EP2163394A1 - Drucktuch für ein Kaltfolientransferverfahren - Google Patents

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Publication number
EP2163394A1
EP2163394A1 EP09011628A EP09011628A EP2163394A1 EP 2163394 A1 EP2163394 A1 EP 2163394A1 EP 09011628 A EP09011628 A EP 09011628A EP 09011628 A EP09011628 A EP 09011628A EP 2163394 A1 EP2163394 A1 EP 2163394A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transfer
film
blanket
layer
substrate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09011628A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Michael Mai
Ulrike Dr. Plaia
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Original Assignee
Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leonhard Kurz Stiftung and Co KG filed Critical Leonhard Kurz Stiftung and Co KG
Publication of EP2163394A1 publication Critical patent/EP2163394A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N10/00—Blankets or like coverings; Coverings for wipers for intaglio printing
    • B41N10/02—Blanket structure
    • B41N10/04—Blanket structure multi-layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F16/00—Transfer printing apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/10—Applying flat materials, e.g. leaflets, pieces of fabrics
    • B44C1/105—Applying flat materials, e.g. leaflets, pieces of fabrics comprising an adhesive layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/16—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like
    • B44C1/165—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects for applying transfer pictures or the like for decalcomanias; sheet material therefor
    • B44C1/17—Dry transfer
    • B44C1/1733—Decalcomanias applied under pressure only, e.g. provided with a pressure sensitive adhesive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/02—Top layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N2210/00—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings
    • B41N2210/14—Location or type of the layers in multi-layer blankets or like coverings characterised by macromolecular organic compounds

Definitions

  • the invention relates to a blanket for use in a cold foil transfer method and to such a cold foil transfer method.
  • a transfer film consisting of a carrier film, optionally a release layer, and a transfer layer detachable from the carrier film, is usually combined with a substrate which has previously been provided with a full-area or patterned cold adhesive layer on its surface facing the transfer film in an adhesive applicator. In the regions of the substrate coated with the adhesive layer, the transfer layer of the transfer film is fixed to the substrate and detached from the carrier film.
  • the used transfer film comprising the carrier film and possibly not transferred to the substrate residues of the transfer layer is wound while the transfer layer coated substrate is transported further to optionally subsequently further processing steps, coating or printing operations, Umlingervorêt, punching or cutting operations and the like ,
  • a unit for film application is usually formed from a smooth roller and a likewise smooth counter-pressure roller, which press the substrate and the transfer sheet against each other, wherein the coming into contact with the transfer sheet roller is covered in particular with a compressible blanket or blanket.
  • the EP 0 578 706 A describes a film-printing method and a film-transfer machine which are used for the cold-embossing of surfaces of substrates by means of transfer films.
  • An adhesive applicator is for pattern-wise application of an adhesive to a substrate, a unit for film application and a pressing unit for fixing the applied transfer layer areas provided on the substrate under application of high pressure.
  • the EP 1 880 848 A2 discloses an apparatus and a method for transferring layers of a transfer film to a substrate or a substrate by means of a cold embossing device, wherein a film application module is used in a sheet-fed rotary printing machine.
  • a turning device allows the reversal of the substrate and a double-sided printing and / or embossing of the substrate.
  • further coating or printing units are connected upstream and / or downstream of the film application module.
  • the UV exposure of the adhesive is usually carried out in practice after a merger of transfer film and substrate. It is necessary that either the transfer film or even the transfer layer, or the substrate to be coated for the UV radiation used to crosslink the adhesive is at least partially permeable. In order to be able to use a transfer film flexibly in combination with a wide variety of substrates, it is customary to provide the transfer film or the transfer layer with a permeability to the UV radiation.
  • a roll for film application is, as stated above, usually covered with a blanket or blanket, which has a certain Compressibility and allows a uniform pressing of the transfer film to the substrate.
  • the printing blankets or blankets previously used in cold foil transfer usually have a hardness of ⁇ 60 Shore A, an adhesion of> 0 and a rough surface, often made of ground rubber, which comes into contact with the transfer film.
  • the Vulcan ® IRIO TM multilayer blanket which is particularly recommended for use in sheet-fed offset printing, is compressible, has a thickness of 1.96 mm ( ⁇ an internationally tolerated tolerance) and a surface roughness in the range of 0.3 to 0.5 on. In addition to a number of fabric layers and elastomeric layers, it has a compressible layer, a carrier layer and a plastic cover plate surface.
  • the rubber blanket Vulcan ® IRIO TM is often used in Heidelberger printing presses.
  • the SUPER-PRESS multi-layered glass bead blanket which is recommended as a cylinder cover on high-speed newspaper presses or for hot stamping, has a rubber surface with approximately 7000 smallest glass spheres per cm 2 rubber surface and a hardness in the range of 88 to 95 Shore A. on. It is often used in printing presses from manroland.
  • Both mentioned printing blankets are used, for example, by the company Streb AG, DE-63303 Dreieich, expelled.
  • the surface quality of a transfer layer transferred to a substrate in a cold foil transfer process is highly dependent on the surface condition of a roller for film application and in particular on its blanket covering.
  • the object is achieved for the printing blanket by comprising at least three layers comprising a carrier layer, a compressible layer and a cover layer, wherein the cover layer of polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide or ABS, in particular a film of one of these materials is formed.
  • Such a cover layer has a particularly smooth surface with high hardness, in particular a hardness> 50 Shore A, more preferably a hardness of> 70 Shore A, so that particularly smooth surfaces of transfer layers are formed on substrates so embossed, if one with a such blanket is used to compress a substrate in a cold foil transfer process under pressure with a transfer film.
  • the cover layer of the printing blanket of PET PC, PP, PE, PVC, PS, polyimide or ABS or is formed.
  • PET particularly preferred here is PET.
  • the cover layer of the printing blanket has in particular a thickness in the range of 0.1 to 2 mm.
  • the printing blanket preferably has, in this order, the carrier layer, the compressible layer, an adhesive layer and the cover layer.
  • the carrier layer of the blanket is in particular made of a fabric, preferably a cotton fabric.
  • the blanket has a thickness in the range of 1.8 to 2 mm, in particular of 1.95 mm.
  • the blanket comprising the carrier layer of cotton fabric, the compressible layer, the adhesive layer and the cover layer is constructed and has a total hardness in the range of 50 to 85 Shore A, in particular in the range of 75 to 80 Shore A.
  • the cover layer of the blanket has an adhesion to a carrier film of a transfer film of polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide or ABS, which is equal to zero. This results in no adhesion of the transfer film on the blanket.
  • the blanket of the present invention is optimally suited for use in a cold foil transfer process and is fundamentally different from conventional blankets used in offset printing processes.
  • a printing blanket or blanket has the task of, on the one hand, accepting ink and, on the other hand, transferring it.
  • the printing ink must therefore adhere to the blanket and, on the other hand, be transferable from it (removable).
  • Particularly suitable for this are printing blankets made of rubber-like materials (hence "rubber blanket”), because they are relatively soft and one for rubber materials have typical surface roughness, ie are not too smooth on the surface.
  • the Shore hardness of such blankets suitable for offset printing is ⁇ 60 Shore A.
  • the invention now claims a blanket having a surface that is substantially harder and smoother compared to rubber. Because in the cold film transfer process, no ink must be transferred, but it must be a transfer film pressed against a substrate. The basic requirements of the cold foil transfer process thus differ essentially from offset printing.
  • the printing blanket according to the invention would be substantially too hard for an offset printing process and above all essentially too smooth. Offset ink would adhere very poorly to the blanket of the invention.
  • the carrier film of the transfer film is formed from a material which is formed from the same class of material, in particular the same material, as the cover layer of the printing blanket.
  • the object is for the cold foil transfer method, in which a substrate by means of a cold adhesive, in particular a crosslinking under UV irradiation adhesive, at least partially connected to a transfer layer of a transfer film, wherein the transfer film comprises a carrier film and the removable from the carrier film transfer layer, and wherein the transfer film and the substrate are brought together by means of a roller and a counter-pressure roller, by covering the roller with a blanket according to the invention and the cover layer of the blanket being arranged in the direction of the carrier foil of the transfer foil on the roller.
  • a cold adhesive in particular a crosslinking under UV irradiation adhesive
  • a cold foil transfer method is much cheaper and faster to perform than a hot stamping process due to the low demands on the transfer device used, the low preparation and setup times and the high transfer speeds achievable and therefore enjoys a steadily increasing popularity.
  • the cold foil transfer process according to the invention results in a substrate which is completely or only partially coated with a transfer layer and which has a particularly smooth surface of high quality, above all because of the special printing blanket described in detail above.
  • the visual appearance of the transferred transfer layer is an and very appealing.
  • the roller covered with the blanket is in particular provided with two bearer rings.
  • Schmitzringen The function and operation of Schmitzringen will be explained in more detail below.
  • the blanket is placed on the roll in the range of 0 to 0.3 over Schmitz, in particular in the range of 0.05 to 0.2 over Schmitz.
  • the cold adhesive is applied in particular to the substrate and / or the transfer layer of the transfer film before the transfer film is brought together with the substrate.
  • the cold glue is preferably applied by means of a pressure cylinder covered with a conventional blanket.
  • the cold adhesive in particular the adhesive which crosslinks under UV irradiation
  • the amount of adhesive should be varied, with less absorbent and / or open-pore-free substrates, in particular with adhesive amounts in the range of 1 to 2 g / m 2 and more absorbent and / or open-pored substrates, in particular with adhesive amounts be coated or printed in the range of 2 to 3 g / m 2 .
  • the cold adhesive is preferably cured after the substrate and transfer film have been brought together, in particular the adhesive which crosslinks under UV irradiation is irradiated with UV radiation in an exposure station and crosslinked, an adhesive bond being formed with the transfer layer of the transfer film.
  • the cold adhesive can be applied over the entire surface or only partially to the substrate and / or the transfer film.
  • a pattern-shaped formation of transfer layer on the substrate is possible in both cases, since in a full-surface application of cold adhesive only partial activation of the Cold glue can be done.
  • a UV adhesive is used as the cold adhesive, which is applied, for example, to the substrate on the whole surface, then this can be partially exposed after the substrate and transfer film have been brought together, for example via a shadow mask.
  • the UV adhesive is only cured in the exposed areas and only there fixes the transfer layer on the substrate, while in unexposed areas the transfer layer remains on the carrier film and can be pulled off with it again from the substrate.
  • the cold adhesive applied over the entire surface to, for example, the substrate can furthermore be exposed in pattern form for the first time so that it already partially cured and no longer be able to develop adhesion if, after being brought into contact with the transfer film, the entire surface is exposed a second time is hardened and the previously uncured adhesive areas and connected to the transfer layer. After peeling off the carrier film from the substrate, the areas which were exposed in a patterned manner the first time now remain without transfer layer.
  • the carrier film can be removed from the transfer layer at different times.
  • the carrier film can be removed immediately after the combination of substrate and transfer film and before curing of the cold adhesive.
  • the adhesion of the transfer layer to the not yet or not yet completely cured cold adhesive is higher than the force for detaching transfer layer areas from the transfer layer and for overcoming the adhesion of the transfer layer to the carrier film. If an adhesive crosslinking under UV irradiation is used, then a UV permeability of the transfer layer is sufficient here. Frequently in sheetfed offset presses this method is used.
  • the carrier film can be removed after the combination of substrate and transfer film and only after curing of the cold adhesive. It is not necessary that the adhesion of the transfer layer to the not yet or not yet fully cured cold adhesive is higher than the force to dissolve transfer layer areas from the transfer layer and to overcome the adhesion of the transfer layer to the carrier film. Only the adhesion of the transfer layer to the fully cured cold adhesive and furthermore to the substrate when removing the carrier film must be higher than the force for detaching transfer layer regions from the transfer layer and overcoming the adhesion of the transfer layer to the carrier film.
  • UV radiation having a wavelength in the range from 250 to 400 nm is used as the UV radiation for irradiating the adhesive crosslinking under UV irradiation, or the radiation used has a maximum in this wavelength range.
  • a UV-crosslinking adhesive having the following first composition is used (in% by weight): 50 - 80 Polyester acrylate (s) 2 - 20 Urethane acrylate (e) 10 - 15 bonding agent 3 - 8 Photoinitiator (s) 3 - 10 Filler (e) 0 - 5 Monomeracrylat (e) 0.1 - 2 organic pigment (s)
  • This UV adhesive in the first composition is used in particular in combination with a paper or film substrate.
  • the adhesive used is a UV-crosslinking adhesive having the following second composition (in% by weight): 40 - 80 Epoxy acrylate (e) 10 - 30 Polyester acrylate (s) 3 - 10 Photoinitiator (s) 10 - 15 Filler (e) 0 - 5 Monomeracrylat (e) 0.1 - 2 organic pigment (s)
  • This UV adhesive in the second composition is used in particular in combination with a paper substrate.
  • a transfer film suitable for cold foil transfer has, in particular, a thickness in the range from 9 to 25 ⁇ m, in particular in the range from 13 to 16 ⁇ m.
