EP1647651A2

EP1647651A2 - Beschichtete Schaltafel

Info

Publication number: EP1647651A2
Application number: EP05109652A
Authority: EP
Inventors: Dr. Jürgen Schlenker; Klaus Hagemes
Original assignee: Huennebeck GmbH
Current assignee: Harsco Infrastructure Services GmbH
Priority date: 2004-10-15
Filing date: 2005-10-17
Publication date: 2006-04-19
Also published as: EP1647651A3; DE102004050564A1

Abstract

Es wird vorgesehen, dass der aus dem Stand der Technik bekannte plattenförmige Träger, der mit einer Metallschicht (31) überdeckt und verstärkt ist, eine Schalhautbeschichtung (32) aus einem Duroplast oder Harz erhält. Dieser verformt beziehungsweise löst sich nicht bei hohen Temperaturen. Ein Ausbessern schadhafter Stellen ist problemlos möglich, da gleichartige beziehungsweise ähnliche Spachtelmassen oder Deckschichten sich problemlos mit dem Untergrund verbinden. Die Verwendung eines mit einem Metallblech überzogenen Kunststoffträgers hat darüber hinaus den Vorteil, dass dieser eine bessere Festigkeit bei geringer Dichte hat und auf dem Träger ein Untergrund geschaffen wird, der unproblematisch mit den meisten Werkstoffen eine Verbindung eingeht, im Gegensatz zu beispielsweise Polypropylen, Die Verbindung zwischen Kunststoff, beispielsweise Polypropylen und Metall, beispielsweise Aluminium kann industriell, d.h. mit großem Druck und großer Hitze erfolgen. Die Erstbeschichtung beziehungsweise Beschichtung zu Reparaturzwecken des mit Metall versehenen Trägers kann dagegen ohne großen apparativen Aufwand, d.h. beispielsweise durch Aufpinsein, Aufstreichen, Aufrakeln, Aufwalzen oder Aufsprühen beim Vermieter der Schalelemente beziehungsweise sogar auf der Baustelle erfolgen.

