnung der Schleifbahn zu Grunde gelegten Nennwerte an die Istwerte angepasst werden, wie im Stand der Technik, wobei Differenzen und Mittelwerte ebenfalls auf die eingangs dargelegte Art und Weise berechnet werden.
    • Weitere Kalibriermöglichkeiten:
  • Nachdem die Scheibenposition genau kalibriert worden ist, können auch die wichtigsten Abmessungen der Schleifscheibe geprüft und bei Bedarf angepasst werden:
    • Rundungsradius Rg:
  • Das Stabmesser 10 wird ein drittes Mal geschliffen, wobei die C-C-Achse um den Flankenwinkel geneigt wird, so dass die Flanke jetzt senkrecht steht. Die gemessene Abweichung ergibt einen 3. Kreispunkt, aus dem über ein Programm die Radiusabweichung berechnet werden kann.
    • Abstand zur Schruppfläche Ps:
  • In einem weiteren Schleifdurchgang wird die zweite Flanke nur geschruppt, ohne Facettenwinkel. Die erste Flanke dient zur Kontrolle. Die Auswertung erfolgt wieder über ein Programm.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Kalibrieren einer Schleifmaschine zum Schärfen von Stabmessern (10) durch Schleifen von wenigstens zwei Flanken und einer Kopffläche der Stabmesser, beinhaltend die Schritte
    - Herstellen eines Kalibriermessers durch Schärfen eines Stabmessers (10) entsprechend einer vorgegebenen Geometrie,
    - Messen der Geometrie des Kalibriermessers, und
    - Kalibrieren der Maschine mit Hilfe wenigstens des Messergebnisses,
    dadurch gekennzeichnet, dass zu dem Herstellen eines Kalibriermessers das Stabmesser (10) wenigstens zwei Mal jeweils an den Flanken (5, 6) und der Kopffläche (K) vollständig geschliffen wird und dass das Messen der Geometrie des Kalibriermessers auf einer Messvorrichtung außerhalb der Schleifmaschine durchgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Kalibrierschliff zwei Schlichtdurchgänge beinhaltet.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei den beiden Kalibrierschliffen das Stabmesser in zwei Achsrichtungen (Y, Z) ausgerichtet wird, die einen Winkel von 70° - 90° und vorzugsweise von etwa 90° miteinander bilden, um die Position einer Arbeitsfläche einer Schleifscheibe der Schleifmaschine bezüglich dieser beiden Achsrichtungen und die Ausrichtung des Stabmessers zu einer Positionierachse (C-C) zu ermitteln.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in dem ersten Schlichtdurchgang in einem Zuge die Kopffläche, ein erster Übergangsradius zu der ersten Flanke und die erste Flanke geschliffen werden, dass dann das Stabmesser um 180° um die Positionierachse (C-C) gedreht wird und dass anschließend in dem zweiten Schlichtdurchgang die Kopffläche, ein zweiter Übergangsradius zu der zweiten Flanke und die zweite Flanke geschliffen werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass für den ersten Kalibrierschliff das Stabmesser zur Stirnseite der Schleifscheibe angeordnet wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass für den zweiten Kalibrierschliff das Stabmesser um 90° geschwenkt und zur Zylinderseite der Schleifscheibe angeordnet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ermitteln des Rundungsradius (Rg) einer Schleifscheibe der Schleifmaschine die Positionierachse (C-C) des Stabmessers um den Flankenwinkel geneigt wird und das Stabmesser in einem dritten Kalibrierschliff jeweils an den Flanken und der Kopffläche vollständig geschliffen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Kalibrieren der Schleifmaschine durch einen weiteren Schritt eine der beiden Flanken des Stabmessers nur mit einer Schruppfläche der Schleifscheibe, deren Position zu ermitteln ist, geschliffen wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass für das Messen der Geometrie des Kalibriermessers ein absolut messendes Messgerät eingesetzt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass für das Messen der Geometrie des Kalibriermessers eine vergleichend messende Messvorrichtung eingesetzt wird, die die gemessene Geometrie des Kalibriermessers mit den Abmessungen einer Kalibrierlehre vergleicht.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in den Schritten, in denen das Stabmesser (10) jeweils vollständig geschliffen wird, das Schleifen unter den gleichen Bedingungen erfolgt, unter denen Stabmesser auf der Schleifmaschine geschärft werden.
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