  • the transfer film has a carrier film and a transfer layer detachable therefrom, it being possible for the carrier film to be drawn off after a partial or full-surface gluing of the transfer layer with a substrate.
  • the areas of the transfer layer which are not adhesively bonded to the substrate are removed together with the carrier film.
  • a release layer can be arranged between the carrier film and the transfer layer in order to improve or specifically adjust the detachment behavior between transfer layer and carrier film.
  • Such a release layer preferably has a thickness in the range of 0.01 to 0.4 ⁇ m.
  • the carrier film of the transfer film preferably has a thickness in the range of 7 to 23 ⁇ m.
  • An adhesion between the cover layer of the blanket and a carrier foil is preferably equal to zero.
  • the carrier film is formed in particular from a material which is formed from the same class of material, in particular the same material as the cover layer of the printing blanket.
  • the carrier film is preferably formed from polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide or ABS, in particular from PET, PC, PP, PE, PVC, PS educated. Particularly preferred here is a carrier film made of PET.
  • the transfer layer is of multilayer design, in particular if it comprises a transparent protective lacquer layer and at least one decorative layer.
  • the protective lacquer layer preferably forms a protection for the at least one decorative layer on the substrate with regard to mechanical and / or chemical stress.
  • a protective lacquer layer with a thickness in the range of 0.8 to 2.0 microns has been proven.
  • the transparent protective lacquer layer can be colorless, clear or even colored or at least partially colored.
  • the at least one decorative layer is preferably formed by a metallic layer or a dielectric layer. It has proven useful if the at least one decorative layer has a thickness in the range of 8 to 500 nm.
  • the substrate is brought together with the transfer film in a transfer nip between the roller for film application and the associated counter-pressure roller, wherein in the transfer nip preferably a pressure in the range of 0.1 to 0.3 mm, in particular in the range of 0, 15 to 0.2 mm, is set.
  • a pressure in the range of 0.1 to 0.3 mm, in particular in the range of 0, 15 to 0.2 mm is set.
  • the substrate which is to be partially or completely coated with a transfer layer of a transfer film is preferably formed from paper, cardboard, plastic film, metal foil or a laminate comprising at least two of these materials.
  • the substrate is flexibly formed so that it can be processed in a roll-to-roll process, continuously or on a sheetfed offset press. In this case, it is possible to use a band-shaped substrate or a substrate in the form of individual printed sheets, in particular wound up on a roll.
  • a finished with transfer layer partially or fully covered and optionally further processed and / or printed substrate is preferably used in the form of wet labels, in-mold labels, magazines or as packaging material, such as folding boxes, and the like.
  • a use of a printing blanket according to the invention in a cold foil transfer process in which a roller is covered by means of the blanket and the cover layer of the blanket is arranged away from the roller and brought into contact with a transfer foil is ideal. This makes it possible to achieve particularly high-quality and perfect transfer-transfer surfaces of excellent smoothness and in particular high gloss on substrates.
  • the transfer film used has a carrier film and a transfer layer detachable therefrom, wherein the carrier film is arranged to face the blanket.
  • the carrier film of the transfer film is formed so that it has an adhesion of 0 relative to the cover layer of the printing blanket.
  • the carrier film is formed from polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide or ABS.
  • a carrier film is formed from a material which is formed from the same class of material, in particular from the same material, as the cover layer of the printing blanket. Particularly preferred is the material PET or PP for the carrier film and the cover layer of the blanket.
  • FIG. 1 shows a cold foil transfer unit comprising a printing station 10, an exposure station 20, three rollers 31, 32 and 33 and a deflection roller 34.
  • the printing station 10 is preferably an offset or flexographic printing station. However, it is also possible that the printing station 10 is a gravure printing station.
  • a flexible substrate 51 is supplied to the printing station 10 continuously and partially printed with a cold adhesive 11, here in the form of a UV-crosslinking adhesive.
  • the printing station 10 has a trough 9, in which the cold adhesive 11 is provided.
  • the cold adhesive 11 is applied to a printing cylinder 14.
  • the printing cylinder 14 now prints between the printing cylinder 14 and an associated counter-pressure roller 15th continuous flexible substrate 51 pattern with the cold adhesive 11, preferably in a thickness in the range of 1 to 3 microns.
  • substrate 51 and cold adhesive 11 are in FIG. 5 enlarged shown in cross section.
  • FIG. 5 shows a cross section through a flexible substrate 51, on the pattern of a cold adhesive 11 is applied in the form of a crosslinking under UV irradiation adhesive.
  • the flexible substrate 51 may in the simplest case be a paper web, a plastic film or a printed sheet.
  • a plastic film is preferably made of polyester, polyolefin, polyvinyl, polyimide or ABS, preferably with a film thickness in the range of 6 to 200 .mu.m, in particular from 19 to 38 microns.
  • the substrate 51 will have additional layers or applied film areas applied in previous process processes.
  • Such further layers are, for example, printing ink layers, lacquer layers and / or metal layers, etc., while applied film regions can be formed by transfer layer regions of transfer films, labels, etc.
  • these further layers or applied film regions can be present only partially on the substrate 51 or in total cover the substrate 51 superficially.
  • the application amount of cold adhesive 11 to the substrate 51 is in particular in the range of 1 to 3 g / m 2 .
  • the cold adhesive can generally be applied over the entire surface or only partially to the substrate 51 and / or the transfer film 40.
  • a pattern-shaped formation of transfer layer 41 on the substrate 51 is possible in both cases, since in a full-surface application of cold adhesive only partial activation of the cold adhesive can take place.
  • a UV adhesive is used as the cold adhesive 11, which is applied over the entire surface, for example, to the substrate 51, then this can be partially exposed after the substrate 51 and transfer film 40 have been brought together, for example via a shadow mask.
  • the UV adhesive is cured only in the exposed areas and only there fixes the transfer layer 41 on the substrate 51, while in unexposed areas the transfer layer 41 remains on the carrier film 42 and can be removed from the substrate 40 with this again.
  • the cold adhesive 11 applied over the entire area, for example to the substrate 51 can be exposed in pattern form for the first time, so that it already partially cured and can no longer develop adhesion if, after being brought into contact with the transfer film 40 second entire surface is exposed and the previously not cured adhesive areas cured and connected to the transfer layer 41. After the carrier foil 42 has been removed from the substrate 51, the regions of the substrate which have been exposed in a pattern-like manner the first time now remain without a transfer layer 41.
  • printing of the transfer film 40 with the cold adhesive 11 can thus also be provided or both can be provided printed with cold adhesive 11.
  • the coated with the cold adhesive substrate 52 passes through a drying channel in which the cold adhesive 11, for example, at a temperature in the range of 100 to 120 ° C, dried.
  • the substrate 51 processed by the printing station 10 is fed, as a substrate 52 partially printed with the UV-crosslinking adhesive, over the deflection roller 34 to the pair of rollers 31 and 32, which applies a transfer film 40 continuously to the substrate 52 printed with UV adhesive.
  • the transfer film 40 is in FIG. 4 enlarged and shown in cross section.
  • FIG. 4 shows the cross section through the transfer film 40, which has a carrier film 42 and a detachable from the carrier film 42 transfer layer 41.
  • the transfer film 40 comprises, starting from the carrier film 42 in this order, an optional transparent release layer 43, a transparent protective lacquer layer 44, a decorative layer 45 and optionally an adhesion promoter layer 46.
  • the carrier film 42 is a PET film having a thickness in the range from 4 to 75 ⁇ m, in particular 12 ⁇ m.
  • the transfer film 40 is withdrawn from a supply roll (not shown separately) and in contact with the substrate 52 printed with UV-crosslinking adhesive on the side of the transfer layer 41 (cf. FIG. 1 ) brought. This results in a composite 53 of the printed with UV-crosslinking adhesive substrate 52 and the transfer film 40th
  • the roller 32 of the roller pair 31, 32 for film application is covered on its circumference with a blanket or blanket 32 'according to the invention.
  • the blanket 32 ' is composed of several layers, in particular more than three layers, which have different compressibility and elasticity. It is preferred to provide a compressible layer, a non-compressible layer and an elastic layer.
  • the individual layers are glued together over the entire surface or mechanically coupled to each other, in particular by a rail.
  • the blanket 32 'in this order comprises a carrier layer, in particular of a textile fabric, in addition a compressible layer, an adhesive layer and the cover layer, which are interconnected.
  • the cover layer of the blanket 32 ' which comes into contact with the transfer film in the cold-foil transfer unit, has an antistatic and detergent-resistant design.
  • the thickness of the carrier layer 32a 'plus the compressible layer 32b' is in particular in the range of 1 to 2 mm.
  • the thickness of the adhesive layer 32c ' is in particular in the range of 0.1 to 0.8 mm.
  • the thickness of the cover layer 32d ' is preferably in the range of 0.1 to 2 mm.
  • the thickness of the blanket 32 'overall is preferably in the range of 1.8 to 2 mm, in particular 1.95 mm.
  • the hardness of the blanket is preferably 50 to 85 Shore A, in particular 75 to 80 Shore A.
  • An adhesion of the blanket 32 'to the carrier foil 42 of the transfer foil 40 made of PET is in particular equal to 0.
  • the blankets or blankets previously used in cold foil transfer usually had a hardness of ⁇ 60 Shore A, an adhesion of> 0 and a cover layer of ground rubber, so that the blanket had a rough surface, which came into contact with the transfer film and in Result impaired the visual appearance of the applied to the substrate areas of the transfer layer.
  • the blanket 32 ' is particularly suitable for a cold foil transfer, since the smoothness and hardness of the cover layer noticeably in an increase of the gloss and the surface quality of the applied to the substrate 51 areas of the transfer layer 41 of the transfer film 40 effects.
  • the blanket 32 ' is placed on the roller 32 (see FIG. 1 ), wherein between roller 32 and blanket 32 'for setting an optimal contact pressure of the roller 32 one or more paper layers can be inserted.
  • FIG. 3 shows the covered with the blanket 32 'roller 32 in plan view, wherein the cover layer 32d' of the roller 32 is arranged facing away. On both sides of the roller 32 bearer rings 323a, 323b are arranged.
  • a bearer ring is part of the printing unit construction of modern printing machines. Bearer rings on printing presses are arranged on the sides of the impression cylinders or rollers. The bearer rings are made of hardened steel with high rolling resistance and roll with high preload on each other.
  • the task of the bearer rings is above all to prevent the torsional vibrations in the oscillatory, mechanically strained system of cylinders and gears. Furthermore, the bearer rings increase the bending stiffness of the cylinder pairing. This shifts the resonant frequency to non-critical areas and reduces flexing vibrations that excite the impact of rolling over channels in the rollers or cylinders.
  • the grading of the bearer ring diameter - slightly smaller on the plate cylinder than on the blanket cylinder - enables the introduction of mechanical stresses in the direction of movement between the bearer rings and the gears. As a result, a clear flank position of the gears can be ensured even with strong torque laps in the channel rollover.
  • the bearer ring has the same diameter as the pitch circle of the driving gear.
  • the blanket is underlaid so that it is compressed by the pressure plate by 1/10 mm, thereby to compensate for surface irregularities and build up the required surface pressure. It has proven to be beneficial to mount pressure plates 1/10 mm over Schmitzring and to place blankets at Schmitzringiere.
  • the bearer rings also serve as a reference height in order to be able to measure the elevator heights on the cylinders.
  • the bearer rings primarily ensure smooth cylinder running due to the pretensioning applied during assembly and the avoidance of quality-reducing and noise-producing effects of load fluctuations as a result of channel overrun. Bearing force fluctuations can produce quality-reducing stripes in homogeneous, larger screen areas by minimally varying dot gain.
  • the carrier film 42 can be removed from the composite 53, consisting of the substrate 51 coated with cold adhesive 11 and the transfer film 40, before or after curing of the cold adhesive 11, depending on the level of adhesion of the transfer layer 41 on not or not yet fully cured cold adhesive 11.
  • the composite 53 including the carrier foil 42, is supplied to an exposure station 20 by way of example and exposed to UV radiation.
  • the composite 53 is in this case irradiated from the side of the transfer film 40. This is only possible if the transfer film 40 is sufficiently UV-transmissive. If the substrate 51 is designed to be transparent or semi-transparent for the UV radiation required for curing the UV-crosslinking adhesive 11, the composite 53 can alternatively or additionally also be irradiated from the side of the substrate 51.
  • the exposure station 20 has a UV lamp 21 and a reflector 22, which bundles the UV radiation emitted by the UV lamp 21 onto the composite 53.
  • the power of the UV lamp 21 is in this case selected so that the UV-crosslinking adhesive 11 is irradiated when passing through the exposure station 20 with a sufficient amount of energy that ensures a secure curing of the UV-crosslinking adhesive 11.
  • the duration of irradiation of the UV adhesive with UV radiation is preferably in the range of less than one second, using, for example, high-pressure mercury lamps, high-pressure mercury doped lamps, carbon arc lamps, xenon arc lamps, metal halide lamps, UV LEDs or suitable UV lasers , Alternatively, an electron beam curing can be performed.