Description

Die Erfindung betrifft eine Schaltafel, insbesondere für die Errichtung von Betonbauwerken. Insbesondere betrifft die Erfindung eine plattenförmige Schaltafel, welche an oder in einem Rahmen angeordnet ist und somit ein Schalelement bildet, Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen und insbesondere zum Erneuern bzw. zum Reparieren derartiger Schalungselemente bzw. -tafeln.
Es ist bekannt aus DE PS 2848154, Schalungselemente bzw. Schaltafeln aus Holz, beispielsweise Sperrholz, herzustellen. Derartige Schalungselemente haben den Nachteil, dass sie durch eindringende Feuchtigkeit aufquellen, Bei starker Beanspruchung wird die schützende Imprägnierschicht zerstört, und die Oberfläche fasert auf. Daher bietet sie einen zusätzlichen Angriffspunkt für eindringendes Wasser. Auch führen Nagellöcher, die beim Gebrauch in das Schalungselement eingeschlagen werden, zu Beschädigungen der Furnierschicht oder der schützenden Imprägnierschicht, sodass dort ebenfalls Wasser eindringen kann. Schließlich führen Transport und Handhabung der bekannten Schalungselemente im rauen Baustellenbetrieb zu Beschädigungen der mit dem Beton zu erstellenden Oberflächen im Sichtbereich der Schalhaut. Die Lebensdauer derartiger, aus Sperrholz bestehender Schalungselemente ist somit begrenzt,
Bekannte Schalungselemente wie Schaltafeln kann man reparieren, beispielsweise durch Ausspachteln kleiner Beschädigungen oder gar durch Implementleren von Reparaturplättchen bei großflächigen Beschädigungen. Die Sperrholzplatte wird hierdurch jedoch in ihrer Oberfläche strukturiert, was beim Errichten bzw. Herstellen von Betonoberflächen unerwünscht ist.
Aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 23 57 516 Al ist bereits ein Verfahren zur Herstellung einer Schalplatte für Betonschalung bekannt, Zur Erhöhung der Standzeiten der Schalplatten werden die aus einem Holzwerkstoff bestehenden Schaltafeln, vorzugsweise eine für das Bauwesen spezialgesperrte Platte oder auch eine Pressspanplatte, zumindest an ihren gegenüberliegenden Seiten mit einer Beschichtung versehen. Die Beschichtung besteht aus einer mit einem duroplastischen Harz getränkten Glasfasermatte, die auf die zu beschichtende Fläche der Schaltafel zugeschnitten ist und eine Dicke von etwa 2 mm aufweist, Für die Durchführung der Beschichtung wird nach Art eines Sandwichs eine untere getränkte Glasfasermatte, die Holzplatte und eine obere getränkte Glasfasermatte in ein Unterwerkzeug einer Presse eingelegt. Anschließend wir das Presswerkzeug geschlossen und die getränkte Glasfasermatten werden unter Druck und einer Temperatur von etwa 140°C ausgehärtet. Während des Pressvorganges fließt das Harz und die Glasfasermatte um die Kanten der Schalplatte herum, so das eine geschlossene Beschichtung entsteht. Um diesen Fließvorgang der Glasfasermatte und des Harzes zu unterstützen und die Ausbildung von Luftnestern zu vermeiden, ist die Glasfasermatte gezielt mit eine geringen Untermaß in Bezug auf die Fläche der Schalplatte zugeschnitten. Vorzugsweise wird für dieses Verfahren eine mit Harz getränkte und durch längere Lagerung wieder weich gewordene Glasfasermatte verwendet. Die Glasfasermatte geht hierbei eine haftende Verbindung mit der Oberfläche und den Kanten des Holzwerkstoffes ein, Die hierdurch entstehende Beschichtung soll hochglatt sein. Dieses Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kunststoff ummantelten Spanplatte aus einem Holzwerkstoff ist sehr aufwendig, da die Aushärtung der mit Harz getränkten Glasfasermatten in einem Presswerkzeug unter hohem Druck und einer Temperatur von etwa 140°C erfolgen muss, Für jede Schaltafelabmessung muss daher ein eigenes Presswerkzeug bereit gestellt werden, Auch ist die Zwischenlagerung der bereits mit Harz getränkten Glasfasermatten sehr aufwendig.
Auch ist bereits in der europäischen Patentanmeldung EP 0 401 551 A1 ein Verfahren zur Beschichtung einer Schaltafel aus Sperrholz beschrieben, Die rohe oder von einer bereits vorhandenen Beschichtung befreite Schaltafel wird über eine Schlitzdüse auf ihrer Oberseite mit eine ersten Grundschicht aus einer lösungsmittelhaltigen flüssigen Kunstharzmischung beschichtet, die anschließend aushärtet, In einem zweiten Arbeitsgang wird die Unterseite der Schaltafel in der gleichen Weise wie die Oberseite beschichtet. Der Spalt zwischen dem Metallrahmen und den Schnittkanten der Schaltafel wird mit einer selbsthärtenden Spachtelmasse verschlossen. Anschließend wird eine zweilagige Deckschicht aus einer flüssigen Kunstharzmischung auf die mit der Grundschicht versehene Oberseite aufgebracht, die später mit dem Beton in Berührung kommt. Zunächst wird eine untere Deckschicht aufgespritzt, auf die noch flüssige Deckschicht wird ein feinkörniges hartes Granulat aufgeblasen und unmittelbar anschließend eine obere Deckschicht aus dem gleichen Beschichtungswerkstoff wie die untere Deckschicht aufgespritzt. Hiernach härten die ineinander fließenden Teilschichten mit den Granulateinschlüssen zu einer Deckschicht aus.
Nachteilhafterweise bei dem Aufbau dieser Schaltafel ist das Beschichtungsverfahren durch die Vielzahl der aufzubringenden Schichten und der zusätzlichen Zeit zum Aushärten der Grundschicht sehr aufwendig, Auch sind neben der Ober- und Unterseite nach einem Zuschneidevorgang die Schnittkanten in einem weiteren Arbeitsschritt einzeln zu beschichten. Um das Aushärten der Grundschicht zu beschleunigen, kann in einem zusätzlichen Arbeitsschritt die Platte in einem Klimaschrank mit einer hohen Luftfeuchtigkeit verbracht werden,
Auch die Offenlegungsschrift DE 1 02 06 859 Al offenbart eine mit einem Duroplast-Kunststoff beschichtete Holztafel. Auch hier besteht für den Träger aus Holz grundsätzlich die Gefahr des Aufquellens bei der Anwesenheit von Feuchtigkeit.
Die Offenlegungsschrift EP 1 273 738 A2 offenbart einen plattenförmigen Träger aus Kunststoff, der wenigstens auf einer Seite mit einer, die Schalfläche bildende Folie überdeckt ist, die mittels unter Wärmeeinfluss deaktivierbarem Klebstoff auf dem Träger auswechselbar befestigt ist. Bei extremen Umgebungsbedingungen, insbesondere hoher Temperatur, warmen Klima, starker Sonneneinstrahlung, etc besteht daher die Gefahr, dass der Klebstoff deaktiviert wird und sich die Folie vorzeitig löst.