  • the transfer layer 41 of the transfer film 40 is adhesively bonded to the substrate 51 at the locations where the UV-crosslinking adhesive is present.
  • the exposed composite 54 is fed to the roller 33, where the carrier foil 42 is peeled off the exposed composite 54. If the carrier film 42 is peeled off from the irradiated composite 54, then the transfer layer 41 adheres to the substrate 51 in the regions in which the cold adhesive 11s which has now hardened is present, and is thus removed from the transfer film 40 at these points. In the other places, the adhesion between carrier film 42 and transfer layer 41 predominates, so that here the transfer layer 41 remains on the carrier film 42.
  • the substrate 55 partially coated with transfer layer 41 remains, which can now be fed to further printing or film application units, punching or cutting units, etc.
  • the substrate 55 which is partially coated with transfer layer 41, is at least partially printed with conventional printing inks, in particular UV-curing printing inks, UV-curing lacquers, hybrid paints or lacquers.
  • the fixed to the substrate 51 transfer film portions 41 have due to the cured cold adhesive 11s a tesa-firm adhesion to the substrate 51, which can be checked by the Tesatest described below.
  • a test pattern in the form of a substrate with the transfer layer coldly applied thereto was placed on a flat surface.
  • a 13 to 16 cm long strip of Tesafilm 4104 was adhered to it, so that about 5 to 7 cm of the Tesafilms over the edge of the substrate survived.
  • the Tesafilm was pressed with the thumb three to four times and finally subtracted at an angle of> 90 ° from the test pattern. The test was passed if the transfer layer remained completely on the test sample or if the test sample itself ruptures.
  • FIG. 6 now shows a schematic representation of a printing machine with a film transfer module for the cold foil transfer, wherein a single sheet-processing printing machine is shown, which consists of at least two printing units.
  • the two printing units are used for the following purposes:
  • a sheet to be coated is provided in a first step with a pattern of cold glue.
  • the cold glue is applied in a device configured as a printing station 100, e.g. B. a conventional printing unit of an offset printing press on there existing inking and dampening 110, a printing plate on a plate cylinder 120, a covered with a conventional blanket cylinder 130 and an impression cylinder 400 '.
  • a printing station 100 e.g. B. a conventional printing unit of an offset printing press on there existing inking and dampening 110, a printing plate on a plate cylinder 120, a covered with a conventional blanket cylinder 130 and an impression cylinder 400 '.
  • printing units in the form of flexographic printing units or coating units can be used here.
  • a transfer film 40 is passed through a transfer nip 60, wherein the transfer film 40 is pressed in the transfer nip 60 against the printing sheet.
  • a film transfer module 200 is used which can correspond to a printing unit or a coating module or a base unit or another type of processing station of a sheetfed offset printing press.
  • the transfer nip 60 in the film transfer module 200 is formed by a roller 300 and a counterpressure roller 400.
  • the roller 300 can correspond to a blanket cylinder and the counterpressure roller 400 to an impression cylinder of a known offset printing unit.
  • the roller 300 can correspond to a forme cylinder and the counterpressure roller 400 can correspond to an impression cylinder of a paint module of a sheet-fed printing press.
  • the film transfer module 200 downstream of a so-called calendering be provided if the coated sheet to increase the adhesion of the coating or to increase the smoothness and gloss of the sheet is to be rolled under increased pressure.
  • the sheet supply roll 80 is associated with the sheet transfer module 200 on the page of the sheet feeder.
  • the film supply roll 80 has a rotary drive 70.
  • the rotary drive 70 is required for the continuous controlled feeding of the transfer film 40 to the film transfer module 200 and is therefore controllable.
  • the film feed and film removal guide devices 140 such as deflection or tensioning rollers, pneumatically actuated conducting means, guide plates and the like provided.
  • the guide devices 140 may also include means for introducing the transfer film 40. In this case, automatic feeding aids for the transfer film 40 can be used.
  • the transfer film 40 can be guided around the roller 300, wherein the transfer film 40 can be fed and discharged advantageously from only one side of the film transfer module 200 to the transfer nip 60 (see dash-lined illustration).
  • the transfer film 40 can deviate from the illustration here to Fig. 4 and depending on the space conditions on one side of the film transfer module 200 are advantageously performed in the feeding strand and the laxative strand closely parallel to each other.
  • the transfer film 40 can also be fed in and out tangentially on the roller 300 substantially tangentially or around the transfer gap 60 only in a small circumferential angle.
  • the transfer film 40 is supplied from one side of the film transfer module 200 and discharged to the opposite side of the film transfer module 200.
  • a film collecting roll 90 On the outlet side of the printing unit, a film collecting roll 90 is shown. On the film collecting roll 90, the used transfer film material is rewound. Again, a rotary drive 70 is provided, which is controllable. In essence, the transfer film 40 could also be moved by the rotary drive 70 on the outlet side and kept taut on the inlet side by means of a brake.
  • the roller 300 is therefore covered with a blanket 320 according to the invention.
  • the blanket 320 is held on the roller 300 in a cylinder channel on jigs.
  • the film advance of the transfer film 40 from the film supply roll 80 to the transfer nip 60 and the film collection roll 90 is controlled so that as far as possible the transfer film 40 is stopped when no transfer of the transfer layer 41 take place
  • a control of the transfer film 40 can be carried out such that when passing through grippers of the receiving cylinder channel of the sheet-guiding counter-pressure roller 400 of the film feed is stopped.
  • the grippers hold a signature on the platen roller 400.
  • the roller 300 has a cylinder channel corresponding thereto, in which the blanket 320 is held. In the region of the corresponding cylinder channels, there is no pressing of the transfer film 40 between the roller 300 (blanket cylinder) and the counterpressure roller 400.
  • the roller 300 then slides on the transfer film 40 while the transfer film 40 between the roller 300 and the counterpressure roller 400 is tensioned freely is. This state continues until the cylinder channel ends at the so-called pressure beginning and the transfer film 40 is again clamped between the roller 300 and the platen roller 400 including a sheet.
  • the timing of the film feed can begin according to a necessary acceleration or braking of the film supply roll 80 or film collecting roll 90 a little earlier or expose, as pretend the channel edges of the cylinder channel.
  • the control of the rotary actuators 70 of the film supply rolls 80 and film collecting roll 90 may not be necessary.
  • the necessary transfer ribbon tension is also maintained.
  • a further improvement of the transfer film utilization results from the fact that the transfer film 40 is divided into one or more sub-film webs of lesser width.
  • the utilization of the transfer film 40 can be improved even in zonally different lengths coating areas within a sheet.
  • each partial film web is conveyed only exactly in the area in which the transfer layer 41 is to be applied. In the areas not to be coated, each partial film web can be shut down independently of the other partial film webs, so that no unnecessary film consumption arises.
  • the pattern-applied cold adhesive in particular UV adhesive, can be pre-dried by means of a first dryer 160, so that the transfer layer 41 better adheres to the transfer film 40 and the carrier film 42 (see FIG. 4 ) can be removed already before curing of the cold adhesive.
  • the adhesion of the impressed transfer layer 41 on a printed sheet can be improved in succession by means of a second dryer 160 by additionally accelerating the drying and curing of the cold adhesive.
  • the quality of the coating is controlled by means of an inspection or monitoring device 170 after the foil application.
  • the inspection device 170 is directed onto a sheet-guiding surface of the film transfer module 200 after the transfer nip 60 and possibly sealed off from the dryer 160 or onto a sheet-guiding surface of a further sheet-guiding module downstream of the film transfer module 200.
  • the coated sheet passing there can thus be checked for completeness and quality of the coating. As poorly recognized printed sheets can be marked or discarded in a sorter.
  • the film transfer module 200 can be provided with means for conditioning the transfer film 40 in order to improve the layer transfer and the coating result.
  • the transfer film 40 can be influenced by means of the film guide device 140.
  • the transfer layer 41 is applied in particular by means of a UV adhesive to a printed sheet.
  • a UV dryer after the printing station 100 for predrying the cold adhesive application and / or after transfer of the transfer layer 41 in the film transfer module 200, a transfer layer 41 penetrating UV dryer, for example, to the platen 400 of the film transfer plant 200 to arrange.
  • Embossments or reliefs are advantageously applied to the already coated surface.
  • the film transfer module 200 downstream embossing
  • the printed sheet is guided over a profiled surface and under pressure against a soft counter surface.
  • the embossing of the top ie the coated side of the sheet, can be performed against an elastic base.
  • the required device can be arranged in a printing unit or a coating module.
  • the embossing or relief shape is arranged on a blanket or form cylinder or on the counter-pressure roller 400.
  • the soft or elastic mating surface is arranged corresponding to the respective other cylinder of the printing unit or coating module.
  • the transfer layer 41 can also be used for the transmission of special picture elements.
  • the permanent humidification is set to "off" in the printing unit 100 for applying the cold adhesive to a printed sheet.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Drucktuch, welches mindestens drei Lagen umfassend eine Trägerlage, eine kompressible Lage und eine Decklage aufweist, und wobei die Decklage aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gebildet ist. Die Erfindung betrifft weiterhin die Verwendung eines derartigen Drucktuchs und ein Kaltfolientransferverfahren, bei welchem ein derartiges Drucktuch eingesetzt wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Drucktuch zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren sowie ein solches Kaltfolientransferverfahren.
  • Beim Kaltfolientransfer wird üblicherweise eine Transferfolie, bestehend aus einer Trägerfolie, optional einer Ablöseschicht, und einer von der Trägerfolie ablösbaren Transferlage, mit einem Substrat zusammengeführt, das zuvor in einem Klebstoffauftragswerk an seiner zur Transferfolie zeigenden Oberfläche mit einer vollflächigen oder musterförmigen Kaltkleberschicht versehen wurde. In den mit der Kleberschicht beschichteten Bereichen des Substrats wird die Transferlage der Transferfolie am Substrat fixiert und von der Trägerfolie abgelöst. Die verbrauchte Transferfolie, umfassend die Trägerfolie und gegebenenfalls nicht auf das Substrat übertragene Reste der Transferlage, wird aufgewickelt, während das mit Transferlage beschichtete Substrat weitertransportiert wird, um gegebenenfalls nachfolgend weitere Bearbeitungsschritte, Beschichtungs- oder Bedruckungsvorgänge, Umwendevorgänge, Stanz- oder Schneidevorgänge und dergleichen durchzuführen. Eine Einheit zur Folienapplikation ist üblicherweise aus einer glatten Walze und einer ebenfalls glatten Gegendruckwalze gebildet, welche das Substrat und die Transferfolie gegeneinander pressen, wobei die mit der Transferfolie in Kontakt kommende Walze insbesondere mit einem komprimierbaren Gummituch oder Drucktuch bespannt ist.
  • Die EP 0 578 706 A beschreibt ein Foliendruckverfahren und eine Folientransfermaschine, welche zum Kaltfollenprägen von Oberflächen von Substraten mittels Transferfolien eingesetzt werden. Dabei ist ein Klebstoffauftragswerk zum musterförmigen Auftrag eines Klebers auf ein Substrat, eine Einheit zur Folienapplikation und ein Presswerk zum Fixieren der applizierten Transferlagenbereiche auf dem Substrat unter Aufbringung von hohem Druck vorgesehen.
  • Die EP 1 880 848 A2 offenbart eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Transfer von Schichten einer Transferfolie auf einen Bedruckstoff bzw. ein Substrat mittels einer Kaltprägeeinrichtung, wobei ein Folienapplikationsmodul in einer Bogendruckrotationsmaschine eingesetzt ist. Eine Wendeeinrichtung ermöglicht das Umwenden des Bedruckstoffs und ein beidseitiges Bedrucken und/oder Beprägen des Bedruckstoffs. Dem Folienapplikationsmodul sind insbesondere weitere Beschichtungs- oder Bedruckeinheiten vor- und/oder nachgeschaltet.
  • Aus der DE 103 49 963 A1 ist es bekannt, ein Kaltfolienprägeverfahren unter Verwendung eines strahlungsvernetzenden Klebers durchzuführen. Dabei wird insbesondere ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber eingesetzt, so dass weder eine Wärmeeinwirkung noch eine erhöhte Druckeinwirkung zur Fixierung der Transferlage auf mit Kleber beschichteten Bereichen eines Substrats erforderlich ist.
  • Die UV-Belichtung des Klebers erfolgt in der Praxis üblicherweise nach einem Zusammenführen von Transferfolie und Substrat. Dabei ist es erforderlich, dass entweder die Transferfolie oder auch lediglich die Transferlage, oder das zu beschichtende Substrat für die eingesetzte UV-Strahlung zur Vernetzung des Klebers zumindest teilweise durchlässig ist. Um eine Transferfolie flexibel in Kombination mit unterschiedlichsten Substraten einsetzen zu können, wird üblicherweise die Transferfolie oder die Transferlage mit einer Durchlässigkeit für die UV-Strahlung bereitgestellt.
  • Als Kaltkleber werden in Kaltfolientransferverfahren aber bekanntermaßen auch konventionelle, ohne Druckeinwirkung und Bestrahlung aushärtende Kleber oder unter Druckeinwirkung aushärtende Kleber eingesetzt.
  • Eine Walze zur Folienapplikation ist, wie oben bereits ausgeführt wurde, üblicherweise mit einem Drucktuch oder Gummituch bespannt, das eine gewisse Kompressibilität aufweist und ein gleichmäßiges Andrücken der Transferfolie an das Substrat ermöglicht.
  • Die beim Kaltfolientransfer bisher eingesetzten Druck- bzw. Gummitücher weisen meist eine Härte von < 60 Shore A, eine Adhäsion von > 0 und eine raue Oberfläche, häufig aus geschliffenem Kautschuk, auf, welche in Kontakt zur Transferfolie gelangt.
  • Nachfolgend beispielhaft genannte Druck- oder Gummitücher wurden bisher als Bespannung für Transferzylinder oder Walzen in Kaltfolientransferverfahren eingesetzt. Diese sind üblicherweise aufschwellresistent gegenüber allen zum Einsatz kommenden Lösemitteln und Druckfarben.
  • Das mehrlagige Gummituch vom Typ Vulcan®IRIO™, welches insbesondere zur Anwendung im Bogenoffsetdruck empfohlen wird, ist kompressibel, weist eine Dicke von 1,96 mm (± eine international tolerierte Toleranz) und eine Oberflächenrauhigkeit im Bereich von 0,3 bis 0,5 µm auf. Neben einer Anzahl an Gewebelagen und elastomeren Schichten weist es eine kompressible Schicht, eine Trägerschicht und eine Deckplattenoberfläche aus Kunststoff auf. Das Gummituch vom Typ Vulcan®IRIO™ wird häufig in Druckmaschinen der Firma Heidelberger eingesetzt.
  • Das mehrlagige Glasperlen-Drucktuch vom Typ SUPER-PRESS, das als Zylinderbezug auf Hochdruck-Zeitungs-Rotationsmaschinen oder zum Heißprägen empfohlen wird, weist eine Gummioberfläche mit ca. 7000 kleinsten Glaskugeln pro cm2 Gummioberfläche sowie eine Härte im Bereich von 88 bis 95 Shore A auf. Es wird häufig in Druckmaschinen der Firma manroland eingesetzt.
  • Beide genannten Drucktücher werden beispielsweise von der Firma Streb AG, DE-63303 Dreieich, vertrieben.
  • Es hat sich allerdings gezeigt, dass ein optisches Erscheinungsbild einer kalttransferierten Transferlage auf einem Substrat bei Verwendung herkömmlicher Verfahrensparameter und Drucktücher häufig mangelhaft ist. Es tritt eine Rissbildung sowie die Bildung von Fehlstellen in den auf das Substrat applizierten Transferlagebereichen auf.
  • Die Oberflächengüte einer im Kaltfolientransferverfahren auf ein Substrat übertragenen Transferlage ist zudem stark von der Oberflächenbeschaffenheit einer Walze zur Folienapplikation und insbesondere deren Drucktuch-Bespannung abhängig.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Druck- bzw. Gummituch anzugeben, mit welchem sich die Oberflächengüte einer in einem Kaltfolientransferverfahren auf ein Substrat aufgebrachten Transferlage einer Transferfolie verbessern lässt und ein dazu geeignetes Kaltfolientransferverfahren anzugeben.
  • Die Aufgabe wird für das Drucktuch gelöst, indem es mindestens drei Lagen umfassend eine Trägerlage, eine kompressible Lage und eine Decklage aufweist, wobei die Decklage aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS, insbesondere einer Folie aus einem dieser Materialien, gebildet ist.
  • Eine derartige Decklage weist eine besonders glatte Oberfläche bei gleichzeitig hoher Härte auf, insbesondere eine Härte > 50 Shore A, besonders bevorzugt eine Härte von > 70 Shore A, so dass besonders glatte Oberflächen von Transferlagen auf damit beprägten Substraten ausgebildet werden, wenn eine mit einem derartigen Drucktuch bespannte Walze eingesetzt wird, um ein Substrat in einem Kaltfolientransferverfahren unter Druck mit einer Transferfolie zusammenzuführen.
  • Es wurde nämlich erkannt, dass die bisher beim Kaltfolientransfer eingesetzten Druck- bzw. Gummitücher mit einer rauen Oberfläche, welche in Kontakt zur Transferfolie gelangt, in Folge das optische Erscheinungsbild der auf das Substrat applizierten Bereiche der Transferlage beeinträchtigen.
  • Unter Einsatz eines erfindungsgemäßen Drucktuchs trat keine Rissbildung mehr auf und eine Bildung von Fehlstellen in den auf das Substrat applizierten Bereichen der Transferlage konnte zuverlässig vermieden werden.
  • Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Decklage des Drucktuchs aus PET, PC, PP, PE, PVC, PS, Polyimid oder ABS oder gebildet ist. Besonders bevorzugt ist hierbei PET.
  • Die Decklage des Drucktuchs weist insbesondere ein Dicke im Bereich von 0,1 bis 2 mm auf.
  • Bevorzugt weist das Drucktuch in dieser Reihenfolge die Trägerlage, die kompressible Lage, eine Kleberlage und die Decklage auf.
  • Die Trägerlage des Drucktuchs ist insbesondere aus einem Gewebe, bevorzugt einem Baumwollgewebe, gebildet ist.
  • Es hat sich bewährt, wenn das Drucktuch eine Dicke im Bereich von 1,8 bis 2 mm, insbesondere von 1,95 mm, aufweist.
  • Besonders bevorzugt ist es, wenn das Drucktuch umfassend die Trägerlage aus Baumwollgewebe, die kompressible Lage, die Kleberlage und die Decklage aufgebaut ist und insgesamt eine Härte im Bereich von 50 bis 85 Shore A, insbesondere im Bereich von 75 bis 80 Shore A, aufweist.
  • Vorzugsweise weist die Decklage des Drucktuchs eine Adhäsion gegenüber einer Trägerfolie einer Transferfolie aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS auf, die gleich Null beträgt. Dadurch ergibt sich keinerlei Anhaftung der Transferfolie am Drucktuch.
  • Das erfindungsgemäße Drucktuch ist zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren optimal geeignet und unterscheidet sich grundsätzlich von herkömmlichen Drucktüchern, die in Offsetdruckverfahren eingesetzt werden. Beim Offsetdruck hat ein Drucktuch oder Gummituch die Aufgaben, einerseits Druckfarbe aufzunehmen und andererseits zu übertragen. Die Druckfarbe muss also einerseits auf dem Gummituch haften und andererseits wieder davon übertragbar (ablösbar) sein. Dafür eignen sich besonders Drucktücher aus gummiartigen Materialien (daher auch "Gummituch"), weil diese relativ weich sind und eine für Gummimaterialien typische Oberflächenrauhigkeit aufweisen, d.h. nicht zu glatt auf der Oberfläche sind. Die Shore-Härte derartiger, für Offsetdruck geeigneter Drucktücher liegt bei < 60 Shore A. Die Erfindung beansprucht nun ein Drucktuch mit einer Oberfläche, die im Vergleich zu Gummi wesentlich härter und glatter ist. Denn bei dem Kaltfolientransferverfahren muss keine Druckfarbe übertragen werden, sondern es muss eine Transferfolie gegen ein Substrat gepresst werden. Die Grundvoraussetzungen des Kaltfolientransferverfahrens unterscheiden sich also im Wesentlichen von einem Offsetdruck. Das erfindungsgemäße Drucktuch wäre für ein Offsetdruckverfahren im Wesentlichen zu hart und vor allem im Wesentlichen zu glatt. Offsetfarbe würde auf dem erfindungsgemäßen Drucktuch sehr schlecht haften.
  • Bevorzugt ist die Trägerfolie der Transferfolie aus einem Material gebildet, das aus der gleichen Materialklasse, insbesondere dem gleichen Material, gebildet ist wie die Decklage des Drucktuchs.
  • Die Aufgabe wird für das Kaltfolientransferverfahren, bei welchem ein Substrat mittels eines Kaltklebers, insbesondere eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers, mit einer Transferlage einer Transferfolie zumindest partiell verbunden wird, wobei die Transferfolie eine Trägerfolie und die von der Trägerfolie ablösbare Transferlage umfasst, und wobei die Transferfolie und das Substrat mittels einer Walze und einer Gegendruckwalze zusammengeführt werden, gelöst, indem die Walze mit einem erfindungsgemäßen Drucktuch bespannt wird und die Decklage des Drucktuchs zur Trägerfolie der Transferfolie gerichtet auf der Walze angeordnet wird.
  • Ein Kaltfolientransferverfahren ist aufgrund der geringen Anforderungen an die verwendete Transfervorrichtung, die geringen Vorbereitungs- und Einrichtungszeiten sowie die hohen erzielbaren Transfergeschwindigkeiten deutlich kostengünstiger und schneller durchführbar als ein Heißprägeverfahren und erfreut sich daher einer stetig zunehmenden Beliebtheit. Das erfindungsgemäße Kaltfolientransferverfahren ergibt ein mit einer Transferlage vollflächig oder lediglich partiell beschichtetes Substrat, welche vor allem aufgrund des oben im Detail beschriebenen, besonderen Drucktuchs eine besonders glatte Oberfläche hoher Güte aufweist. Das optische Erscheinungsbild der transferierten Transferlage ist einwandfrei und besonders ansprechend.
  • Die mit dem Drucktuch bespannte Walze ist insbesondere mit zwei Schmitzringen versehen. Die Funktion und Arbeitsweise von Schmitzringen wird nachfolgend noch näher erläutert. Vorzugsweise wird das Drucktuch auf der Walze im Bereich von 0 bis 0,3 über Schmitz, insbesondere im Bereich von 0,05 bis 0,2 über Schmitz, angeordnet.
  • Der Kaltkleber wird insbesondere auf das Substrat und/oder die Transferlage der Transferfolie aufgetragen, bevor die Transferfolie mit dem Substrat zusammengeführt wird.
  • Der Kaltkleber wird vorzugsweise mittels eines, mit einem herkömmlichen Gummituch bespannten Druckzylinders aufgetragen.
  • Es hat sich bewährt, wenn der Kaltkleber, insbesondere der unter UV-Bestrahlung vernetzende Kleber, in einer Auftragsmenge im Bereich von 1 bis 3 g/m2 auf das Substrat aufgebracht wird. Dabei ist je nach Saugfähigkeit des eingesetzten Substrats die Menge an Kleber zu variieren, wobei wenig saugende und/oder von offenen Poren freie Substrate insbesondere mit Klebermengen im Bereich von 1 bis 2 g/m2 und stärker saugende und/oder offenporige Substrate insbesondere mit Klebermengen im Bereich von 2 bis 3 g/m2 beschichtet oder bedruckt werden.
  • Dabei sind prinzipiell alle handelsüblichen Kaltkleber, insbesondere UV-Kleber, für den Einsatz in dem erfindungsgemäßen Verfahren geeignet.
  • Der Kaltkleber wird vorzugsweise nach dem Zusammenführen von Substrat und Transferfolie ausgehärtet, insbesondere der unter UV-Bestrahlung vernetzende Kleber wird in einer Belichtungsstation mit UV-Strahlung bestrahlt und vernetzt, wobei eine Klebeverbindung mit der Transferlage der Transferfolie ausgebildet wird.
  • Generell kann der Kaltkleber vollflächig oder lediglich partiell auf das Substrat und/oder die Transferfolie aufgebracht werden. Eine musterförmige Ausbildung von Transferlage auf dem Substrat ist dabei in beiden Fällen möglich, da bei einem vollflächigen Auftrag von Kaltkleber eine lediglich partielle Aktivierung des Kaltklebers erfolgen kann. Wird als Kaltkleber beispielsweise ein UV-Kleber eingesetzt, der voilflächig beispielsweise auf das Substrat aufgebracht wird, so kann dieser nach dem Zusammenführen von Substrat und Transferfolie partiell belichtet werden, beispielsweise über eine Lochmaske. Der UV-Kleber wird nur in den belichteten Bereichen ausgehärtet und fixiert nur dort die Transferlage am Substrat, während in unbelichteten Bereichen die Transferiage an der Trägerfolie verbleibt und mit dieser wieder vom Substrat abgezogen werden kann. Der vollflächig auf beispielsweise das Substrat aufgebrachte Kaltkleber kann weiterhin bereits vor dem Zusammenführen mit der Transferfolie musterförmig ein erstes Mal belichtet werden, so dass dieser bereits bereichsweise ausgehärtet ist und keine Klebkraft mehr entwickeln kann, wenn nach dem Zusammenführen mit der Transferfolie ein zweites Mal vollflächig belichtet wird und die zuvor nicht ausgehärteten Kleberbereiche ausgehärtet und mit der Transferlage verbunden werden. Nach Abziehen der Trägerfolie vom Substrat verbleiben nun die Bereiche, die beim ersten Mal musterförmig belichtet wurden, ohne Transferlage.