Bekannte Schalelemente bestehen in der Regel aus einem umlaufenden Rahmen, in dem die Schaltafeln eingelegt sind. Um einen sauberen Anschluss der einzelnen Rahmenelemente untereinander zu ermöglichen, umläuft ein Teil des Rahmens alle Seitenkanten der Schaltafel, Dieser Teil des Rahmens überragt dabei die Oberfläche der Schaltafel um 1 bis 2 mm, damit die üblicherweise aus Holzwerkstoffen hergestellten Schaltafeln auch im aufgequollenen Zustand nicht über den Rahmen hervorstehen. Die fertige Schaltafel wird nach der Beschichtung mit einer die Schalhaut bildenden Oberfläche in den Rahmen eingelegt und durch Befestigungsmittel, beispielsweise Nieten und dergleichen, arretiert. Der Kopf der Befestigungsmittel überragt dabei die Oberfläche und zeichnet sich daher nachteilhafterweise auf der Betonoberfläche ab.
Aus dem Fahrzeug- und Schalungsbau sind außerdem faser- oder metallfolienverstärkte Verbundplatten mit geschäumten oder ungeschäumten Polypropylen-Kern bekannt, auch PP-Platten genannt. Diese zeigen im Gegensatz zu Holzplatten keine Wasseraufnahme, jedoch ist deren Oberfläche nur sehr bedingt geeignet, eine Schalhaut für Betonsichtflächen zu bilden, da sie nur sehr aufwändig und in ungenügender Oberflächenqualität ausbesserbar sind, Die Verwendung derartiger PP-Platten als Trägerplatte mit einer Kunststoffbeschichtung ist darüber hinaus problematisch, da das Polypropylen unter normalen Bedingungen nur schlecht eine Verbindung, mit anderen Stoffen, beispielsweise durch Verkleben, Bemalen, etc., eingeht. Diese Stoffe werden benötigt um die Schalhaut, die das Aussehen der Betonfläche bestimmt, zu bilden, Eine zuverlässige Verbindung ist nur unter hohem Druck und Temperaturen bewirkbar. Dieser Aufwand kann jedoch nicht betrieben werden, wenn zu Reparaturzwecken die Beschichtung ausgebessert werden muss. Daher is bei bekannten PP-Platten eine konventionelle Reparatur, beispielsweise durch Aufpinseln, Aufspachteln, etc, nicht möglich.
Des Weiteren sind Mehrschicht-Sandwichplatten aus Polypropylen-Schaum beziehungsweise Polypropylen-Wabenkern mit deckseitiger Aluminiumverstärkung bekannt. Die Verbindung mit der Aluminiumverstärkung erfolgt dabei unter hohem Druck und Temperatur. Die Aluminiumoberfläche bildet keine brauchbare Schalhaut, da sie Betonanhaftung fördert und nur sehr aufwändig zu reparieren ist. Derartige Sandwichplatten sind auch mit einer Thermoplastbeschichtung bekannt, die jedoch auf Dauer wegen Verschleiß und Verkratzen und insbesondere nach aufwändiger Reparatur nur noch eine ungenügende Oberflächenqualität aufweist.
Demzufolge ist es Aufgabe der Erfindung eine verbesserte Schaltafel beziehungsweise ein verbessertes Verfahren zur Herstellung bzw. Reparatur derselben bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Schaltafel, insbesondere Schalelement beziehungsweise ein Verfahren zur Herstellung bzw, Reparatur derselben gemäß den entsprechenden Hauptansprüchen.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der aus dem Stand der Technik bekannte plattenförmige Träger, der mit einer Metallschicht überdeckt und verstärkt ist, eine Schalhautbeschichtung aus einem Duroplast oder Harz erhält und somit eine Schaltafel bildet, Diese Beschichtung verformt beziehungsweise löst sich nicht bei hohen Temperaturen, Ein Ausbessern schadhafter Stellen ist problemlos möglich, da gleichartige beziehungsweise ähnliche Spachtelmassen oder Deckschichten sich problemlos mit dem Untergrund verbinden. Die Verwendung eines mit einem Metallblech überzogenen Kunststoffträgers hat darüber hinaus den Vorteil, dass dieser eine bessere Festigkeit bei geringer Dichte hat und auf dem Träger ein Untergrund geschaffen wird, der unproblematisch mit den meisten Werkstoffen eine Verbindung eingeht, im Gegensatz zu beispielsweise Polypropylen. Die Verbindung zwischen Kunststoff, beispielsweise Polypropylen und Metall, beispielsweise Aluminium kann industriell, d.h. mit großem Druck und großer Hitze erfolgen. Die Erstbeschichtung beziehungsweise Beschichtung zu Reparaturzwecken des mit Metall versehenen Trägers kann dagegen ohne großen apparativen Aufwand, d.h. beispielsweise durch Aufpinseln, Aufstreichen, Aufrakeln, Aufwalzen oder Aufsprühen beim Vermieter der Schalelemente beziehungsweise sogar auf der Baustelle erfolgen.
Die Verwendung eines Metalls als Zwischenschicht hat darüber hinaus den Vorteil, dass einer Rissbildung oder -ausbreitung der Kunststoffbeschichtung auf Grund des elastischen Untergrunds (z, B, aus PP) entgegengewirkt wird,
Da keine Holzwerkstoffe verwendet werden, kann die Platte nicht aufquellen. Daher ist es möglich, die Platten dauerhaft so genau in den Rahmen einzubetten, dass entweder die unbeschichtete Platte oder die aufgebrachte Schalhautbeschichtung definiert zu, insbesondere horizontal und gegebenenfalls auch vertikal bündig, mit dem Rahmen abschließt. Zu Reparatur- und Reinigungszwecken ist es nicht nötig, die beim Stand der Technik üblicherweise abgesenkt angebrachten Schaltafeln aus dem Rahmen auszubauen. Daher müssen auch die Befestigungselemente, die üblicherweise die Schalhautbeschichtung durchbrechen, nicht mehr gelöst werden. Dies ermöglicht vorteilhafterweise ein vollständiges Verbergen der Befestigungselemente dadurch, dass eine Befestigung der Platte mit Flach- oder Senkköpfen vor dem Beschichten erfolgt. Die Köpfe der Befestigungselemente sind daher unsichtbar unter der anschließend aufgebrachten Schalhautbeschichtung verborgen. Auch wegen der längeren Lebensdauer der Kunststoffplatten gegenüber Sperrholzprodukten, ist seltener ein aufwendiger Schalhautwechsel nötig. Die Befestigungselemente können ncitürlich auch auf eine andere Art verborgen sein, z. B. durch rückseitiges Verschrauben oder Einkleben der Platte. Wenn die Rahmenoberseite und Träger eine Ebene bilden, lässt sich eine durchgehende beschichtete Fläche herstellen. Wenn der Träger dagegen abgesenkt gegen die Rahmenoberseite ist, ist der empfindliche Träger bei Transport und Aufbau besser gegen Beschädigungen geschützt. In der abgeformten Betonfläche ergibt sich eine im Vergleich zum Stand der Technik gleichmäßigere Oberflächenstruktur, da die einzelnen Schaltafein nicht unterschiedlich stark aufquellen, also einheitlich sind.
Erfindungsgemäß wird zunächst folgendes Reaktionsprodukt vorgeschlagen:
Zwei-Komponenten (2K) Kunststoff mit