  • Bei einem musterförmigen Auftrag von Kaltkleber auf das Substrat und/oder die Transferfolie kann nach einem Zusammenführen von Substrat und Transferfolie die Trägerfolie zu unterschiedlichen Zeitpunkten von der Transferlage abgezogen werden. So kann die Trägerfolie unmittelbar nach dem Zusammenführen von Substrat und Transferfolie und noch vor einer Aushärtung des Kaltklebers abgezogen werden. Dazu ist es erforderlich, dass die Haftung der Transferlage am noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärteten Kaltkleber höher ist als die Kraft zum Herauslösen von Transferlagenbereichen aus der Transferlage und zur Überwindung der Haftung der Transferlage an der Trägerfolie. Wird ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber eingesetzt, so ist hier eine UV-Durchlässigkeit der Transferlage ausreichend. Häufig wird in Bogenoffsetdruckmaschinen mit dieser Methode gearbeitet.
  • Alternativ kann die Trägerfolie nach dem Zusammenführen von Substrat und Transferfolie und erst nach einer Aushärtung des Kaltklebers abgezogen werden. Dabei ist es nicht erforderlich, dass die Haftung der Transferlage am noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärteten Kaltkleber höher ist als die Kraft zum Herauslösen von Transferlagenbereichen aus der Transferlage und zur Überwindung der Haftung der Transferlage an der Trägerfolie. Lediglich die Haftung der Transferlage am vollständig ausgehärteten Kaltkleber und weiterhin am Substrat muss beim Abziehen der Trägerfolie höher sein als die Kraft zum Herauslösen von Transferlagenbereichen aus der Transferlage und zur Überwindung der Haftung der Transferlage an der Trägerfolie.
  • Es kann eine einzige Zusammensetzung für den Kaltkleber eingesetzt werden oder mehrere, unterschiedliche Kaltkleber nebeneinander auf dem Substrat verwendet werden, die sich hinsichtlich ihrer chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften unterscheiden. Dabei ist häufig ein separates Druckwerk pro Kleber erforderlich, Es lässt sich ein lokal unterschiedliches Anhaften der Transferlage am Substrat erreichen, so dass etwaige manipulative Ablöseversuche zur Veränderung oder zum Austausch des Substrats erschwert und die Fälschungssicherheit erhöht werden.
  • Besonders bevorzugt ist es, wenn als UV-Strahlung zur Bestrahlung des unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers eine Strahlung mit einer Wellenlänge im Bereich von 250 bis 400 nm eingesetzt wird oder die eingesetzte Strahlung in diesem Wellenlängenbereich ein Maximum aufweist.
  • Als Kaltkleber wird insbesondere ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber mit der folgenden ersten Zusammensetzung eingesetzt (in Gew.-%):
    50 - 80 Polyesteracrylat(e)
    2 - 20 Urethanacrylat(e)
    10 - 15 Haftvermittler
    3 - 8 Photoinitiator(en)
    3 - 10 Füllstoff(e)
    0 - 5 Monomeracrylat(e)
    0.1 - 2 organisches Pigment(e)
  • Dieser UV-Kleber in der ersten Zusammensetzung wird insbesondere in Kombination mit einem Substrat aus Papier oder Folie eingesetzt.
  • Alternativ wird als Kaltkleber ein unter UV-Bestrahlung vernetzender Kleber mit der folgenden zweiten Zusammensetzung eingesetzt (in Gew.-%):
    40 - 80 Epoxiacrylat(e)
    10 - 30 Polyesteracrylat(e)
    3 - 10 Photoinitiator(en)
    10 - 15 Füllstoff(e)
    0 - 5 Monomeracrylat(e)
    0.1 - 2 organisches Pigment(e)
  • Dieser UV-Kleber in der zweiten Zusammensetzung wird insbesondere in Kombination mit einem Substrat aus Papier eingesetzt.
  • Eine zum Kaltfolientransfer geeignete Transferfolie weist insbesondere eine Dicke im Bereich von 9 bis 25 µm, insbesondere im Bereich von 13 bis 16 µm, auf.
  • Die Transferfolie weist also eine Trägerfolie und eine von dieser ablösbare Transferlage auf, wobei sich nach einem partiellen oder vollflächigen Verkleben der Transferlage mit einem Substrat die Trägerfolie abziehen lässt. Die gegebenenfalls nicht mit dem Substrat verklebten Bereiche der Transferlage werden zusammen mit der Trägerfolie abgezogen.
  • Zwischen der Trägerfolie und der Transferlage kann dabei eine Ablöseschicht angeordnet sein, um das Ablöseverhalten zwischen Transferlage und Trägerfolie zu verbessern oder gezielt einzustellen. Eine solche Ablöseschicht weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,01 bis 0,4 µm auf.
  • Die Trägerfolie der Transferfolie weist vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 7 bis 23 µm auf. Eine Adhäsion zwischen der Decklage des Drucktuchs und einer Trägerfolie ist vorzugsweise gleich 0.
  • Die Trägerfolie ist insbesondere aus einem Material gebildet, das aus der gleichen Materialklasse, insbesondere dem gleichen Material, wie die Decklage des Drucktuchs gebildet ist. Vorzugsweise ist die Trägerfolie aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gebildet, insbesondere aus PET, PC, PP, PE, PVC, PS gebildet. Besonders bevorzugt ist hier eine Trägerfolie aus PET.
  • Es hat sich nämlich gezeigt, dass in direktem Kontakt einer Decklage des Drucktuchs zu einer Trägerfolie einer Transferfolie, die aus Material der gleichen Materialklasse, insbesondere dem gleichen Material, gebildet sind, sich zwischen der Decklage des Drucktuchs und der Trägerfolie eine Adhäsion von gleich Null ergibt. Dies wirkt sich positiv auf den gleichmäßigen Übertrag der Transferlage auf das Substrat aus.
  • Besonders bewährt hat sich der Einsatz einer Transferfolie mit einer Trägerfolie aus PET oder PP bei gleichzeitigem Einsatz einer Decklage des Drucktuchs aus PET oder PP.
  • Es hat sich bewährt, wenn die Transferlage mehrlagig ausgebildet ist, insbesondere wenn sie eine transparente Schutzlackschicht und mindestens eine Dekorschicht umfasst.
  • Nach dem Kaltfolientransfer bildet die Schutzlackschicht vorzugsweise einen Schutz für die mindestens eine Dekorschicht auf dem Substrat hinsichtlich einer mechanischen und/oder chemischen Beanspruchung. Eine Schutzlackschicht mit einer Dicke im Bereich von 0,8 bis 2,0 µm hat sich bewährt. Die transparente Schutzlackschicht kann farblos, glasklar oder auch eingefärbt oder zumindest partiell eingefärbt sein.
  • Die mindestens eine Dekorschicht ist vorzugsweise durch eine metallische Schicht oder eine dielektrische Schicht gebildet. Dabei hat es sich bewährt, wenn die mindestens eine Dekorschicht eine Dicke im Bereich von 8 bis 500 nm aufweist.
  • Es hat sich bewährt, wenn das Substrat mit der Transferfolie in einem Transferspalt zwischen der Walze zur Folienapplikation und der zugehörigen Gegendruckwalze zusammengeführt wird, wobei im Transferspalt bevorzugt eine Pressung im Bereich von 0,1 bis 0,3 mm, insbesondere im Bereich von 0,15 bis 0,2 mm, eingestellt wird. So ergeben sich ein verbesserter Flächenübertrag, ein höherer Glanz sowie eine ausgeprägtere Kantenschärfe.
  • Das Substrat, welches mit einer Transferlage einer Transferfolie partiell oder vollflächig belegt werden soll, ist vorzugsweise aus Papier, Pappe, Kunststofffolie, Metallfolie oder einem Laminat umfassend mindestens zwei dieser Materialien gebildet. Vorzugsweise ist das Substrat flexibel ausgebildet, so dass es in einem Rolle-zu-Rolle-Verfahren kontinuierlich oder auf einer Bogenoffset-Druckmaschine verarbeitet werden kann. Dabei kann ein insbesondere auf einer Rolle aufgewickelt bereitgestelltes, bandförmiges Substrat oder ein Substrat in Form einzelner Druckbogen eingesetzt werden.
  • Ein fertig mit Transferlage partiell oder vollflächig belegtes und gegebenenfalls weiterhin bearbeitetes und/oder bedrucktes Substrat wird bevorzugt in Form von Nassetiketten, Inmoldlabels, Zeitschriften oder als Verpackungsmaterial, wie beispielsweise Faltschachteln, und dergleichen eingesetzt.
  • Eine Verwendung eines erfindungsgemäßen Drucktuchs in einem Kaltfolientransferverfahren, bei welchem mittels des Drucktuchs eine Walze bespannt wird und die Decklage des Drucktuchs von der Walze abgewandt angeordnet und in Kontakt zu einer Transferfolie gebracht wird, ist ideal. Es lassen sich damit besonders hochwertige und einwandfreie kaittransferierte Transferlagen-Oberflächen ausgezeichneter Glätte und insbesondere von hohem Glanz auf Substraten erzielen.
  • Insbesondere weist die eingesetzte Transferfolie eine Trägerfolie und eine davon ablösbare Transferlage auf, wobei die Trägerfolie zum Drucktuch zeigend angeordnet wird.
  • Vorzugsweise wird die Trägerfolie der Transferfolie so ausgebildet, dass diese gegenüber der Decklage des Drucktuchs eine Adhäsion von gleich 0 aufweist. Insbesondere ist die Trägerfolie aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gebildet. Bevorzugt ist eine Trägerfolie aus einem Material gebildet, das aus der gleichen Materialklasse, insbesondere aus dem gleichen Material, gebildet ist wie die Decklage des Drucktuchs. Besonders bevorzugt ist für die Trägerfolie und die Decklage des Drucktuchs das Material PET oder auch PP.
  • Die Figuren 1 bis 7 sollen das Drucktuch und verschiedene Kaltfolientransferverfahren gemäß der Erfindung beispielhaft erläutern. So zeigt:
    • Figur 1
    schematisch den Ablauf eines Kaltfolientransferverfahrens, bei dem das Substrat von Rolle zu Rolle verarbeitet wird;
    Figur 2
    einen Querschnitt durch ein Druck- bzw. Gummituch;
    Figur 3
    eine Draufsicht auf eine Druckwalze mit Schmitzringen und einer Bespannung mit einem Druck- bzw. Gummituch;
    Figur 4
    einen Querschnitt durch eine Transferfolie;
    Figur 5
    einen Querschnitt durch ein Substrat mit einem partiell darauf aufgebrachten Kaltkleber;
    Figur 6
    eine schematische Darstellung einer Druckmaschine mit einem Folientransfermodul in der Seitenansicht; und
    Figur 7
    den Aufbau des Folientransfermoduls gemäß Figur 6 im Detail.
  • Figur 1 zeigt eine Kaltfolientransfereinheit umfassend eine Druckstation 10, eine Belichtungsstation 20, drei Walzen 31, 32 und 33 sowie eine Umlenkrolle 34. Bei der Druckstation 10 handelt es sich bevorzugt um eine Offset- oder Flexo-Druckstation. Es ist jedoch auch möglich, dass es sich bei der Druckstation 10 um eine Tiefdruck-Druckstation handelt.
  • Ein flexibles Substrat 51 wird der Druckstation 10 kontinuierlich zugeführt und mit einem Kaltkleber 11, hier in Form eines UV-vernetzenden Klebers, partiell bedruckt. Die Druckstation 10 weist eine Wanne 9 auf, in welcher der Kaltkleber 11 bereitgestellt ist. Mittels mehrerer Übertragungswalzen 12, 13 wird der Kaltkleber 11 auf einen Druckzylinder 14 aufgebracht. Der Druckzylinder 14 bedruckt nun das zwischen dem Druckzylinder 14 und einer zugehörigen Gegendruckwalze 15 hindurch laufende flexible Substrat 51 musterförmig mit dem Kaltkleber 11, vorzugsweise in einer Dicke im Bereich von 1 bis 3 µm.
  • Die Anordnung von Substrat 51 und Kaltkleber 11 ist in Figur 5 vergrößert im Querschnitt dargestellt.
  • Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch ein flexibles Substrat 51, auf das musterförmig ein Kaltkleber 11 in Form eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers aufgebracht ist. Bei dem flexiblen Substrat 51 kann es sich im einfachsten Fall um eine Papierbahn, eine Kunststofffolie oder einen Druckbogen handeln.
    Eine Kunststofffolie besteht bevorzugt aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS, vorzugsweise mit einer Foliendicke im Bereich von 6 bis 200 µm, insbesondere von 19 bis 38 µm.
    Für Papierbögen oder -bahnen hat es sich bewährt, wenn diese gestrichen sind, wie zum Beispiel bei einem Bilderdruckmaterial oder Chromolux.