25%-60% Harze auf Basis Bisphenol-A-Harz und/oder Bisphenol-F-Harze, insbesondere reaktiv-verdünnt und vorzugsweise mit durchschnittlichem Molekulargewicht < 700, und
weiteren Komponenten, insbesondere Füllstoffe, Zuschläge, Pigmente, Lackadditive, Mattierungsmittel und/oder Ausschalhilfen,

Der Harz kann daher so zusammengesetzt sein:

100 Gew-% flüssiges Reaktionsharz
20-60 Gew-% Härter
15-50 Gew-% Füllstoffe und Zuschläge für die Festigkeit, Volumen, Haftung auf dem Untergrund
30-60 Gew-% Pigmente
0,5-5 Gew-% Lacke für glatte Oberfläche und Benetzung des Untergrundes
5-10 Gew-% Mattierungsmittel und Ausschalhilfen.

Das flüssige Harz ist insbesondere ein lösungsmittelfreies und damit besonders umweltverträgliches Epoxi-Flüssigharz oder PUR Produkt, modifiziert in Bezug auf Flexibilität, Chemikalienbeständigkeit und Entformbarkeit. In Verbindung mit dem vorgeschlagenen Härter ergibt sich ein Duromer mit den für Schaltafeln gewünschten Eigenschaften. Aufgetragen auf der vorgeschlagenen Trägerplatte ergibt sich eine Sandwichkonstruktion mit erhöhter Verschleiß- und Biegefestigkeit. Dies gilt sinngemäß auch für das unten beschriebene PUR Produkt.
Durch den angeführten Härter ergeben sich bei Kaltverformung Material- und Oberflächeneigenschaften, die der Anwendung in höchstem Maß entspricht.
Dem Zwei-Komponenten- Kunststoff kann vor dem Auftragen auf die Oberfläche des Trägers ein Verlaufadditiv beigemengt sein, das ein Selbstnivellieren des fließfähigen Kunststoffes auf der Oberfläche begünstigt und somit nach dem Auftragen der Beschichtung diese zu einer gleichmäßigen Beschichtung mit ebener Oberfläche sich ausgleicht.
Es ist alternativ zum Epoxidharz auch ein PUR-Produkt mit entsprechendem Härter einsetzbar. Erfindungsgemäß wird daher folgendes Polyurethan (PUR) Reaktionsprodukt vorgeschlagen:
Zwei-Komponenten (2K) Kunststoff mit

25%-60% Harze auf Basis verzweigter Polyalkohole mit Ester- und Ether-Gruppen und
weiteren Komponenten, insbesondere Füllstoffe, Zuschläge, Pigmente, Lackadditive, Mattierungsmittel und/oder Ausschalhilfen,

Der Harz kann daher so zusammengesetzt sein:

Das PUR Produkt hat die gleichen oben beschriebenen erfindungsgemäßen Vorteile wie das Epoxyd Produkt. Drüber hinaus hat es den Vorteil, dass es bei tiefen Temperaturen weniger spröde ist, d. h. bruch- und abplatzgefährdet ist, als das Epoxyd Produkt. Benachbarte Schaltafeln werden häufig aus optischen Gründen entlang der gemeinsamen Stoßfuge mit Profilen versehen, die aufgenagelt werden. Bei tiefen Temperaturen kann die Epoxydbeschichtung daher großflächig abplatzen. Versuche haben gezeigt, dass dies bei dem PUR Produkt bei Temperaturen bis minus 15°C vermieden wird. Bei kälteren Temperaturen ist ein Baustellenbetrieb ohnehin nicht denkbar.Erfindungsgemäß ist ferner ein in die Beschichtung eingelegtes Gewebe vorgesehen, welches die Zugspannungen aufnimmt und die Kräfte, z. B. beim Einschlagen von Nägeln, gleichmäßiger aufnimmt. Dazu kann z. B. eine 200-300 µm dicke Beschichtung auf den waagerecht liegenden Untergrund (z. B. Haftvermittler) aufgespritzt / aufgebracht werden. Darauf wird das Gewebe aufgelegt, das sich in die noch fließfähige Beschichtung saugt und daher fest mit dem Untergrund verbunden ist. Es folgt das Aufspritzen / Aufbringen einer abschließenden Beschichtung von ca. 500-600 µm, die selbstständig verläuft und somit eine glatte Oberfläche bildet.
Vorzugsweise ist das Gewebe aus Polypropylen (PP) Fäden gewebt, welche auch bei tiefen Temperaturen ausreichend flexibel sind und somit das oben beschriebene Aussplittern der Beschichtung mit verhindern. Die Fäden bzw. das Gewebe saugt sich schnell voll ohne dass sich die Fäden oder Fasern, wie beim Glasfasergewebe, aufrichten, was ein aufwendiges Glätten der Beschichtungsoberfläche überflüssig macht. Die Verarbeitung ist somit leichter. Das Gewebe wird unabhängig von der Zusammensetzung des Klebers beansprucht, die Tieftemperatureignung ist aber im Zusammenwirken mit der PUR-Beschichtung am größten.
Das Ausbessern der durch Hammerschläge, Stöße, Nägel etc. beschädigten erfindungsgemäßen Schaltafeln, die dazu nicht aus dem Rahmen ausgebaut werden müssen, erfolgt nach folgendem Verfahren:
Zunächst wird die Oberfläche abgeschliffen und dabei gegebenenfalls Erhöhungen beseitigt, Große Vertiefungen werden mit Füllstoff ausgeglichen, Gegebenenfalls werden Löcher, die nicht mit Füllstoff ausgeglichen werden können, ausgesägt, ausgeschnitten oder ausgebohrt und erhalten einen Stopfen, der anschließend gegebenenfalls grundiert wird. Anschließend wird der gesamte Träger großflächig abschließend beschichtet, damit die ausgebesserten Stellen nicht sichtbar sind, beispielsweise durch Handspachtel oder Pinsel, Nach dem Aushärten, z. B. durch Verdampfen des Lösungsmittels, bildet sich eine besonders glatte Fläche, die die Schalhaut bildet, Der Träger muss dabei gegebenenfalls nicht aus dem Rahmen heraus genommen werden.
Insbesondere die erfindungsgemäß vorgeschlagene Zusammensetzung der Schalbeschichtung hat dabei den Vorteil, dass eine glatte, aber seitenmatte Oberfläche entsteht. Die derart gegossene Betonoberfläche hat ein wertigeres Aussehen und Unregelmäßigkeiten fallen weniger auf, als bei spiegelglatten Oberflächen,
In einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Schaltafel in einem Rahmen befestigt ist. Der Rahmen gibt zusätzliche Stabilität und zwar unabhängig von den mechanischen Eigenschaften des plattenförmigen Trägers. Der Rahmen umschließt und hält randseitig den Träger, wobei natürlich auch zusätzliche Aussteifungen längs oder quer des Trägers vorgesehen sein können.
In einer weiteren Ausgestaltung schließt die Oberseite des Rahmens bündig mit der metallischen Oberfläche des plattenförmigen Trägers ab. Dies erleichtert das Beschichten, da der benachbarte Rand des Rahmens, der sich an den plattenförmigen Träger anschließt einfach mitbeschichtet werden kann. Das sonst übliche Herausnehmen des Trägers zum Beschichten entfällt, Außerdem ist kein Lösen und Anziehen der Befestigungspunkte durch die Oberfläche des Trägers hindurch nötig, Betonwände, die mit einem derartigen Schalelement gegossen werden, weisen weniger Übergänge auf, da der Übergang zwischen Rahmen und plattenförmigen Träger unsichtbar beziehungsweise nahezu unsichtbar ist. In der Praxis können sich am Übergang feine Risse in der Beschichtung zeigen, die jedoch im Vergleich zum Stand der Technik weniger auffällige Spuren der Betonoberfläche hinterlassen. Ein derartig genauer Übergang zwischen Träger und Rahmen ist bei konventionellen holzhaltigen Schalelementen nicht möglich, da die Träger aufquellen können und weniger formstabil sind.
Ein zwischen der Beschichtung und der Oberfläche der oberen Metallschicht vorgesehener Haftvermittler, insbesondere eine Epoxybeschichfiung, z. B. ein Epoxy-Einbrenner mit einer Stärke von 5-10 µm auf der Oberfläche der oberen Metallschicht, bietet den Vorteil, dass dieser Vermittler schon bei industriellen Fertigung des Trägers aufgebracht werden kann. Dies ist wichtig, da sich beim Verpressen der Trägerplatte mit der Metallplatte Oxide gebildet haben, die eine später Verbindung mit der Beschichtung beeinträchtigen. Der Haftvermittler ermöglicht somit eine Beschichtung mit einfachen Mitteln (Pinsel, etc.) beim Vermieter oder sogar auf der Baustelle,