  • Üblicherweise wird das Substrat 51 noch weitere, in vorangehenden Verfahrensprozessen aufgebrachte Schichten oder applizierte Folienbereiche aufweisen. Derartige weitere Schichten sind beispielsweise Druckfarbenschichten, Lackschichten und/oder Metallschichten usw., während applizierte Folienbereiche durch Transferlagenbereiche von Transferfolien, Etiketten usw. gebildet sein können, Hierbei ist es auch möglich, dass diese weiteren Schichten oder applizierten Folienbereiche lediglich partiell auf dem Substrat 51 vorliegen oder in Summe das Substrat 51 oberflächlich bedecken.
  • Die Auftragsmenge an Kaltkleber 11 auf das Substrat 51 liegt insbesondere im Bereich von 1 bis 3 g/m2.
  • Unabhängig von Figur 1 kann der Kaltkleber generell vollflächig oder lediglich partiell auf das Substrat 51 und/oder die Transferfolie 40 aufgebracht werden.
    Eine musterförmige Ausbildung von Transferlage 41 auf dem Substrat 51 ist dabei in beiden Fällen möglich, da bei einem vollflächigen Auftrag von Kaltkleber eine lediglich partielle Aktivierung des Kaltklebers erfolgen kann.
  • Wird als Kaltkleber 11 beispielsweise ein UV-Kleber eingesetzt, der vollflächig beispielsweise auf das Substrat 51 aufgebracht wird, so kann dieser nach dem Zusammenführen von Substrat 51 und Transferfolie 40 partiell belichtet werden, beispielsweise über eine Lochmaske. Der UV-Kleber wird nur in den belichteten Bereichen ausgehärtet und fixiert nur dort die Transferlage 41 am Substrat 51, während in unbelichteten Bereichen die Transferlage 41 an der Trägerfolie 42 verbleibt und mit dieser wieder vom Substrat 40 abgezogen werden kann.
    Der vollflächig auf beispielsweise das Substrat 51 aufgebrachte Kaltkleber 11 kann weiterhin bereits vor dem Zusammenführen mit der Transferfolie 40 musterförmig ein erstes Mal belichtet werden, so dass dieser bereits bereichsweise ausgehärtet ist und keine Klebkraft mehr entwickeln kann, wenn nach dem Zusammenführen mit der Transferfolie 40 ein zweites Mal vollflächig belichtet wird und die zuvor nicht ausgehärteten Kleberbereiche ausgehärtet und mit der Transferlage 41 verbunden werden. Nach Abziehen der Trägerfolie 42 vom Substrat 51 verbleiben nun die Bereiche des Substrats, die beim ersten Mal musterförmig belichtet worden sind, ohne Transferlage 41.
  • Alternativ zu einer Bedruckung des Substrats 51 mit Kaltkleber 11 kann somit auch eine Bedruckung der Transferfolie 40 mit dem Kaltkleber 11 erfolgen oder beide mit Kaltkleber 11 bedruckt bereitgestellt werden.
  • Es kann eine einzige Zusammensetzung für den Kaltkleber eingesetzt werden oder mehrere, unterschiedliche Kaltkleber nebeneinander auf dem Substrat 51 verwendet werden, die sich hinsichtlich ihrer chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften unterscheiden. Dadurch lässt sich ein lokal unterschiedliches Anhaften der Transferlage 41 am Substrat 51 erreichen, so dass etwaige manipulative Ablöseversuche zur Veränderung oder zum Austausch des Substrats 51 erschwert und die Fälschungssicherheit erhöht werden. Gegebenenfalls ist hierzu pro Kaltklebertyp eine eigene Druckstation erforderlich.
  • Der bevorzugt eingesetzte UV-vernetzende Kleber weist insbesondere folgende Viskositäten auf, gemessen mit dem Messgerät Rheometer MCR 101 der Firma Physica (Messkegel: CP25-1/Q1; Messtemperatur: 20°C)
    Viskosität bei Scherrate 25 1/s:
    • vorzugsweise 120 bis 220 Pas, insbesondere 180 Pas
    • Viskosität bei Scherrate 100 1/s:
    • vorzugsweise 40 bis 90 Pas, insbesondere 80 Pas
  • Weiterhin weist der bevorzugt eingesetzte UV-vemetzende Kleber vorzugsweise einen Tack im Bereich von 18 bis 25, insbesondere von 22, auf. Der "Tack", auch Anfangshaftung oder Zügigkeit genannt, wird mittels des Messgeräts Inkomat 90T/600 der Firma Prüfbau bestimmt. Dabei wurden folgende Messbedingungen gewählt:
    • UV-Klebermenge: 1g
    • Walzengeschwindigkeit: 100 m/min
    • Messtemperatur: 20 °C
    • Messdauer: 2 min
  • Je nach Art des verwendeten Kaltklebers 11 ist es möglich, dass das mit dem Kaltkleber beschichtete Substrat 52 einen Trockenkanal durchläuft, in dem der Kaltkleber 11 beispielsweise bei einer Temperatur im Bereich von 100 bis 120 °C, getrocknet wird.
  • Das von der Druckstation 10 verarbeitete Substrat 51 wird als ein mit dem UV-vernetzenden Kleber partiell bedrucktes Substrat 52 über die Umlenkrolle 34 dem Walzenpaar 31 und 32 zugeführt, das eine Transferfolie 40 kontinuierlich auf das mit UV-Kleber bedruckte Substrat 52 aufbringt. Die Transferfolie 40 ist in Figur 4 vergrößert und im Querschnitt dargestellt.
  • Figur 4 zeigt den Querschnitt durch die Transferfolie 40, welche eine Trägerfolie 42 und eine von der Trägerfolie 42 ablösbare Transferlage 41 aufweist. Die Transferfolie 40 umfasst ausgehend von der Trägerfolie 42 in dieser Reihenfolge eine optionale transparente Ablöseschicht 43, eine transparente Schutzlackschicht 44, eine Dekorschicht 45 und optional eine Haftvermittlerschicht 46. Bei der Trägerfolie 42 handelt es sich hier um eine PET-Folie mit einer Dicke im Bereich von 4 bis 75 µm, insbesondere von 12 µm.
  • Die Transferfolie 40 wird von einer nicht gesondert dargestellten Vorratsrolle abgezogen und auf Seiten der Transferlage 41 in Kontakt mit dem, mit UV-vernetzendem Kleber bedruckten Substrat 52 (siehe Figur 1) gebracht. Hierdurch ergibt sich ein Verbund 53 aus dem mit UV-vernetzendem Kleber bedruckten Substrat 52 und der Transferfolie 40.
  • Die Walze 32 des Walzenpaares 31, 32 zur Folienapplikation ist an ihrem Umfang mit einem erfindungsgemäßen Drucktuch bzw. Gummituch 32' bespannt. Das Gummituch 32' ist aus mehreren Lagen, insbesondere mehr als drei Lagen, aufgebaut, die unterschiedliche Kompressibilität und Elastizität aufweisen. Dabei ist es bevorzugt, eine kompressible Lage, eine nicht kompressible Lage und eine elastische Lage vorzusehen. Die einzelnen Lagen sind miteinander vollflächig verklebt oder miteinander mechanisch gekoppelt, insbesondere durch eine Schiene.
  • Dabei umfasst das Gummituch 32' in dieser Reihenfolge eine Trägerlage, insbesondere aus einem textilen Gewebe, zudem eine kompressible Lage, eine Kleberlage und die Decklage, die miteinander verbunden sind. Die Decklage des Gummituchs 32', weiche in der Kaltfolientransfereinheit in Kontakt zur Transferfolie gelangt, ist antistatisch und Waschmittel-resistent ausgebildet.
  • Das Gummituch 32' ist in Figur 2 im Querschnitt sowie vergrößert dargestellt und wie folgt aufgebaut:
    1. 1. Lage: Trägerlage 32a' aus Baumwollgewebe
    2. 2. Lage: kompressible Lage 32b' aus Kautschuk
    3. 3. Lage: Kleberlage 32c'
    4. 4. Lage: Decklage 32d' aus PET-Folie
  • Die Dicke der Trägerlage 32a' plus der kompressiblen Lage 32b' liegt insbesondere im Bereich von 1 bis 2 mm. Die Dicke der Kleberlage 32c' liegt insbesondere im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm. Die Dicke der Decklage 32d' liegt bevorzugt irh Bereich von 0,1 bis 2 mm.
  • Die Dicke des Gummituchs 32' insgesamt liegt bevorzugt im Bereich von 1,8 bis 2 mm, insbesondere bei 1,95 mm. Die Härte des Gummituchs beträgt vorzugsweise 50 bis 85 Shore A, insbesondere 75 bis 80 Shore A. Eine Adhäsion des Gummituchs 32' an der Trägerfolie 42 der Transferfolie 40 aus PET (siehe Figur 4) beträgt insbesondere gleich 0.
  • Die bisher beim Kaltfolientransfer eingesetzten Druck- bzw. Gummitücher wiesen meist eine Härte von < 60 Shore A, eine Adhäsion von > 0 und eine Decklage aus geschliffenem Kautschuk auf, so dass das Drucktuch eine raue Oberfläche aufwies, welche in Kontakt zur Transferfolie gelangte und in Folge das optische Erscheinungsbild der auf das Substrat applizierten Bereiche der Transferlage beeinträchtigte.
  • Derartiges ist bei Verwendung des oben beschriebenen Gummituchs 32' mit einer Decklage aus PET-Folie nicht mehr zu beobachten, insbesondere wenn es in Kombination mit einer Transferfolie eingesetzt wird, die eine Trägerfolie aus PET aufweist.
  • Das Gummituch 32' eignet sich besonders für einen Kaltfolientransfer, da die Glätte und Härte der Decklage sich merklich in einer Steigerung des Glanzes und der Oberflächengüte der auf das Substrat 51 applizierten Bereiche der Transferlage 41 der Transferfolie 40 auswirkt.
  • Das Gummituch 32' wird auf der Walze 32 (siehe Figur 1) befestigt, wobei zwischen Walze 32 und Gummituch 32' zur Einstellung eines optimalen Anpressdrucks der Walze 32 eine oder mehrere Papierlagen eingelegt sein können.
  • Figur 3 zeigt die mit dem Gummituch 32' bespannte Walze 32 in der Draufsicht, wobei die Decklage 32d' der Walze 32 abgewandt angeordnet ist. Zu beiden Seiten der Walze 32 sind Schmitzringe 323a, 323b angeordnet.
  • Ein Schmitzring ist Bestandteil der Druckwerkskonstrüktion moderner Druckmaschinen. Schmitzringe an Druckmaschinen werden an den Seiten der Druckzylinder bzw. - walzen angeordnet. Die Schmitzringe sind aus gehärtetem Stahl mit hoher Wälzfestigkeit und wälzen mit hoher Vorspannung aufeinander ab.
  • Die Aufgabe der Schmitzringe ist es vor allem, die Drehschwingungen in dem schwingfähigen, mechanisch verspannten System aus Zylindern und Zahnrädern zu unterbinden. Weiterhin erhöhen die Schmitzringe die Biegesteifigkeit der Zylinderpaarung. Dies verschiebt die Resonanzfrequenz in unkritische Bereiche und reduziert Biegeschwingungen, die der Stoß bei der Überrollung von Kanälen in den Walzen bzw. Zylindern anregt. Die Stufung der Schmitzringdurchmesser - am Plattenzylinder geringfügig kleiner als am Gummizylinder - ermöglicht die Einleitung mechanischer Verspannungen in Laufrichtung zwischen den Schmitzringen und den Zahnrädern. Dadurch lässt sich eine eindeutige Flankenlage der Zahnräder auch bei starken Momentanstößen bei der Kanalüberrollung sicherstellen.
  • Bei einem Schmitzringläufer stützen sich Platten und Gummizylinder über die Schmitzringe an beiden Zylinderenden aufeinander ab. Der Schmitzring hat den gleichen Durchmesser wie der Teilkreis des antreibenden Zahnrades. Üblicherweise wird das Gummituch so unterlegt, dass es von der Druckplatte um 1/10 mm zusammendrückt wird, um dadurch gewisse Oberflächenunebenheiten auszugleichen und die erforderliche Flächenpressung aufzubauen. Es hat sich als günstig erwiesen, Druckplatten 1/10 mm über Schmitzring aufzuziehen und Gummitücher auf Schmitzringhöhe zu legen. Die Schmitzringe dienen auch als Bezugshöhe, um die Aufzugshöhen auf den Zylindern nachmessen zu können. Vorrangig sorgen die Schmitzringe aber für einen ruhigen Zylinderlauf durch die bei der Montage aufgebrachte Vorspannung und die Vermeidung von qualitätsmindernden und Geräusch produzierenden Auswirkungen der Belastungsschwankungen infolge Kanalüberrollung. Lagerkraftschwankungen können in homogenen, größeren Rasterflächen durch minimal unterschiedlichen Tonwertzuwachs qualitätsmindernde Streifen erzeugen.
  • Beim Kaltfolientransfer wird meist "über Schmitz" gearbeitet, um einen ausreichenden Druck aufbringen zu können, obwohl es auch möglich ist, wenige Hundertstel Millimeter "unter Schmitz" zu arbeiten. Über den gewählten Umfang des Gummituchs 32' lassen sich die Geschwindigkeit der Transferfolie und die Transferfolienspannung in geringem Maße beeinflussen.
  • Die Trägerfolie 42 kann vom Verbund 53, bestehend aus dem mit Kaltkleber 11 beschichteten Substrat 51 und der Transferfolie 40, vor oder nach dem Aushärten des Kaltklebers 11 abgezogen werden, je nach Höhe der Haftung der Transferlage 41 am noch nicht oder noch nicht vollständig ausgehärteten Kaltkleber 11. Gemäß Figur 1 wird der Verbund 53 hier inklusive der Trägerfolie 42 beispielhaft einer Belichtungsstation 20 zugeführt und mit UV-Strahlung belichtet.
  • Der Verbund 53 wird hierbei von Seiten der Transferfolie 40 bestrahlt. Dies ist nur möglich, wenn die Transferfolie 40 ausreichend UV-durchlässig ausgebildet ist. Sofern das Substrat 51 transparent oder semi-transparent für die zum Aushärten des UV-vernetzenden Klebers 11 benötigte UV-Strahlung ausgestaltet ist, kann der Verbund 53 alternativ oder zusätzlich auch von Seiten des Substrats 51 bestrahlt werden.
  • Die Belichtungsstation 20 weist eine UV-Lampe 21 sowie einen Reflektor 22 auf, der die von der UV-Lampe 21 abgestrahlte UV-Strahlung auf den Verbund 53 bündelt. Die Leistung der UV-Lampe 21 wird hierbei so gewählt, dass der UV-vemetzende Kleber 11 beim Durchlaufen der Belichtungsstation 20 mit einer ausreichenden Energiemenge bestrahlt wird, die eine sichere Aushärtung des UV-vernetzenden Klebers 11 gewährleistet.
  • Die Dauer einer Bestrahlung des UV-Klebers mit UV-Strahlung liegt vorzugsweise im Bereich von weniger als einer Sekunde, wobei beispielsweise Quecksilber-Hochdrucklampen, dotierte Quecksilber-Hochdrucklampen, Kohlebogenlampen, Xenonbogenlampen, Metallhalogenlampen, UV-LEDs oder geeignete UV-Laser zum Einsatz kommen. Alternativ kann auch eine Elektronenstrahlhärtung durchgeführt werden.
  • Bei Bogendruckmaschinen (siehe Figuren 6 und 7), welche beispielsweise Bögen von 75 cm Länge verarbeiten und wobei ein Bereich von ca. 8 bis 10 cm der Bogenlänge mit einer UV-Lampe, die eine Leistung im Bereich von '160 bis 200 W/cm aufweist, bestrahlt wird, können somit ca. 10000 Bögen pro Stunde verarbeitet werden.
  • Gemäß Figur 1 wird durch die Aushärtung des musterförmigen UV-vernetzenden Klebers die Transferlage 41 der Transferfolie 40 an den Stellen, an denen der UV-vernetzende Kleber vorhanden ist, mit dem Substrat 51 verklebt. Anschließend wird der belichtete Verbund 54 der Walze 33 zugeführt, wo die Trägerfolie 42 vom belichteten Verbund 54 abgezogen wird. Wird die Trägerfolie 42 von dem bestrahlten Verbund 54 abgezogen, so haftet die Transferlage 41 in den Bereichen, in denen der nun ausgehärtet vorliegende Kaltkleber 11s vorhanden ist, am Substrat 51 und wird so an diesen Stellen aus der Transferfolie 40 herausgelöst. An den übrigen Stellen überwiegt die Haftung zwischen Trägerfolie 42 und Transferlage 41, so dass hier die Transferlage 41 an der Trägerfolie 42 verbleibt.
  • Wird als Kaltkleber beim Kaltfolientransferverfahren ein konventioneller oder unter Druck aushärtender Kleber eingesetzt, ist zum Aushärten des Kaltklebers natürlich keine Belichtungsstation 20 wie in Figur 1 dargestellt erforderlich.
  • Nach dem Abführen der verbrauchten Transferfolie 40' verbleibt das partiell mit Transferlage 41 beschichtete Substrat 55, das nun weiteren Bedruckungs- oder Folienapplikationseinheiten, Stanz- oder Schneideeinheiten usw. zugeführt werden kann.
  • Insbesondere erfolgt eine zumindest partielle Bedruckung des partiell mit Transferlage 41 beschichteten Substrats 55 mit konventionellen Druckfarben, insbesondere UV-härtenden Druckfarben, UV-härtenden Lacken, Hybridfarben oder - lacken.
  • Die am Substrat 51 fixierten Transferfolienbereiche 41 besitzen aufgrund des ausgehärteten Kaltklebers 11s eine Tesa-feste Haftung am Substrat 51, welche über den nachfolgend beschriebenen Tesatest überprüft werden kann.
  • Die Haftung von Transferlagenbereichen einer Transferfolie, die mittels Kaltfolientransfers auf ein Substrat übertragen wurden, wurde unmittelbar nach dem Transfer bei Raumtemperatur bestimmt:
  • Ein Testmuster in Form eines Substrats mit der darauf kalt aufgebrachten Transferlage wurde auf einer ebenen Oberfläche angeordnet. Ein 13 bis 16 cm langer Streifen Tesafilm 4104 wurde darauf aufgeklebt, so dass etwa 5 bis 7 cm des Tesafilms über den Rand des Substrats überstanden. Nachfolgend wurde der Tesafilm mit dem Daumen drei- bis viermal angedrückt und schließlich in einem Winkel von > 90° vom Testmuster abgezogen. Der Test galt als bestanden, wenn die Transferlage vollständig auf dem Testmuster verblieb oder das Testmuster selbst zerreißt.
  • Figur 6 zeigt nun eine schematische Darstellung einer Druckmaschine mit einem Folientransfermodul für den Kaltfolientransfer, wobei eine einzelne Druckbogen verarbeitende Druckmaschine gezeigt ist, die aus wenigstens zwei Druckwerken besteht. Die beiden Druckwerke werden für folgende Zwecke eingesetzt:
  • Ein zu beschichtender Druckbogen wird in einem ersten Arbeitschritt mit einem Muster aus Kaltkleber versehen. Der Auftrag des Kaltklebers erfolgt in einer als Druckstation 100 konfigurierten Vorrichtung, z. B. einem konventionellen Druckwerk einer Offsetdruckmaschine über dort vorhandene Farb- und Feuchtwerke 110, eine Druckplatte auf einem Plattenzylinder 120, einen mit einem konventionellen Gummituch bespannten Druckzylinder 130 und einen Gegendruckzylinder 400'. Ebenso sind hier Druckwerke in Form von Flexodruckeinheiten oder Lackierwerken einsetzbar.
  • Danach wird gemeinsam mit einem Druckbogen eine Transferfolie 40 durch einen Transferspalt 60 geführt, wobei die Transferfolie 40 im Transferspalt 60 gegen den Druckbogen gedrückt wird. Hierzu wird ein Folientransfermodul 200 verwendet, das einem Druckwerk oder einem Lackmodul oder einer Basiseinheit oder einer andersartigen Verarbeitungsstation einer Bogenoffsetdruckmaschine entsprechen kann. Der Transferspalt 60 im Folientransfermodul 200 wird durch eine Walze 300 und eine Gegendruckwalze 400 gebildet. Hierbei kann die Walze 300 einem Drucktuchzylinder und die Gegendruckwalze 400 einem Gegendruckzylinder eines an sich bekannten Offsetdruckwerkes entsprechen. Weiterhin kann die Walze 300 einem Formzylinder und die Gegendruckwalze 400 einem Gegendruckzylinder eines Lackmoduls einer Bogendruckmaschine entsprechen.
  • Weiterhin kann dem Folientransfermodul 200 nachgeschaltet ein so genanntes Kalandrierwerk vorgesehen werden, sofern der beschichtete Druckbogen zur Steigerung der Haftung der Beschichtung bzw. zur Steigerung von Glätte und Glanz des Druckbogens unter erhöhtem Druck überwalzt werden soll.
  • Innerhalb des für den Folientransfer genutzten Folientransfermoduls 200 ist eine Bahnführung für Transferfolien 40 dargestellt. Die Folienvorratsrolle 80 ist dem Folientransfermodul 200 auf der Seite der Bogenzuführung zugeordnet. Die Folienvorratsrolle 80 weist einen Drehantrieb 70 auf. Der Drehantrieb 70 wird zur kontinuierlichen geregelten Zuführung der Transferfolie 40 zum Folientransfermodul 200 benötigt und ist daher steuerbar.
  • Weiterhin sind im Bereich der Folienzuführung und Folienabführung Leiteinrichtungen 140 (siehe Figur 7), wie Umlenk- bzw. Spannwalzen, pneumatisch beaufschlagte Leitmittel, Leitbleche und dergleichen vorgesehen. Damit kann die Transferfolie 40 ohne Verzerrungen eben geführt und in gleichbleibender Spannung gegenüber der Walze 300 gehalten werden. Die Leiteinrichtungen 140 können auch Hilfsmittel zur Einführung der Transferfolie 40 enthalten. Hierbei können auch automatische Einzugshilfen für die Transferfolie 40 zum Einsatz kommen.
  • Die Transferfolie 40 kann hierbei um die Walze 300 herumgeführt werden, wobei die Transferfolie 40 in vorteilhafter Weise nur von einer Seite des Folientransfermoduls 200 aus zum Transferspalt 60 zu- und abführbar ist (siehe strichlinierte Darstellung), Die Transferfolie 40 kann hierbei abweichend von der Darstellung nach Fig. 4 und abhängig von den Platzverhältnissen auch auf der einen Seite des Folientransfermoduls 200 in vorteilhafter Weise in dem zuführenden Strang und im abführenden Strang eng parallel zueinander geführt werden.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann die Transferfolie 40 auch im Wesentlichen tangential an der Walze 300 vorbei oder diese nur in einem kleinen Umfangswinkel umschlingend zum Transferspalt 60 zu- und abgeführt werden. Hierzu wird die Transferfolie 40 von einer Seite des Folientransfermoduls 200 zugeführt und zur gegenüberliegenden Seite des Folientransfermoduls 200 abgeführt.
  • Auf der auslaufseitigen Seite des Druckwerkes ist eine Foliensammelrolle 90 dargestellt. Auf der Foliensammelrolle 90 wird das verbrauchte Transferfolienmaterial wieder aufgewickelt. Auch hier ist ein Drehantrieb 70 vorzusehen, der steuerbar ist. Im Wesentlichen könnte die Transferfolie 40 auch durch den Drehantrieb 70 auf der Auslaufseite bewegt und auf der Zulaufseite mittels einer Bremse straff gehalten werden.
  • Für den Transfervorgang der Transferlage 41 der Transferfolie 40 auf einen Druckbogen im Transferspalt 60 zwischen der Walze 300 und der Gegendruckwalze 400 ist es wesentlich, dass die Oberfläche der Walze 300, also des Drucktuchzylinders bzw. Formzylinders, mit einem kompressiblen, dämpfenden Element ausgerüstet ist.
  • Die Walze 300 ist daher mit einem Drucktuch 320 gemäß der Erfindung bespannt. Das Drucktuch 320 wird auf der Walze 300 in einem Zylinderkanal an Spannvorrichtungen gehalten.
  • Zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Kaltfolientransferverfahrens ist es vorgesehen, dass der Folienvorschub der Transferfolie 40 von der Folienvorratsrolle 80 zum Transferspalt 60 und zur Foliensammelrolle 90 derart steuerbar ist, dass so weit als möglich die Transferfolie 40 dann angehalten wird, wenn keine Übertragung der Transferlage 41 erfolgen soll: Hierzu kann eine Steuerung der Transferfolie 40 derart erfolgen, dass beim Durchlaufen von Greifern des aufnehmenden Zylinderkanals der bogenführenden Gegendruckwalze 400 der Folienvorschub angehalten wird. Die Greifer halten einen Druckbogen auf der Gegendruckwalze 400. Die Walze 300 weist einen dazu korrespondierenden Zylinderkanal auf, in dem das Drucktuch 320 gehaltert ist. Im Bereich der korrespondierenden Zylinderkanäle erfolgt keine Pressung der Transferfolie 40 zwischen der Walze 300 (Drucktuchzylinder) und der Gegendruckwalze 400. Die Walze 300 läuft dann an der Transferfolie 40 gleitend weiter, während die Transferfolie 40 zwischen der Walze 300 und der Gegendruckwalze 400 frei liegend gespannt ist. Dieser Zustand dauert an, bis am so genannten Druckanfang der Zylinderkanal endet und die Transferfolie 40 erneut zwischen der Walze 300 und der Gegendruckwalze 400 unter Einschluss eines Druckbogens eingeklemmt wird.