Die anspruchsgemäß angegebenen Maße für die Stärken und Abmessungen der Metallschicht, des Haftvermittlers, des Kerns und der Beschichtung sorgen für eine gute Handhabbarkeit (Transport, Verarbeitung, Reparatur) der Platte, deren geringes Gewicht im Verhältnis zur Steifigkeit und rationelles Aufstellen auf der Baustelle.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnung, Ebenso können die vorstehend genannten und noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln oder in beliebigen Kombinationen miteinander verwendet werden, Die erwähnten Ausführungsbeispiele sind nicht abschließend zu verstehen und haben beispielhaften Charakter.
Fig. 1 zeigt eine Schaltafel nach dem Stand der Technik, In einem umlaufenden Rahmenelement 1 , welches nicht weiter dargestellt ist, ist die Schaltafel 3 eingelegt und befestigt, Das Einlegen erfolgt gegen ein« horizontale und vertikale Anschlagfläche 1 1 , 12, wobei die vertikale Anschlagfläche 11 in der Regel nicht unmittelbar in Kontakt mit der Holzträgerplatte 9 steht, Der dabei entstehende Spalt ermöglicht einerseits Raum für die bei Feuchtigkeit aufquellende Trägerplatte 9 und ist andererseits ein Schmutzfänger, der darüber hinaus in nachteilhafter Weise das seitliche Eindringen von Feuchtigkeit in die Platte erleichtert. Mittels eines Befestigungsmittels, beispielsweise einer Niete oder Schraube 2, die in der horizontalen Anschlagfläche 1 2 des Rahmens 1 verankert ist, wird die Schaltafel 3 in den Rahmen gedrückt, Dazu presst der Schraubenkopf 21 gegen die Oberseite 91 der Schaltafel 3. Der Schraubenkopf 21 überragt dabei die auf der Holzträgerplatte 9 aufgebrachte Duroplast-Kunststoffbeschichtung 91 , deren Oberfläche das Aussehen der zu formenden Betonteile bestimmt, Daher bildet sich der Schraubenkopf 21 ebenfalls in der Betonfläche ab.
Im Neuzustand überragt die Rahmenoberseite 13 die Duroplast-Kunststoffbeschichtung 91 der Trägerplatte 9, Dadurch wird verhindert, dass beim Aufquellen der Holzträgerplatte 9 die Rahmenoberseite 13 von der durch das Aufquellen verdickten Platte 3 überragt wird,
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Schaltafel, bei der Rahmen 1 und Schaltafel 3 eine gemeinsame Beschichtung 34 tragen. Der Rahmen 1 mit horizontaler und vertikaler Anschlagfläche 11,12 und Rahmenoberseite 13 entspricht in Funktion und Benennung den unter Fig. 1 erläuterten Elementen, Jedoch ist die plattenförmige Schaltafel 3 anders aufgebaut, Die PP-Trägerplatte 30 ist beidseitig mit einem Aluminiumblech 31 beschichtet, welches der Verbundplatte zusätzliche Stabilität verleiht. Als Befestigungsmittel dient eine Senkschraube oder Senkniete 2 mit einem entsprechend geformten Senkkopf 21 , Dieser ermöglicht, dass der Kopf 21 nicht oder nur unwesentlich die mit dem Aluminiumblech 31 versehene Trägerplatte überragt. Unwesentlich im Sinne der Erfindung bedeutet dabei, dass der Senkkopf 21 keinen Einfluss auf die Oberfläche der anschließend aufzubringenden Beschichtung 32 hat, die das obere Aluminiumblech 31 und den Senkkopf 21 vollständig bedeckt und daher auf dem abgegossenen Betonbauteil nicht mehr zu erkennen ist,
Als weitere Besonderheit gegenüber dem Stand der Technik ist zu erkennen, dass die Beschichtung 32 über die Stoßfuge zwischen vertikaler Anschlagfläche 11 und Seitenkante der Schaltafel hinweg verläuft und zwar derart, dass Rahmenoberseite 13 und Schaltafel 35 einheitlich beschichtet sind. Dies wird dadurch ermöglicht, dass die Oberfläche des oberen Aluminiumblechs 31 bündig mit der Rahmenoberseite 13 abschließt. Geringe Höhenunterschiede sind dabei erfindungsgemäß unwesentlich, so lange sich nach Auftragen der Beschichtung 32 eine einheitliche Oberfläche bildet. Bei den abgeformten Betonbauteilen ergeben sich somit deutlich weniger Übergänge, Beim Stand der Technik zeichnen sich dagegen in der Regel ab: Stoßstelle zwischen zwei Schalelementen, Rahmen des Schalelements, Spalt zwischen Rahmen und der Schaltafel, äußerer Rand der Schaltafel und Befestigungselemente, Erfindungsgemäß ist dagegen lediglich der Übergang zwischen zwei Schalelementen zu erkennen und gegebenenfalls geringe Spuren des sich möglicherweise zwischen Rahmen und Schaltafel bildenden Risses 33 in der Beschichtung 32, Wegen der nicht-aufquellbaren Platte kann aber der Spalt 11 gering gehalten sein, bzw, die Platte direkt anliegen, so dass kaum oder nur sehr kleine Risse 33 entstehen können,
Fig. 3 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Schaltafel, bei der die Schaltafel 3 im Rahmen 1 abgesenkt ist und nur die Schaltafel 3 eine Beschichtung 34 trägt, Der Rahmen 1 und die Platte 3 entspricht im Wesentlichen den unter Fig, 2 erläuterten Elementen. Jedoch ist die plattenförmige Schaltafel 3 gegenüber der Oberseite 13 des Rahmens abgesenkt. Dabei wird nur eine Beschichtung der Schaltafel 3 angestrebt und das unbeabsichtigte Beschichten der Rahmenoberseite 13 erschwert. Letzteres kann nämlich dazu führen, dass der Rahmen immer dicker wird.
In einem ersten Ausführungsbeispiel (PUR) hat der verwendete Kunststoff folgende Zusammensetzung:

42 Gew-% Flüssiges Reaktionsharz
7,5 Gew-% Spezielle Füll- und Zuschlagstoffe
10 Gew-% Anorganisches Weißpigment
1 Gew-% Eisenoxidpigmente
0,5 Gew-% Organischer Gasruß
4 Gew-% Spezielle Lackadditive
4 Gew-% Mattierungsmittel/Ausschalhilfen
31 Gew-% Härter.

Der Härter weist folgende Komponenten auf:

10 Gew-% Ethylacetat,
60 Gew-% Mischung aus Polyisocyanaten
20 Gew-% Formulierung auf Basis aromatischer Kohlenwasserstoffharzen
5 Gew-% Verlaufs- und Benetzungshilfen
5 Gew-% Thixotropierungsmittel.

In einem weiteren Ausführungsbeispiel (EPOXYD) hat der verwendete Kunststoff folgende Zusammensetzung:

50 Gew-% Flüssiges Reaktionsharz
10 Gew-% Spezielle Füll- und Zuschlagstoffe
20 Gew-% Anorganisches Weißpigment
1 Gew-% Eisenoxidpigmente
0,5 Gew-% Organischer Gasruß
0,5 Gew-% Spezielle Lackadditive
4 Gew-% Mattlerungsmittle/ausschalhilfen
14 Gew-% Härter.

Der Härter weist folgende Komponenten auf:

10 Gew-% Ethylacetat,
30 Gew-% m-Xylylendiamin,
10 Gew-% Nonylphenol und
30 Gew-% Benzylalkohol
optional 2-8 Gew-% Netz- und Dispergierhilfen
5-12 Gew-% Thixotropierungsmittel.

Obwohl die Erfindung in dem Ausführungsbeispiel an Hand einer Schaltafel näher beschrieben worden ist, eignet sich die erfindungsgemäße Erfindung allgemein für eine Beschichtung von plattenförmigen Trägern. Außerdem sind unter Schalplatten im vorgenannten Sinne auch Rahmenschalungssysteme, Schalhäute, Bauschalungsplatten und Beläge für Gerüstsysteme und ähnliche Einsatzzwecke zu verstehen.