  • Dann wird die Transferfolie 40 weiter transportiert. Die Taktung des Folienvorschubes kann entsprechend einer notwendigen Beschleunigung bzw. Bremsung der Folienvorratsrolle 80 bzw. Foliensammelrolle 90 etwas früher beginnen bzw, aussetzen, als dies die Kanalkanten des Zylinderkanals vorgeben. Bei reaktionsschnellen Taktungssystemen über so genannte Tänzerwalzen 180, wie sie beispielhaft in Figur 5 eingezeichnet sind, ist die Steuerung der Drehantriebe 70 der Folienvorratsrollen 80 bzw. Foliensammelrolle 90 ggf. nicht erforderlich. Mittels der Tänzerwalzen 180 wird ebenfalls die notwendige Transferfolienspannung aufrecht erhalten.
  • Eine weitere Verbesserung der Transferfolienausnutzung ergibt sich dadurch, dass die Transferfolie 40 in eine oder mehrere Teilfolienbahnen geringerer Breite aufgeteilt wird. Damit kann bei entsprechender Steuerung mit Hilfe der Einrichtung bzw. Einrichtungen zur Taktung des Folienvorschubes jeder der Teilfolienbahnen, die Ausnutzung der Transferfolie 40 auch bei zonal unterschiedlich langen Beschichtungsbereichen innerhalb eines Druckbogens verbessert werden.
  • Dazu wird jede Teilfolienbahn nur genau in dem Bereich weitergefördert, in dem die Transferlage 41 aufzutragen ist. In den nicht zu beschichtenden Bereichen kann jede Teilfolienbahn unabhängig von den anderen Teilfolienbahnen stillgesetzt werden, so dass kein unnötiger Folienverbrauch entsteht.
  • Weiterhin ist zur Verbesserung des Kaltfolientransferverfahrens vorgesehen, dass im Bereich des Kaltkleberauftrags und im Bereich des Folienauftrags Trockner 160 vorgesehen werden. Damit kann, insbesondere mittels UV-Trocknung, der musterförmig aufgetragene Kaltkleber, insbesondere UV-Kleber, mittels eines ersten Trockners 160 vorgetrocknet werden, so dass die Transferlage 41 der Transferfolie 40 besser anhaftet und die Trägerfolie 42 (siehe Figur 4) bereits vor einer Aushärtung des Kaltklebers abgezogen werden kann.
  • Die Haftung der aufgeprägten Transferlage 41 auf einem Druckbogen kann in Folge mittels eines zweiten Trockners 160 verbessert werden, indem die Trocknung und Aushärtung des Kaltklebers zusätzlich beschleunigt wird.
  • Die Qualität der Beschichtung wird mittels einer Inspektions- oder Überwachungseinrichtung 170 nach dem Folienauftrag kontrolliert. Hierzu ist die Inspektionseinrichtung 170 auf eine bogenführende Fläche des Folientransfermoduls 200 nach dem Transferspalt 60 und ggf. abgeschottet von dem Trockner 160 oder auf eine bogenführende Fläche eines dem Folientransfermodul 200 nachgeordneten weiteren bogenführenden Moduls gerichtet sein. Der dort vorbeilaufende beschichtete Druckbogen kann so auf Vollständigkeit und Qualität der Beschichtung hin überprüft werden. Als mangelhaft erkannte Druckbogen können markiert oder in einer Sortiereinrichtung ausgesondert werden.
  • Gemäß Figur 7 kann das Folientransfermodul 200 mit Einrichtungen zur Konditionierung der Transferfolie 40 versehen werden, um die Schichtübertragung und das Beschichtungsergebnis zu verbessern. Hierbei kann die Transferfolie 40 mittels der Folienleiteinrichtung 140 beeinflusst werden.
  • Zur Verbesserung der Haftung und Glanzwirkung wird die Transferlage 41 insbesondere mittels eines UV-Klebers auf einen Druckbogen aufgebracht. Dazu ist ein UV-Trockner nach der Druckstation 100 zur Vortrocknung des Kaltkleberauftrags und/oder nach dem Transfer der Transferlage 41 im Folientransfermodul 200 ein die Transferlage 41 durchdringender UV-Trockner, beispielsweise an der Gegendruckwalze 400 des Folientransferwerkes 200, anzuordnen.
  • Zur Qualitätssteigerung des Druckproduktes ist es mittels der beschriebenen Vorrichtung möglich, Verfahren zur Aufbringung von Reliefs bzw. Prägungen, Hologrammen oder vorgefertigten Bildmotiven, die ebenfalls Oberflächenstrukturen aufweisen können, auf dem Druckbogen durchzuführen.
  • Prägungen oder Reliefs werden in vorteilhafter Weise auf die bereits beschichtete Oberfläche aufgebracht. Dies kann beispielsweise in einem, dem Folientransfermodul 200 nachgeschalteten Prägewerk erfolgen. Hierbei wird der Druckbogen beispielsweise über eine profilierte Oberfläche und unter Druck gegen eine weiche Gegenfläche geführt. Umgekehrt kann auch die Prägung von der Oberseite, d.h. der beschichteten Seite des Druckbogens, gegen eine elastische Unterlage durchgeführt werden. Die benötigte Vorrichtung kann in einem Druckwerk oder einem Beschichtungsmodul angeordnet sein. Dort wird die Präge- oder Reliefform auf einem Drucktuch- oder Formzylinder bzw. auf der Gegendruckwalze 400 angeordnet. Die weiche bzw. elastische Gegenfläche wird entsprechend auf dem jeweils anderen Zylinder des Druckwerkes bzw. Beschichtungsmoduls angeordnet. Mittels einer solchen Prägeeinrichtung kann die Transferlage 41 auch zur Übertragung spezieller Bildelemente genutzt werden.
  • Je nach verwendetem Druckmaschinen-Typ werden beim Zusammenführen von Druckbogen und Transferfolie insbesondere folgende Maschinenparameter gewählt, wobei zum Vergleich in eckigen Klammern am Ende der Zeile die vom jeweiligen Maschinenhersteller angegebenen Standardwerte angegeben sind:
    • Druckmaschine vom Typ manroland 700 der Firma manroland
  • Anpressung: im Bereich von -0,1 bis 0,1; insbesondere 0,05 [0]
    Gummituch (über Schmitz): im Bereich von 0 bis 0,3; insbesondere 0,2 [0,1]
    Transferfolienabwicklung: im Bereich von 20 bis 50 %; insbesondere 30% [50%]
    Transferfolienaufwicklung: im Bereich von 20 bis 50 %; insbesondere 30% [50%]
    • Druckmaschinen vom Typ XL105 oder CD 102 oder CD 74 der Firma Heidelberger
  • Anpressung: im Bereich von -0,1 bis 0,1; insbesondere 0,1 [0,3]
    Gummituch (über Schmitz): im Bereich von 0 bis 0,3; insbesondere 0,2 [0]
    Transferfolienabwicklung: im Bereich von 0,2 bis 1,5; insbesondere 1,0 [1,5]
    Transferfolienaufwicklung: im Bereich von 0,2 bis 1,5; insbesondere 1,0 [1,5]
    • Druckmaschinen der Firma König & Bauer
  • Anpressung: im Bereich von 0 bis 0,3; insbesondere 0,2 [0,2]
    Gummituch (über Schmitz): im Bereich von 0 bis 0,2; insbesondere 0,05 [0]
    Transferfolienabwicklung: im Bereich von 1,5 - 4 bar; insbesondere 2,5 bar[4,0]
    Transferfolienaufwicklung: im Bereich von 1,5 - 4 bar; insbesondere 2,5 bar[3,9]
  • Bei allen Maschinentypen ist es bevorzugt, wenn im Druckwerk 100 zum Auftrag des Kaltklebers auf einen Druckbogen die Permanentfeuchtung auf "Aus" gestellt ist. Dies bedeutet beispielsweise im Hinblick auf Figur 6, dass das Gummituch am Druckzylinder 130, welches Kaltkleber auf einen Druckbogen überträgt, an den Stellen, an denen sich kein Kaltkleber befindet, nur dann mit Wasser befeuchtet wird, wenn gedruckt wird. So lässt sich eine Wasseraufnahme des Kaltklebers, die zu einem Emulgieren von Wasser und Kleber und weiterhin einem Verlust der Klebereigenschaften führt, zuverlässig vermeiden.
  • Mit einer Transferlage 41, welche mittels der erfindungsgemäßen Verfahren, insbesondere mittels einer Vorrichtung gemäß Figur 1 auf einem Substrat oder einer Druckmaschine gemäß den Figuren 6 bzw. 7 auf einem Druckbogen mittels UV-Klebers fixiert wurde, wurde eine ausgezeichnete, Tesa-feste Haftung der Transferlage erzielt.
  • Es wird an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass die Figurendarstellungen das Drucktuch und seine Verwendung in Kaltfolientransferverfahren lediglich beispielhaft darstellen und dass es für einen Fachmann eine Vielzahl weiterer offensichtlicher Möglichkeiten gibt, geeignete Drucktücher und Kaltfolientransfervorrichtungen mit dem erfindungsgemäßen Drucktuch aufzubauen und/oder einen Kalifolientransfer auszuführen, ohne die Erfindung zu verlassen oder erfinderisch tätig werden zu müssen.

Claims (15)

  1. Drucktuch (32'), welches mindestens drei Lagen umfassend eine Trägerlage (32a'), eine kompressible Lage (32b') und eine Decklage (32d') aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Decklage (32d') aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS, insbesondere aus einer Folie aus einem dieser Materialien, gebildet ist.
  2. Drucktuch nach nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Drucktuch (32') in dieser Reihenfolge die Trägerlage (32a'), die kompressible Lage (32b'), eine Kleberlage (32c') und die Decklage (32d') aufweist.
  3. Drucktuch nach einem der Ansprüche 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerlage (32a') aus einem Gewebe, insbesondere einem Baumwollgewebe, gebildet ist.
  4. Drucktuch nach einem der Ansprüche 1 bis 3
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die kompressible Lage (32b') aus Kautschuk gebildet ist,
  5. Drucktuch nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Drucktuch (32') eine Dicke im Bereich von 1,8 bis 2 mm, insbesondere von 1,95 mm, aufweist.
  6. Drucktuch nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Drucktuch (32') eine Härte im Bereich von 50 bis 85 Shore A, insbesondere im Bereich von 75 bis 80 Shore A, aufweist.
  7. Drucktuch nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Adhäsion der Decklage (32d') gegenüber einer Trägerfolie (42) aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gleich Null beträgt.
  8. Kaltfolientransferverfahren, bei welchem ein Substrat (51) mittels eines Kaltklebers (11), insbesondere eines unter UV-Bestrahlung vernetzenden Klebers, mit einer Transferlage (41) einer Transferfolie (40) zumindest partiell verbunden wird, wobei die Transferfolie (40) eine Trägerfolie (42) und die von der Trägerfolie (42) ablösbare Transferlage (41) umfasst, und wobei die Transferfolie (40) und das Substrat (51) mittels einer Walze (32) und einer Gegendruckwalze (31) zusammengeführt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Walze (32) mit einem Drucktuch (32') nach einem der Ansprüche 1 bis 8 bespannt wird und dass die Decklage (32d') des Drucktuchs (32') zur Trägerfolie (42) der Transferfolie (40) gerichtet auf der Walze (32) angeordnet wird.
  9. Kaltfolientransferverfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Drucktuch (32') auf der Walze (32) im Bereich von 0 bis 0,3 über Schmitz, insbesondere im Bereich von 0,05 bis 0,2 über Schmitz, angeordnet ist.
  10. Kaltfolientransferverfahren nach Anspruch 8 oder Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Kaltkleber (11) in einer Druckstation (10) auf das Substrat (51) und/oder die Transferlage (41) der Transferfolie (40) aufgetragen wird, bevor die Transferfolie (40) mit dem Substrat (51) zusammengeführt wird.
  11. Kaltfolientransferverfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Substrat (51) mit der Transferfolie (40) in einem Spalt zwischen der Walze (32) und der Gegendruckwalze (31) zusammengeführt wird, wobei im Spalt eine Pressung im Bereich von 0,1 bis 0,3 mm, insbesondere im Bereich von 0,15 bis 0,2 mm, eingestellt wird.
  12. Kaltfolientransferverfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Transferfolie (40) mit einer Trägerfolie (42) eingesetzt wird, welche aus der gleichen Materialklasse, insbesondere dem gleichen Material, gebildet ist wie die Decklage (32d') des Drucktuchs (32').
  13. Kaltfolientransferverfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Transferfolie (40) mit einer Trägerfolie (42) aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS eingesetzt wird.
  14. Verwendung eines Drucktuchs (32') nach einem der Ansprüche 1 bis 7 in einem Kaltfolientransferverfahren, wobei mittels des Drucktuchs (32') eine Walze (32) bespannt wird und die Decklage (32d') des Drucktuchs (32') von der Walze (32) abgewandt angeordnet und in Kontakt zu einer Transferfolie (40) gebracht wird.
  15. Verwendung nach,Anspruch 14
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerfolie (42) der Transferfolie (40) aus Polyester, Polyolefin, Polyvinyl, Polyimid oder ABS gebildet wird.
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