Claims

Schaltafel (3) oder dergleichen
mit einem plattenförmigen Träger (30), wobei der Träger einen Kern aus Kunststoff aufweist, der ein- oder zweiseitig mit einer Metallschicht (31) überdeckt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
als Schalhaut eine Beschichtung aus einem Kleber, insbesondere einem 2-Komponentenkleber,
- insbesondere vorzugsweise aus einem Epoxydharz, insbesondere einem 2-Komponenten Epoxydharz, oder

- insbesondere vorzugsweise aus einem Harz auf Basis verzweigter Polyalkohole mit Ester- und Ether-Gruppen
vorgesehen ist.
Schaltafel nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (32) aufweist: 25%-60% Harze auf Basis verzweigter Polyalkohole mit Ester- und Ether-Gruppen.
Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Härter mit folgenden Komponenten zum Einsatz kommt: 5-10 Gew-% Ethylacetat, 35- 80 Gew-% Polyisocyanat auf Basis MDI, 10-40 Gew-% Formulierung auf Basis aromatischer Kohlenwasserstoffharze, optional 2-5 Gew-% Netz- und Dispergierhilfen und/oder 5-10 Gew-% Thixotropierungsmittel.
Schaltafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (32) aufweist: 25%-60% Bisphenol-A-Epychlorhydrinharze, insbesondere mit durchschnittlichem Molekulargewicht < 700.
Schaltafel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Härter mit folgenden Komponenten zum Einsatz kommt: 5-15 Gew-% Ethylacetat, 20-40 Gew-% m-Xylylendiamin, 5-15 Gew-% Nonylphenol und 20-40 Gew-% Benzylalkohol und optional 2-8 Gew-% Netz- und Dispergierhilfen und/oder 5-12 Gew-% Thixotropierungsmittel.
Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (32) auf der Oberfläche der oberen Metallschicht (31) aufgebracht ist und/oder
die Metallschicht aus Aluminium besteht,
Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Beschichtung (32) und der Oberfläche der oberen Metallschicht (31) ein Haftvermittler (34), insbesondere eine Epoxybeschichtung auf der Oberfläche der oberen Metallschicht (31) aufgebracht ist.
Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht eine Stärke von 0,3-0,5 mm, vorzugsweise 0,35-0,45 mm und insbesondere 0,4 mm, der Haftvermittler eine Stärke von 2-20 µm, vorzugsweise 5-1 0 µm und insbesondere 7-8 µm, der Kern eine Stärke von 10-30 mm, vorzugsweise 15-20 mm und insbesondere 16-18 mm und/oder die Beschichtung eine Stärke von 0,5-2 mm, vorzugsweise 0,6-1,5 mm und insbesondere 0,7-1 mm aufweist,
Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tafel eine Länge von 1,20 - 4,80 m, vorzugsweise 3,10 - 3,50 m und eine Breite von 0,3 - 2,70 m, vorzugsweise 2,20 - 2,60 m aufweist,
Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Kern der Trägerplatte ein Polypropylen-Schaum und/oder Polypropylen-Waben vorgesehen sind.
Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Beschichtung ein Gewebe, insbesondere ein aus PP-Fäden gewebtes, eingearbeitet ist.
Schalelement mit einer Schaltafel nach einem der vorherigen Ansprüche.
Schalelement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltafel in einem Rahmenelement eingebaut ist,
Schalelement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite des Rahmenelements in einer Höhe mit der Oberfläche der oberen Metallschicht (31) abschließt und/oder
die Beschichtung auf der Oberseite des Rahmenelements und der Oberfläche der oberen Metallschicht aufgebracht ist und eine einheitliche Oberfläche bildet,
Schalelement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltafel mittels verborgener Befestigungselemente mit dem Rahmen verbunden ist und/oder
die Schaltafel mittels Befestigungselementen mit dem Rahmen verbunden ist, die durch die Beschichtung verborgen sind.
Verfahren zum Herstellen eines Schalungselements, insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche, mit folgenden Schritten:
- Bereitstellen eines Rahmen;

- Einlegen einer Schaltafel in den Rahmen;

- Befestigen der Schaltafel in dem Rahmen

- Beschichten der gesamten Schaltafel großflächig, so dass die ausgebesserten Stellen nicht sichtbar sind;

- Ausbilden einer glatten Fläche, die die Schalhaut bildet, nach dem Aushärten,
Verfahren zum Herstellen eines Schalungselements, wobei beim Schritt des Befestigens Befestigungsmittel so eingesetzt werden, dass deren Köpfe durch die Beschichtung verborgen werden,
Verfahren zum Reparieren eines Schalungselements mit einem Rahmen und einer Schaltafel , insbesondere nach einem der vorherigen Ansprüche, mit folgenden Schritten:
- Abschleifen der Erhöhungen;

- Ausgleichen von großen Vertiefungen mit Füllstoff;

- gegebenenfalls Grundieren der ausgebesserten Stellen;

- abschließendes Beschichten der gesamten Schaltafel großflächig, so dass die ausgebesserten Stellen nicht sichtbar sind;

- Ausbilden einer glatten Fläche, die die Schalhaut bildet, nach dem Aushärten.
Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche mit folgendem Schritt vor dem Beschichten:
- Aussägen, -schneiden oder -bohren von Löchern, die nicht mit Füllstoff ausgeglichen werden können;

- Einsetzen von an die Löcher angepassten Stopfen;

- Grundieren der Oberfläche der Stopfen.
Schalungselement, herstellbar nach einem Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche,